液压对顶胶结绝缘破拆器的制作方法

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1.本发明创造涉及一种液压对顶胶结绝缘破拆器，属于铁路工务维修机具的技术领域。

背景技术：

2.目前，铁路线路已普遍采用无缝线路，轨道电路绝缘装置普遍采用胶结绝缘，胶结绝缘因各种原因会出现失效现象，这就需要紧急拆卸予以维修更换。由于是既有行车设备，需要申请天窗更换，天窗时间有严格的规定，如果出现拆除困难时间过长，在天窗点内将无法保证新胶结的绝缘接头质量，留下安全隐患。由于胶结绝缘夹板与钢轨轨腰之间采用高强度粘接剂现场胶结固定，保证了胶结绝缘接头的整体剪切强度和抗疲劳强度，但同时也带来了胶结绝缘接头失效处理时的拆卸困难问题。目前，胶结绝缘夹板拆除主要是采用高温烧烤使粘接剂失效并辅助锤击的方法，该方法占用天窗时间过长，并在锤击过程中有时因锤击落点误差造成锤击钢轨损伤，费时费力，还会因拆除时间过长无法保证新胶结的绝缘接头质量而留下新的安全隐患。
3.本技术人于2022年11月4日申请的《一种胶结绝缘破拆器》，申请号为202222928090.3，该结构虽能够实现冷拆卸胶结绝缘的目的，但是该种结构破拆胶结绝缘存在螺栓孔内焊接堵块致使所拆卸下来的夹板不能修理后再次使用而报废的问题。

技术实现要素：

4.本发明创造要解决的技术问题是提供一种液压对顶胶结绝缘破拆器，该液压对顶胶结绝缘破拆器采用膨胀管结构，将胶结绝缘夹板内的螺纹膨胀后连接，通过液压施力，而达到冷拆卸的目的。该液压对顶胶结绝缘破拆器不仅冷拆卸效率高，而且拆卸下来的胶结绝缘夹板可再次使用，达到了安全高效、节约环保的目的。
5.为解决以上问题，本发明创造的具体技术方案如下：一种液压对顶胶结绝缘破拆器，由上部装置、下部装置和膨胀装置组成；其中上部装置为倒置的u型框结构，上部装置的上端与轨头连接定位；下部装置穿过轨底，且两端与上部装置的底部分别定位连接；上部装置的中间对称连接液压缸，液压缸的活塞杆与膨胀装置连接；膨胀装置包括膨胀管和膨胀杆，其中膨胀管的外圆周设有外螺纹，外螺纹卡接在待拆卸胶结绝缘夹板的螺栓孔内，远离待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸的活塞杆连接膨胀杆，膨胀杆插入膨胀管内，靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸的活塞杆外表面与膨胀管的外端面顶紧。
6.其中一个靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸替换为机械顶装置，其具体结构为：在内螺纹套筒内螺纹连接螺纹顶杆，螺纹顶杆前端设有螺帽i，螺帽i前端设有平面压力轴承，轴承套将所述平面压力轴承以包裹方式活动连接在所述螺帽i上，所述螺纹顶杆后端设有螺帽ii。
7.所述的膨胀管外圆周设有外螺纹，在膨胀管上设有三个轴向的非贯通开口槽，且位于膨胀管管壁的0
°
、180
°
和270
°
方向，在管壁的90
°
方向设有贯通开口槽；在膨胀管的内
孔前端设有喇叭口状坡面口。
8.所述的膨胀杆前端端部设置等直径段的导杆部，导杆部后端为缓锥体部，缓锥体部后端为等直径段传力部，传力部后端设置螺帽iii，螺帽iii与液压缸的活塞杆连接。
9.所述的下部装置由底板、立板及扣件组成，底板的板体的底面穿过轨底，且板体的两侧对称设有挡块和垂向螺杆，扣件中间设有竖直通孔，一端面为阶梯结构，一端面为竖直平面，扣件的竖直通孔穿过垂向螺杆定位，并通过垂向螺杆上连接的螺母压紧；扣件的一端的阶梯结构限位在对应的轨底的端面，另一端的竖直平面限位在挡块的内端面；立板位于板体的两侧，并与上部装置的底部连接。
