一种双驱动转轴拔毛器的制作方法

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1.本实用新型涉及屠宰设备技术领域，特别是涉及一种双驱动转轴拔毛器。

背景技术：

2.在禽畜类肉品的商业化销售中，表皮未脱毛的禽畜类肉品通常需要充分地脱毛后才适合于作为商品进行销售。诚然，松香脱毛具有通用性更强且脱毛更彻底的技术效果，但保证安全性，松香脱毛存在容易产生有毒化合物残留的缺陷，故对于禽类脱毛多采用脱毛机机械脱毛后，再采用手持式拔毛器对较细绒毛进行拔除，而对于皮层较厚且绒毛杂多的畜类则多燃烧脱毛的方式除毛，以替代松香脱毛。
3.zl202022647263.5公开了一种家禽拔毛器，其通过延伸至壳体的外侧的第一拔毛轴的拔毛端与第二拔毛轴的拔毛端相抵接以形成夹毛作用，利用驱动件的动力输出端连接第一拔毛轴的驱动端，以驱动所述第一拔毛轴进行转动拔毛，但由于其采用第一拔毛轴和第二拔毛轴相互抵接的设置，该拔毛器更适合于拔除较为细软的禽类绒毛，并且由于其采用单驱动端配合齿轮对第一、第二拔毛轴进行动力传动的设置方式，存在拔毛过程不顺畅、卡死而存在齿轮传动部件脱齿的风险，故对于皮层较厚且局部绒毛杂多的畜类绒毛难以充分有效拔除。

