[摘 要]本文首先介绍传统的水润滑复合橡胶轴承硫化成形工艺过程存在的一些不足，其次提出新的自动脱模方案，再次，对电感应热压模具结构进行设计，最后，通过仿真得知感应器参数设计是正确性。 [关键词]自动脱模；电感应热压模具；模具结构设计
中图分类号：tg162.41 文献标识码：国家标准馆新疆日报a 德国马哈文章编号：1009-914x（2013科技与创新）09-0036-02甲烷制氢
引言
传统的水润滑复合橡胶轴承硫化基本成形工艺过程是属于先开炼机或者密炼机对胶料和相关助剂进行混合炼制，然后把相关的经炼胶机进行炼热、变软的胶料制作成合适的形状，并将其放入到挤胶料盒里和装配好橡胶制品模具，需要通过手工把橡胶制品模具以及挤胶料盒全部按实际的设计要求装配在一起，同时还要将其放置在平板硫化机下进行平板加热，按动“合模”按钮，在油泵电机的带动下，柱塞顶动下加热平板使其自下向上进行运动，在相关的压力的作用下，开始使其挤胶成形，当发现胶料出现了挤满的现明，按下“开模”按钮，当下平板 下降到适当位置，就会停止下降，取下挤胶料盒，罩上相应模具，按下“合模”按钮，下平板产生上升，当油压达到一定的值之后，立即按下“停止”按钮就可以直接停止了，这时就进入了“保压硫化”过程，硫化过程完成，通过按“开模”按钮，平板直至下降，从模具中取出相关的制品，进行相应的脱模操作，对制品进行车磨处理及检验[1]。
在这个过程中还需要先将手工装配到注胶盒和上胶盖，然后再通过人工将工具将上面的胶盖和模体进行分离，胶盒以及柱塞分离；在脱模中，需要手工将上模与中模撬开，用绗车把模芯和轴承吊走，然后在专门的脱模架上将模芯脱出来。这种传统式的工艺过程存在多次的手工化操作，操作强度十分大，安全性较差，生产效率也十分的低，而且通过平板加热方式又会存在受热不够均匀的现象。
为此，文中针对上面的问题，设计出了一套能够实现自动化脱模功能的工程复合材料精密成形电感应的热压模具，同时也提出了新生产装备设计方案。
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