10.所述的扣件一端的阶梯结构由上卡槽、下卡槽和中间的轨底压板组成；左右两个扣件的上卡槽之间的距离等于60公斤钢轨轨底宽度；左右两个扣件的下卡槽之间的距离等于50公斤钢轨轨底宽度，轨底压板与两种型号的钢轨轨底表面接触压紧。
11.所述的上部装置由两个平行的u型框板和两个矩形连扳组成，矩形连扳对称固定在两个u型框板之间的顶部，在矩形连扳上设有调节螺栓，矩形连扳对称设置并共同顶紧在轨头的两侧。
12.所述的u型框板的底部设有50公斤卡口和60公斤卡口，u型框板底部左右两侧的两个50公斤卡口间水平距离与50公斤钢轨轨底等宽，u型框板底部左右两侧的两个60公斤卡口间水平距离与60公斤钢轨轨底等宽；在u型框板的底部设有销轴插孔，在下部装置的两端分别设有一组平行设置的立板，销轴穿过立板与对应位置的销轴插孔连接。
13.所述的u型框板的底部设有两组高低不同销轴插孔，分别为上销轴插孔和下销轴插孔，每个立板设有两组高低位置不同的通孔，分别为上通孔和下通孔，u型框板的上销轴插孔与立板的上通孔通过销轴连接，形成u型框板高度与50公斤钢轨高度配合；u型框板的下销轴插孔与立板的下通孔通过销轴连接，形成u型框板高度与60公斤钢轨高度配合。
14.采用上述液压对顶胶结绝缘破拆器对胶结绝缘夹板冷拆卸的方法，包括以下步骤：1）根据钢轨的型号，将下部装置的板体在轨枕空内垂直深入钢轨底部并贴紧，将扣件通过垂向通孔安装在垂向螺杆上并压紧钢轨轨底顶面，拧紧垂向螺杆上的螺母，将下部装置与钢轨紧密连接；2）用手电钻将预安装膨胀管的螺栓孔内残胶处理掉，将膨胀管的喇叭口状坡面口朝向连接膨胀杆的一侧，将膨胀杆安入膨胀管内孔内，并使膨胀杆的导杆部伸入膨胀管内；3）将上部装置从钢轨上方垂直向下安装，与下部装置下端立板连接，并根据钢轨型号选择合适的销轴插孔插入销轴；4）将上部装置靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸的活塞杆伸出顶紧待拆卸胶结绝缘夹板孔内的膨胀管，达到固定压力值后，操作手压泵换向阀换向至膨胀杆侧的液压油缸继续供油，活塞杆伸出顶推膨胀装置的膨胀杆，膨胀杆在本侧液压油缸活塞杆的大推力及对侧活塞杆的大顶力共同作用下，将膨胀杆的缓锥体部压入膨胀管内并将膨胀管的开口槽膨胀扩大，使膨胀管外侧的螺纹刻入待拆卸胶结绝缘夹板的螺栓孔内壁，从而将膨胀装置与待拆卸胶结绝缘夹板牢固连接；当膨胀杆侧的液压油缸压力达到规定值时，操作手压泵换向阀至膨胀管侧的液压油缸，松开手压泵回油阀卸载该侧活塞杆对待拆卸胶结绝缘夹板螺栓孔及孔内的膨胀管的顶力，卸载完成后再次操作手压泵换向阀换向至膨胀杆侧继续
向液压油缸供油，直至胶结绝缘夹板同钢轨分离，完成破拆。
15.本发明创造采用上述结构，具有以下有益效果：1、上部装置与下部装置连接后组成矩形紧固结构，液压油缸对胶结绝缘夹板施加顶力后保证整体结构稳定；2、不同型号的钢轨均可实现紧固连接，一机通用；3、膨胀装置、液压油缸位于同一个断面上，破拆作业时，钢轨受力点沿钢轨长度方向弯矩为零，不会造成钢轨硬弯，从而保证不伤损钢轨；5、不伤损胶结绝缘夹板，胶结绝缘夹板拆卸后经对残胶打磨可再次使用，节约成本；6、本破拆器体积小、重量轻，适宜野外作业；液压顶拆，破拆力大、安全可靠；故本技术的液压对顶胶结绝缘破拆器施工作业上安全可靠、节省天窗时间、提高作业效率、体积小重量轻、方便野外作业搬运，而且还文明环保。本胶结绝缘破拆器在技术上先进、在安全上有保障，在经济上合理可行。
附图说明
16.图1为液压对顶胶结绝缘破拆器整体结构示意图。