技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：提供一种拔毛效率高，使用方便的拔毛器，其能够对禽畜类肉品上附着的绒毛进行拔除，并且拔毛过程顺畅，不存在齿轮传动部件脱齿的风险。
5.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段加以实施：
6.一种双驱动转轴拔毛器，其包括壳体，设置于壳体内第一、第二驱动电机、第一、第二驱动电机输出轴对应连接并驱动第一、第二锥轴沿轴心线旋转，第一、第二锥轴的轴部被套接于壳体内支撑板上的第一、第二定位轴承内，第一、第二锥轴的锥状部和轴部外端伸出壳体外，且第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间间距范围为0.1-1mm。
7.进一步的，所述第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间的间距为最小间距不小于0.1mm，最大间距不超过1mm的可变间距。
8.进一步的，第一、第二定位轴承的内圈可相对于外圈移动，使所述第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间的间距为可变间距。
9.进一步的，所述的支撑板包括前、后支撑板，所述前支撑板设置有前第一、第二定位轴承，所述后支撑板设置有后第一、第二定位轴承。
10.进一步的，还设置有第一、第二联轴器，所述的第一联轴器两端对应与第一驱动器输出轴末端、第一锥轴轴部末端键连接，所述的第二联轴器两端对应与第二驱动器输出轴末端、第二锥轴轴部末端键连接。
11.进一步的，所述的第一、第二电机为6-12v的微型直流电机。
12.进一步的，所述的壳体呈后部外膨的长条状结构，所述第一、第二驱动电机设置于壳体后部内。
13.进一步的，壳体的后端设有电源接口，所述壳体中部设置有电源开关，所述电源接口和所述电源开关均与第一、第二驱动电机电连接。
14.进一步的，所述的锥状部的长度为10-30mm。
15.进一步的，所述第一、第二锥轴由不锈钢材料制成，所述壳体由塑料制成。
16.本实用新型至少具有以下有益之处：
17.1.在现有技术的基础上，通过改进第一、第二锥轴锥状面间距为0.1-1mm构成的夹毛结构，以该合理的间距范围配合第一、第二驱动电机的的单对单独立驱动结构，使得拔毛器能够对较为细软的禽类绒毛、或局部绒毛杂多的畜类绒毛进行有效拔除，另通过改进传动方式，第一、第二锥轴之间不存在传动齿轮结构，故能够避免拔毛过程不顺畅、卡死而存在齿轮传动部件脱齿的风险；
18.2.以第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间的间距为最小间距不小于0.1mm，最大间距不超过1mm可变间距的方式，在使用过程中，因开变间距的设置方式，第一、第二锥轴之间呈轻微幅度的晃动，无论对于较粗的羽部根管、局部绒毛杂多的畜类绒毛、较细软的禽类绒毛均能有效拔除；相对于非可变间距的设置方案，轻微幅度的晃动能够减少绒毛在锥状部上的缠绕，故使用者可更进一步地以更高地移动速度相对于禽畜表皮滑移进行拔毛操作。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
20.图2是本实用新型实施例1的内部结构示意图；
21.图3是本实用新型实施例1的第一、第二锥轴示意图；
22.图4是本实用新型实施例2的第一、第二锥轴示意图；
23.图5是本实用新型实施例3的第一、第二锥轴及a-a剖线示意图；
24.图6是本实用新型实施例3的第一、第二锥轴锥状部的a-a剖面示意图。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.实施例1
29.如图1-3所示，一种双驱动转轴拔毛器，其包括后部外膨呈长条状结构的塑料壳体1，第一驱动电机21，第二驱动电机22，不锈钢材质的第一锥轴31、第二锥轴32、第一联轴器41、第二联轴器42；壳体1的后端设有电源接口11，所述壳体1中部设置有电源开关12，电源接口11和电源开关12均与设置于壳体1后部内的第一驱动电机21、第二驱动电机22电连接。
30.采用后部外膨且呈长条状的壳体1，其形状能够便于握持而不易滑脱，并且设置于壳体1中部的电源开关12和电源接口11，在握持时能够便于启动，并且壳体1后端电源接口11外接的电源线设置方位，能够有效减少使用时的缠绕。
31.第一、第二驱动电机(21,22)输出轴对应连接并驱动第一、第二锥轴(31,32)沿轴心线旋转；壳体1内部设置有前支撑板51和后支撑板52，壳体1内部前端的前支撑板51设置有前第一定位轴承611、前第二定位轴承612，壳体1内部中部的后支撑板52设置有后第一定位轴承621、后第二定位轴承622，第一锥轴31的轴部被套接于前、后第一定位轴承(611,621)内，第二锥轴32的轴部被套接于前、后第二定位轴承(612,622)内，第一、第二锥轴(31,32)的锥状部和轴部外端伸出壳体1外，轴部外端长度为20mm，锥状部的长度为15mm。
32.在本实施例中，锥状部呈前端为非尖角，并且锥面为圆锥面状，第一、第二锥轴(31,32)的锥状部的锥面之间相互形成锥面后部较宽的，锥面前部较窄的结构，在本实施例中设置第一、第二锥轴(31,32)锥面后部间距x为1mm，锥面前部间距y为0.1mm。在使用该拔毛器时，无论禽类未完全拔除的较粗的羽部根管、或局部绒毛杂多的畜类绒毛，能够经锥面后部较宽间距部分被夹持并卷带至中部相对较窄的夹合面内，而被旋转的第一、第二锥轴(31,32)所旋转拔除；而对于较细软的禽类绒毛，能自第一、第二锥轴(31,32)的锥状面后端较宽部分被夹持并卷带至前部更为狭窄的夹合面内，再被旋转的第一、第二锥轴(31,32)所旋转拔除；并且，由于采用第一、第二驱动电机(21,22)驱动第一、第二锥轴(31,32)旋转的方案，第一、第二锥轴(31,32)之间不存在传动齿轮结构，相对于现有技术，能够避免拔毛过程不顺畅、卡死而存在齿轮传动部件脱齿的风险；
