一种自动分穴摆盘下料设备及摆盘下料方法与流程

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1.本发明涉及键盘制造技术领域，特别是涉及一种自动分穴摆盘下料设备及摆盘下料方法。

背景技术：

2.计算机键盘的制造通常会采用注塑/喷漆/镭雕/组装等多个复杂的工艺步骤。而随着计算机市场需求量越来越大，此键盘用键帽注塑成型都会采用一模多穴来满足生产和满足市场需求。
3.通常这种一模多穴的键帽在注塑完成后被同时取出并一起放入相应的收纳料盘中，此方式所有穴的键帽全部混在一个料盘中，若当站或后道工站发现固定穴不良，难以筛选出不良键帽，会浪费人力筛选成本或导致整批键帽跟随报废，不但提高物料成本，而且会影响生产/出货。
4.前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种能快速自动分穴摆盘的自动分穴摆盘下料设备及摆盘下料方法。
6.本发明提供一种自动分穴摆盘下料设备，包括定位模块、取料模块、转盘模块、空料盘和收料模块；所述定位模块用于将注塑完成的多穴键帽放入；所述取料模块用于将键帽从所述定位模块中多穴同时取出，并放入对应的料盘中；所述转盘模块包括可旋转的转盘，用于放置不同穴号对应的料盘，并通过旋转切换不同穴号位置配合所述取料模块，以分穴下料至对应料盘中；所述空料盘和收料模块用以提供空料盘，移动料盘，以及对放满键帽的料盘进行收料。
7.进一步地，所述键帽注塑时一模多穴分成两列，各列键帽角度相差180
°
，所述定位模块设有旋转机构，用以在所述取料模块吸取一列键帽后吸取另一列前旋转180
°
，使所有键帽统一方向。
8.进一步地，所述定位模块设有精定位机构，所述精定位机构包括基准边与推料机构，所述推料机构用以推动键帽至基准边。
9.进一步地，所述取料模块包括取料机构、驱动机构与取料变距机构，所述取料机构有多个，用于吸取键帽，所述驱动机构用于使所述取料机构在所述定位模块和转盘模块之间移动，所述取料变距机构用于移动所述取料机构，使各所述取料机构之间的间距匹配所述放料位键帽间距。
10.进一步地，所述键帽在注塑时一模n穴，所述转盘设有n/2组料盘置放点，n个所述料盘置放点均分n/2组，均匀布置于料盘，且其中一组位于料盘，每旋转720/n
°
则将另一组料盘移至料盘。
11.进一步地，所述转盘模块设有码识别机构，用于对应识别料盘条码匹配绑定料
盘和注塑键帽信息。
12.进一步地，所述空料盘和收料模块包括空盘料仓机构、料盘移载机构、满盘料仓机构，所述空盘料仓机构用于实现空料盘供应，所述料盘移载机构用于将空料盘移载到转盘模块上，以及将放满键帽的料盘移载到所述满盘料仓机构，所述满盘料仓机构用于对放满键帽的料盘自动堆叠收料。
13.本发明还提供一种摆盘下料方法，采用如上所述的自动分穴摆盘下料设备，所述方法包括：上盘步骤，所述空料盘和收料模块移动空料盘，并结合所述转盘旋转，将空料盘放至转盘上料盘置放点；上料步骤，所述定位模块中放入注塑完成的多穴键帽；摆盘步骤，所述取料模块吸取所述定位模块中的键帽，结合所述转盘旋转，分穴放入对应的料盘中；下料步骤，料盘放满键帽后，所述空料盘和收料模块对放满键帽的料盘进行收料。
14.进一步地，所述键帽注塑时一模中多穴排成两列，各列键帽角度相差180
°
，所述定位模块设有旋转机构，所述摆盘步骤中，在所述取料模块吸取一列键帽后吸取另一列前，所述定位模块旋转180
°
，使所有键帽统一方向。
15.进一步地，所述定位模块设有旋转机构；所述取料模块包括取料机构、驱动机构与取料变距机构，所述取料机构有两个，用于吸取键帽，所述驱动机构用于使所述取料机构在所述定位模块和转盘模块之间移动；所述转盘模块设有8个料盘置放点，8个所述料盘置放点均分四组，均匀布置在四个方位，且其中一组位于放料位，每旋转720/n