17.图2为实施例一双液压组合式上部装置结构的正视图。
18.图3为实施例二液压加机械组合式上部装置结构的正视图。
19.图4 为图2的侧视图。
20.图5为下部装置的俯视图。
21.图6为下部装置的正视图。
22.图7为图1的a-a断面俯视图。
23.图8为下部装置与50公斤型号钢轨连接正视图。
24.图9为下部装置与60公斤型号钢轨连接正视图。
25.图10为膨胀装置的膨胀管正视图。
26.图11为膨胀装置的膨胀管俯视图。
27.图12 为膨胀装置的膨胀管侧视图。
28.图13 为膨胀装置的膨胀杆正视图。
29.图14为扣件正视图。
30.图15为扣件俯视图。
31.图16为膨胀装置安装示意图。
具体实施方式
32.实施例一：双液压组合式液压对顶胶结绝缘破拆器如图1和图2所示，一种液压对顶胶结绝缘破拆器，由上部装置s、下部装置x和膨胀装置p组成；其中上部装置s为倒置的u型框结构，上部装置s的上端与轨头g1-2连接定位；下部装置x穿过轨底g1-1，且两端与上部装置s的底部分别定位连接；上部装置s的中间对称连接液压缸s2-1，液压缸s2-1的活塞杆s2-2与膨胀装置p连接；膨胀装置p包括膨胀管p1和膨胀杆p2，其中膨胀管p1的外圆周设有外螺纹，外螺纹卡接在待拆卸胶结绝缘夹板的螺栓孔
内，远离待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸s2-1的活塞杆s2-2连接膨胀杆p2，膨胀杆p2插入膨胀管p1内，靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸s2-1的活塞杆s2-2外表面与膨胀管p1的外端面顶紧，如图16所示。
33.如图10至图12所示，所述的膨胀管p1为高强度特种钢材质，其外圆周设有外螺纹p1-1，在膨胀管p1上设有三个轴向的非贯通开口槽p1-3，且位于膨胀管p1管壁的0
°
、180
°
和270
°
方向，在管壁的90
°
方向设有贯通开口槽p1-2；在膨胀管p1的内孔前端设有喇叭口状坡面口p1-4。膨胀管p1的长度不大于胶结绝缘夹板j1的厚度，解决了胶结绝缘夹板螺栓孔j1-1与钢轨轨孔g1-3不同心时膨胀管p1无法安装问题；膨胀管p1的材质采用强度硬度远大于绝缘夹板j1的特种钢管材制作，并采用淬火等工艺处理，确保膨胀管壁外侧螺纹p1-1在液压力作用下刻入夹板j1螺栓孔j1-1的内壁，从而实现膨胀装置p与夹板j1的牢固连接；膨胀管p1的管壁0度、180度、270度方向设有非贯通开口槽p1-3, 管壁90度方向设有贯通开口槽p1-2，既保证了膨胀管p1的整体性便于安装，又保证了膨胀管p1的可膨胀性使连接更牢固。
34.如图13所示，所述的膨胀杆p2前端端部设置等直径段的导杆部p2-1，导杆部p2-1后端为缓锥体部p2-2，缓锥体部p2-2后端为等直径段传力部p2-3，传力部p2-3后端设置螺帽iiip2-4，螺帽iiip2-4与液压缸s2-1的活塞杆s2-2连接。膨胀杆p2的缓锥体部p2-2与膨胀管p1的喇叭口状坡面口p1-4锥度一致，通过锥度、缓锥体部p2-2直径、膨胀管p1的壁厚合理匹配，增加膨胀管p1与夹板j1螺栓孔j1-1内壁的刻入连接长度，增大连接牢固程度。