33.基于第一、第二驱动电机(21,22)的方案，能够能够通过对第一、第二驱动电机(21,22)采取独立控制这一更优选的方案，通过第一、第二驱动电机(21,22)的转速差速控制，能够使抽离的较长的绒毛被缠绕在转速较高的一侧，并且能够更为有效地对绒毛拔除；另通过第一、第二驱动电机(21,22)的转向反转控制，还能对轻度缠绕的绒毛甩离。
34.进一步的，还设置有第一、第二联轴器42，所述的第一联轴器41两端对应与第一驱动器输出轴末端、第一锥轴31轴部末端键连接，所述的第二联轴器42两端对应与第二驱动器输出轴末端、第二锥轴32轴部末端键连接。通过第一、第二联轴器42的设置，能够以市面通用类型的6-12v微型直流电机作为第一、第二驱动电机(21,22)，将第一、第二驱动电机(21,22)输出轴对应与第一、第二锥轴(31,32)连接，无需采用焊接这一繁琐的方式固定输出轴和锥轴。
35.实施例2
36.如图4所示，在本实施例中，调整第一、第二锥轴(31,32)的锥状部的锥面之间呈前部后部均为等距的结构，并且使第一、第二锥轴(31,32)的锥状部的锥面之间的间距z为0.1-0.8mm的可变间距，即第一、第二锥轴(31,32)的锥状部的锥面在自外向内受压至最近时间距为0.1mm，自内向外拉开至最远时间距为0.8mm；为了实现该可变间距，可如本实施例般，采用精度相对较低的定位轴承，即被前、后第一定位轴承(611,621)内圈套合的第一锥
轴31、被前、后第二定位轴承(612,622)内圈套合的第二锥轴32能够相对于对应的外圈轻微晃动，故能够使第一、第二锥轴(31,32)的锥状部的锥面之间的间距形成0.1-0.8mm的可变间距，轴部外端长度为20mm，锥状部的长度为25mm。
37.采用可变间距的设置方案，在第一、第二驱动电机(21,22)驱动第一、第二锥轴(31,32)旋转时，第一、第二锥轴(31,32)呈轻微幅度的晃动，并且无论对于较粗的羽部根管、局部绒毛杂多的畜类绒毛、较细软的禽类绒毛，第一、第二锥轴(31,32)的锥状部均能因可变间距的自适应调整而对各类绒毛有效拔除，并相对于实施例1非可变间距的设置方案，轻微幅度的晃动能够减少绒毛在锥状部上的缠绕，故使用者可更进一步地以更高地移动速度相对于禽畜表皮滑移进行拔毛操作，能有效提高效率。
38.实施例3
39.如图5所示，本实施例基于实施例1的方案进行改进，通过对第一锥轴31的锥状部的锥面进行改进，改造形成为椭圆锥面状的结构；并且调整第一、第二锥轴(31,32)的锥状部的锥面之间呈前部后部均为等距的结构，通过该设置方案，能够使第一、第二锥轴(31,32)锥状面最小间距为0.1mm，最大间距为1mm，采用该第一、第二锥轴(31,32)的锥状部构成的夹毛结构，同样能够第一、第二锥轴(31,32)的锥状部均能因可变间距的自适应调整而对各类绒毛有效拔除。
40.上方所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种双驱动转轴拔毛器，其特征在于：包括壳体，设置于壳体内第一、第二驱动电机、第一、第二驱动电机输出轴对应连接并驱动第一、第二锥轴沿轴心线旋转，第一、第二锥轴的轴部被套接于壳体内支撑板上的第一、第二定位轴承内，第一、第二锥轴的锥状部和轴部外端伸出壳体外，且第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间间距范围为0.1-1mm。2.如权利要求1所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：所述第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间的间距为最小间距不小于0.1mm，最大间距不超过1mm的可变间距。3.如权利要求2所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：第一、第二定位轴承的内圈可相对于外圈移动，使所述第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间的间距为可变间距。4.如权利要求1所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：所述的支撑板包括前、后支撑板，所述前支撑板设置有前第一、第二定位轴承，所述后支撑板设置有后第一、第二定位轴承。5.如权利要求1所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：还设置有第一、第二联轴器，所述的第一联轴器两端对应与第一驱动器输出轴末端、第一锥轴轴部末端键连接，所述的第二联轴器两端对应与第二驱动器输出轴末端、第二锥轴轴部末端键连接。6.如权利要求1所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：所述的第一、第二电机为6-12v的微型直流电机。7.如权利要求1所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：所述的壳体呈后部外膨的长条状结构，所述第一、第二驱动电机设置于壳体后部内。8.如权利要求6所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：壳体的后端设有电源接口，所述壳体中部设置有电源开关，所述电源接口和所述电源开关均与第一、第二驱动电机电连接。9.如权利要求1-8中任意一项所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：所述的锥状部的长度为10-30mm。10.如权利要求1-8中任意一项所述的双驱动转轴拔毛器，其特征在于：所述第一、第二锥轴由不锈钢材料制成，所述壳体由塑料制成。

技术总结

一种双驱动转轴拔毛器，其包括壳体，设置于壳体内第一、第二驱动电机、第一、第二驱动电机输出轴对应连接并驱动第一、第二锥轴沿轴心线旋转，第一、第二锥轴的轴部被套接于壳体内支撑板上的第一、第二定位轴承内，第一、第二锥轴的锥状部和轴部外端伸出壳体外，且第一、第二锥轴的锥状部的锥面之间间距范围为0.1-1mm。其能够对禽畜类肉品上附着的绒毛进行拔除，并且拔毛过程顺畅，不存在齿轮传动部件脱齿的风险。齿的风险。齿的风险。