°
则将另一组料盘移至放料位，在放料位所述取料模块将所述键帽放置于料盘上，所述取料变距机构用于移动所述取料机构，使各所述取料机构之间的间距匹配所述放料位键帽间距；所述空料盘和收料模块包括空盘料仓机构、料盘移载机构、满盘料仓机构，所述空盘料仓机构用于实现空料盘供应，所述料盘移载机构用于将空料盘移载到转盘模块上，以及将放满键帽的料盘移载到所述满盘料仓机构，所述满盘料仓机构用于对放满键帽的料盘自动堆叠收料；所述键帽在注塑时一模8穴，所述8穴排成两列，各列键帽角度相差180
°
；所述方法中，上盘步骤中，所述料盘移载机构每次将两个空料盘从所述空盘料仓机构移载到转盘模块上；所述上料步骤中，一次处理两模16个键帽，包括：将第一模放置到所述定位模块中，两列分别位于所述定位模块中的第一排与第三排，再将第二模放置到所述定位模块中，两列分别位于所述定位模块中的第二排与第四排；所述摆盘步骤包括：一所述取料模块吸取所述定位模块中第一排与第二排的键帽，然后所述定位模块旋转180
°
后，另一所述取料模块吸取所述定位模块中第三排与第四排的键帽，再利用所述取料变距机构调整两所述取料模块之间的间距以匹配料盘的料盘间距，将键帽放入对应料盘，每次放两模两穴，不同模的同一穴放置在同一料盘上，通过转盘旋转90
°
三次，将两模16个键帽全部对应放完；所述下料步骤中，两料盘放满键帽后，所述料盘移载机构将两个放满键帽的料盘移载到所述满盘料仓机构。
16.本发明提供的自动分穴摆盘下料设备及摆盘下料方法，通过设置定位模块、取料模块、转盘模块、空料盘和收料模块，能实现注塑完成整穴键帽被取出后快速分穴摆盘，合理管控制程和便捷监控产品品质；且针对异常穴号能够被快速有效的锁定，从而提升异常品处理效率，降低人工筛选成本和整穴物料报废成本。
附图说明
17.图1为本发明实施例自动分穴摆盘下料设备的立体图。
18.图2为图1所示自动分穴摆盘下料设备的俯视图。
19.图3为图1所示自动分穴摆盘下料设备所匹配的注塑模具与键帽的示意图。
20.图4为图1所示自动分穴摆盘下料设备所匹配的一模中料根与键帽的示意图。
21.图5为图1所示自动分穴摆盘下料设备所匹配的其中一列穴中键帽的示意图。
22.图6为图1所示自动分穴摆盘下料设备所匹配的另一列穴中键帽的示意图。
23.图7为图1所示自动分穴摆盘下料设备所匹配的料盘的示意图。
24.图8为图7所示装满键帽的料盘的示意图。
25.图9为图1所示自动分穴摆盘下料设备中定位模块的示意图。
26.图10为图9所示定位模块定位的操作示意图。
27.图11为图1所示自动分穴摆盘下料设备中取料模块的示意图。
28.图12为图11所示取料模块中取料变距机构及相关元件的示意图。
29.图13为图11所示取料模块的操作示意图。
30.图14为图1所示自动分穴摆盘下料设备中转盘模块的示意图。
31.图15为图14中a处的局部放大图。
32.图16为图1所示自动分穴摆盘下料设备中空料盘和收料模块的示意图。
33.图17为图16所示空料盘和收料模块中空盘料仓机构的示意图。
34.图18为图17中b处的局部放大图。
35.图19为图16所示空料盘和收料模块中料盘移载机构的示意图。
36.图20为图16所示空料盘和收料模块中满盘料仓机构的示意图。
37.图21为图20中c处的局部放大图。
38.图22为图16所示空料盘和收料模块的操作示意图。
39.图23为本发明实施例摆盘下料方法中各键帽在定位模块上的位置示意图。
40.图24为本发明实施例摆盘下料方法中变距前后各键帽的位置变化示意图。
具体实施方式