35.如图5至图9所示，所述的下部装置x由底板x1、立板x2及扣件x3组成，底板x1的板体x1-1的底面穿过轨底g1-1，且板体x1-1的两侧对称设有挡块x1-2和垂向螺杆x1-3，扣件x3中间设有竖直通孔x3-2，一端面为阶梯结构，一端面为竖直平面，扣件x 3的竖直通孔x3-2穿过垂向螺杆x1-3定位，并通过垂向螺杆x1-3上连接的螺母x3-6压紧；扣件x 3的一端的阶梯结构限位在对应的轨底g1-1的端面，另一端的竖直平面限位在挡块x1-2的内端面；立板x2位于板体x1-1的两侧，并与上部装置s的底部连接。垂向螺杆x1-3采用与夹板螺栓相同螺纹，螺母x3-6采用夹板螺栓螺母，一旦螺母x3-6丢失可就地取材予以解决，无安全风险。
36.如图14和图15所示，所述的扣件x3一端的阶梯结构由上卡槽x3-4、下卡槽x3-5和中间的轨底压板x3-3组成；左右两个扣件x3的上卡槽x3-4之间的距离等于60公斤钢轨轨底宽度；左右两个扣件x3的下卡槽x3-5之间的距离等于50公斤钢轨轨底宽度，轨底压板x3-3与两种型号的钢轨轨底表面接触压紧，共同固定于轨底，结构更安全。
37.如图5所示，所述的上部装置s由两个平行的u型框板s1-1和两个矩形连扳s3-1组成，矩形连扳s3-1对称固定在两个u型框板s1-1之间的顶部，在矩形连扳s3-1上设有调节螺栓s3-3，矩形连扳s3-1对称设置并共同顶紧在轨头g1-2的两侧。
38.如图2所示，所述的u型框板s1-1底部左右两侧的两个50公斤卡口s1-3间水平距离与50公斤钢轨轨底等宽，u型框板s1-1底部左右两侧的两个60公斤卡口s1-2间水平距离与60公斤钢轨轨底等宽，且u型框板s1-1的底部设有销轴插孔，在下部装置x的两端分别设有一组平行设置的立板x2，销轴穿过立板x2与对应位置的销轴插孔连接。如图7所示，下部装置x的两侧与立板x2形成卡口x1-4，u型框板s1-1底部的50公斤卡口s1-3或60公斤卡口s1-2插入卡口x1-4，实现左右的固定限位。
39.如图1、图2、图4和图6所示，所述的u型框板s1-1的底部设有两组高低不同销轴插孔，分别为上销轴插孔s1-5和下销轴插孔s1-4，每个立板x2设有两组高低位置不同的通孔，
分别为上通孔x2-3和下通孔x2-2，u型框板s1-1的上销轴插孔s1-5与立板x2的上通孔x2-3通过销轴连接，形成u型框板s1-1高度与50公斤钢轨高度配合，此时u型框板s1-1的底部50公斤卡口s1-3顶紧钢轨轨底g1-1；u型框板s1-1的下销轴插孔s1-4与立板x2的下通孔x2-2通过销轴连接，形成u型框板s1-1高度与60公斤钢轨高度配合，此时u型框板s1-1的底部60公斤卡口s1-2顶紧钢轨轨底g1-1。其中采用上销轴插孔s1-5、下销轴插孔s1-4、上通孔x2-3和下通孔x2-2的孔径略大于夹板螺栓直径，可用夹板螺栓插接，一旦销轴丢失可就地取材予以解决，无安全风险。
40.采用上述液压对顶胶结绝缘破拆器对胶结绝缘夹板冷拆卸的方法，包括以下步骤;1）根据钢轨的型号，将下部装置x的板体x1-1在轨枕空内垂直深入钢轨底部g1-1并贴紧，将扣件x3通过垂向通孔x3-2安装在垂向螺杆x1-3上并压紧钢轨轨底g1-1顶面，拧紧垂向螺杆x1-3上的螺母x3-6，将下部装置x与钢轨g1紧密连接；2）用手电钻将预安装膨胀管p1的螺栓孔j1-1内残胶处理掉，将膨胀管p1的喇叭口状坡面口p1-4朝向远离待拆卸胶结绝缘夹板一侧，将膨胀杆p2安入另一侧的膨胀管p1内孔内，并使膨胀杆p2的导杆部p2-1伸入膨胀管p1内；3）将上部装置s从钢轨g1上方垂直向下安装，与下部装置x下端立板x2连接，并根据钢轨型号选择合适的销轴插孔插入销轴；4）将手压泵的快速接头母头与液压缸s2-1的快速接头公头s2-3插接牢固；5）将上部装置s靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸s2-1的活塞杆s2-2伸出顶紧待拆卸胶结绝缘夹板孔内的膨胀管p1，达到固定压力值后，操作手压泵换向阀换向至膨胀杆p2侧的液压油缸s2-1继续供油，活塞杆s2-2伸出顶推膨胀装置p的膨胀杆p2，膨胀杆p2在本侧液压油缸s2-1活塞杆s2-2的大推力及对侧活塞杆s2-2的大顶力共同作用下，将膨胀杆p2的缓锥体部p2-2压入膨胀管p1内并将膨胀管p1的开口槽p1-2、p1-3膨胀扩大，使膨胀管p1外侧的螺纹p1-1刻入待拆卸胶结绝缘夹板螺栓孔j1-1内壁，从而将膨胀装置p与待拆卸胶结绝缘夹板牢固连接；当膨胀杆p2侧的液压油缸s2-1压力达到规定值时，操作手压泵换向阀至膨胀管p1侧的液压油缸s2-1，松开手压泵回油阀卸载该侧活塞杆s2-2对待拆卸胶结绝缘夹板螺栓孔j1-1及孔内的膨胀管p1的顶力，卸载完成后再次操作手压泵换向阀换向至膨胀杆p2侧继续向液压油缸s2-1供油，直至胶结绝缘夹板j1同钢轨g1分离，完成破拆。
41.实施例二：液压加机械组合式液压对顶胶结绝缘破拆器除其中一个靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸s2-1替换为机械顶装置，其具体结构为：在内螺纹套筒s2-4内螺纹连接螺纹顶杆s2-5，螺纹顶杆s2-5前端设有螺帽is2-6，螺帽is2-6前端设有平面压力轴承s2-8，轴承套s2-9将所述平面压力轴承s2-8以包裹方式活动连接在所述螺帽is2-6上，所述螺纹顶杆s2-5后端设有螺帽iis2-7。螺帽iis2-7采用与夹板螺栓的螺母相同外形尺寸，即可使用现场作业必备的螺栓扳手，无需额外工具。其余结构与实施例一相同。
42.其工作过程为：采用单油路手压泵在破拆器安装完成后，先拧紧机械顶装置的螺纹顶杆s2-5，使螺纹顶杆s2-5的轴承套s2-9顶紧待拆卸胶结绝缘夹板j1螺栓孔j1-1及孔内的膨胀管p1，操作手压泵供油，将膨胀装置p与待拆卸胶结绝缘夹板j1牢固连接。当液压油缸s2-1压力达到规定值时，拧动螺纹顶杆s2-5后端设置的螺帽iis2-7，轴承套s2-9内的平
面压力轴承s2-8转动将机械顶装置作用于待拆卸胶结绝缘夹板j1螺栓孔j1-1及孔内的膨胀管p1的顶力卸载。继续操作手压泵向液压油缸s2-1供油，直至胶结绝缘夹板j1同钢轨g1分离，完成破拆。

技术特征：

1.一种液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：由上部装置（s）、下部装置（x）和膨胀装置（p）组成；其中上部装置（s）为倒置的u型框结构，上部装置（s）的上端与轨头（g1-2）连接定位；下部装置（x）穿过轨底（g1-1），且两端与上部装置（s）的底部分别定位连接；上部装置（s）的中间对称连接液压缸（s2-1），液压缸（s2-1）的活塞杆（s2-2）与膨胀装置（p）连接；膨胀装置（p）包括膨胀管（p1）和膨胀杆（p2），其中膨胀管（p1）的外圆周设有外螺纹，外螺纹卡接在待拆卸胶结绝缘夹板的螺栓孔内，远离待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸（s2-1）的活塞杆（s2-2）连接膨胀杆（p2），膨胀杆（p2）插入膨胀管（p1）内，靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸（s2-1）的活塞杆（s2-2）外表面与膨胀管（p1）的外端面顶紧。2.如权利要求1所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：其中一个靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸（s2-1）替换为机械顶装置，其具体结构为：在内螺纹套筒（s2-4）内螺纹连接螺纹顶杆（s2-5），螺纹顶杆（s2-5）前端设有螺帽i（s2-6），螺帽i（s2-6）前端设有平面压力轴承（s2-8），轴承套（s2-9）将所述平面压力轴承（s2-8）以包裹方式活动连接在所述螺帽i（s2-6）上，所述螺纹顶杆（s2-5）后端设有螺帽ii（s2-7）。3.如权利要求1所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的膨胀管（p1）外圆周设有外螺纹（p1-1），在膨胀管（p1）上设有三个轴向的非贯通开口槽（p1-3），且位于膨胀管（p1）管壁的0
°
、180
°
和270
°
方向，在管壁的90
°
方向设有贯通开口槽（p1-2）；在膨胀管（p1）的内孔前端设有喇叭口状坡面口（p1-4）。4.如权利要求1所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的膨胀杆（p2）前端端部设置等直径段的导杆部（p2-1），导杆部（p2-1）后端为缓锥体部（p2-2），缓锥体部（p2-2）后端为等直径段传力部（p2-3），传力部（p2-3）后端设置螺帽iii（p2-4），螺帽iii（p2-4）与液压缸（s2-1）的活塞杆（s2-2）连接。5.如权利要求1所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的下部装置（x）由底板（x1）、立板（x2）及扣件（x3）组成，底板（x1）的板体（x1-1）的底面穿过轨底（g1-1），且板体（x1-1）的两侧对称设有挡块（x1-2）和垂向螺杆（x1-3），扣件（x3）中间设有竖直通孔（x3-2），一端面为阶梯结构，一端面为竖直平面，扣件（x3）的竖直通孔（x3-2）穿过垂向螺杆（x1-3）定位，并通过垂向螺杆（x1-3）上连接的螺母（x3-6）压紧；扣件（x 3）的一端的阶梯结构限位在对应的轨底（g1-1）的端面，另一端的竖直平面限位在挡块（x1-2）的内端面；立板（x2）位于板体（x1-1）的两侧，并与上部装置（s）的底部连接。6.如权利要求5所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的扣件（x3）一端的阶梯结构由上卡槽（x3-4）、下卡槽（x3-5）和中间的轨底压板（x3-3）组成；左右两个扣件（x3）的上卡槽（x3-4）之间的距离等于60公斤钢轨轨底宽度；左右两个扣件（x3）的下卡槽（x3-5）之间的距离等于50公斤钢轨轨底宽度，轨底压板（x3-3）与两种型号的钢轨轨底表面接触压紧。7.如权利要求1所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的上部装置（s）由两个平行的u型框板（s1-1）和两个矩形连扳（s3-1）组成，矩形连扳（s3-1）对称固定在两个u型框板（s1-1）之间的顶部，在矩形连扳（s3-1）上设有调节螺栓（s3-3），矩形连扳（s3-1）对称设置并共同顶紧在轨头（g1-2）的两侧。8.如权利要求7所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的u型框板（s1-1）的底部设有50公斤卡口（s1-3）和60公斤卡口（s1-2），u型框板（s1-1）底部左右两侧的两个
50公斤卡口（s1-3）间水平距离与50公斤钢轨轨底等宽，u型框板（s1-1）底部左右两侧的两个60公斤卡口（s1-2）间水平距离与60公斤钢轨轨底等宽；在u型框板（s1-1）的底部设有销轴插孔，在下部装置（x）的两端分别设有一组平行设置的立板（x2），销轴穿过立板（x2）与对应位置的销轴插孔连接。9.如权利要求8所述的液压对顶胶结绝缘破拆器，其特征在于：所述的u型框板（s1-1）的底部设有两组高低不同销轴插孔，分别为上销轴插孔（s1-5）和下销轴插孔（s1-4），每个立板（x2）设有两组高低位置不同的通孔，分别为上通孔（x2-3）和下通孔（x2-2），u型框板（s1-1）的上销轴插孔（s1-5）与立板（x2）的上通孔（x2-3）通过销轴连接，形成u型框板（s1-1）高度与50公斤钢轨高度配合；u型框板（s1-1）的下销轴插孔（s1-4）与立板（x2）的下通孔（x2-2）通过销轴连接，形成u型框板（s1-1）高度与60公斤钢轨高度配合。10.采用上述液压对顶胶结绝缘破拆器对胶结绝缘夹板冷拆卸的方法，其特征在于包括以下步骤：1）根据钢轨的型号，将下部装置（x）的板体（x1-1）在轨枕空内垂直深入钢轨底部（g1-1）并贴紧，将扣件（x3）通过垂向通孔（x3-2）安装在垂向螺杆（x1-3）上并压紧钢轨轨底（g1-1）顶面，拧紧垂向螺杆（x1-3）上的螺母（x3-6），将下部装置（x）与钢轨（g1）紧密连接；2）用手电钻将预安装膨胀管（p1）的螺栓孔（j1-1）内残胶处理掉，将膨胀管（p1）的喇叭口状坡面口（p1-4）朝向连接膨胀杆（p2）的一侧，将膨胀杆（p2）安入膨胀管（p1）内孔内，并使膨胀杆（p2）的导杆部（p2-1）伸入膨胀管（p1）内；3）将上部装置（s）从钢轨（g1）上方垂直向下安装，与下部装置（x）下端立板（x2）连接，并根据钢轨型号选择合适的销轴插孔插入销轴；4）将上部装置（s）靠近待拆卸胶结绝缘夹板的液压缸(s2-1)的活塞杆(s2-2)伸出顶紧待拆卸胶结绝缘夹板孔内的膨胀管（p1），达到固定压力值后，操作手压泵换向阀换向至膨胀杆（p2）侧的液压油缸(s2-1)继续供油，活塞杆(s2-2)伸出顶推膨胀装置（p）的膨胀杆（p2），膨胀杆（p2）在本侧液压油缸(s2-1)活塞杆(s2-2)的大推力及对侧活塞杆(s2-2)的大顶力共同作用下，将膨胀杆（p2）的缓锥体部（p2-2）压入膨胀管（p1）内并将膨胀管（p1）的开口槽（p1-2、p1-3）膨胀扩大，使膨胀管（p1）外侧的螺纹（p1-1）刻入待拆卸胶结绝缘夹板的螺栓孔（j1-1）内壁，从而将膨胀装置（p）与待拆卸胶结绝缘夹板牢固连接；当膨胀杆（p2）侧的液压油缸(s2-1)压力达到规定值时，操作手压泵换向阀至膨胀管（p1）侧的液压油缸(s2-1)，松开手压泵回油阀卸载该侧活塞杆(s2-2)对待拆卸胶结绝缘夹板螺栓孔（j1-1）及孔内的膨胀管（p1）的顶力，卸载完成后再次操作手压泵换向阀换向至膨胀杆（p2）侧继续向液压油缸(s2-1)供油，直至胶结绝缘夹板（j1）同钢轨（g1）分离，完成破拆。

技术总结

本发明涉及一种液压对顶胶结绝缘破拆器，其结构为：由上部装置、下部装置和膨胀装置组成；其中上部装置的上端与轨头连接定位；下部装置与上部装置的底部分别定位连接；上部装置的中间对称连接液压缸，液压缸的活塞杆与膨胀装置连接；膨胀装置包括膨胀管和膨胀杆，其中膨胀管的外螺纹卡接在待拆卸胶结绝缘夹板的螺栓孔内，一侧的液压缸的连接膨胀杆插入膨胀管内，另一侧的液压缸与膨胀管的外端面顶紧。该液压对顶胶结绝缘破拆器采用膨胀管结构，将胶结绝缘夹板内的螺纹膨胀后连接，通过液压施力，而达到冷拆卸的目的。该液压对顶胶结绝缘破拆器不仅冷拆卸效率高，而且拆卸下来的胶结绝缘夹板可再次使用，达到了安全高效、节约环保的目的。保的目的。保的目的。