41.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
42.如图1、2所示，本实施例中，自动分穴摆盘下料设备包括定位模块1、取料模块2、转盘模块3、空料盘和收料模块4。定位模块1、取料模块2、转盘模块3、空料盘和收料模块4均位于机架9上。定位模块1用于将注塑完成的多穴键帽5放入。取料模块2用于将键帽5从定位模块1中多穴同时取出，并放入对应的料盘6中。转盘模块3包括可旋转的转盘31，用于放置不同穴号对应的料盘6，并通过旋转切换不同穴号位置配合取料模块2，以分穴下料至对应料盘6中。空料盘和收料模块4用以提供空料盘6，移动料盘6，以及对放满键帽5的料盘6进行收料。
43.如图3-6所示，本实施例中，自动分穴摆盘下料设备所处理的键帽5在注塑时一模8穴（即一套注塑模具7生产8个键帽5，出模后每4个由一料根8连接，如图4所示），8穴排成两列（如图4，其中一列标示为#1、#2、#5、#6，另一对标示为#3、#4、#7、#8，#n代表穴号），各列键帽5角度相差180
°
（如图5、6，其中图5是#1、#2、#5、#6键帽，图6是#3、#4、#7、#8键帽）。本实施例采用每两模执行摆盘动作，以节约设备周期满足注塑周期。
44.如图7、8所示，本实施例中，自动分穴摆盘下料设备所匹配使用的料盘6大致呈方形，中部设有多个凹部61用以放置键帽5。为方便后续使用，一个料盘6中只允许放置一个穴号的键帽5，且一个料盘6中的所有键帽5方向一致。每一料盘6边缘还设有条码62。
45.如图9、10所示，本实施例中，定位模块1包括从上往下依序设置的接料板11、主板12、底座13。料板11与主板12之间设有推料机构。主板12与底座13之间设有旋转机构15，用以在取料模块2吸取一列键帽5后吸取另一列前，将留在定位模块1上的键帽5旋转180
°
，使所有键帽5统一方向。接料板11设有16个用以放置键帽5的凹槽111，推料机构包括x推料块141与驱动x推料块141的x定位气缸142，以及y推料块143与驱动y推料块143的y定位气缸144。x推料块141与y推料块143从每一凹槽111的两相邻侧朝内推动，使键帽5抵接于凹槽111的另两侧壁部112（该两侧壁部112形成基准边，尺寸精度较高）。因此，推料机构与基准边构成精定位机构。
46.如图11-13所示，本实施例中，取料模块2包括取料机构21、驱动机构与取料变距机构23。取料机构21用于吸取键帽5，本实施例设有2个，每个取料机构21设有取放料气缸212与8个吸盘组211（每个吸盘组包括2个吸盘，共同吸取一个键帽），吸盘组211由取放料气缸212驱动。两取料机构21安装在一支架24上。
47.驱动机构用于使取料机构21在定位模块1和转盘模块3之间移动，将键帽5从定位模块1移至转盘31中。本实施例中，驱动机构包括x驱动模组221、y驱动模组222，支架24连接于x驱动模组221，x驱动模组221连接于y驱动模组222，使x驱动模组221、y驱动模组222可驱动支架24在xy方向移动。支架24下方固定有底板25，底板25下方设有直线导轨231，上方设有变距气缸232，直线导轨231与变距气缸232构成取料变距机构23。其中一取料机构21固定于底板25，另一取料机构21设置在直线导轨231上且与变距气缸232连接，使该取料机构21可直线移动实现变距，通过调整两取料模块21之间的间距以匹配料盘6的键帽间距（料盘6上键帽间距大于定位模块1上对应键帽间距）。
48.如图13所示，本实施例中，取料模块的运行流程主要包括：s11，取料机构与取料变距机构通过x驱动模组、y驱动模组移至定位模块上方；s12，取放料气缸打开，吸取键帽；s13，取放料气缸关闭，吸取键帽往上回原位；s14，取料变距机构通过x驱动模组、y驱动模组移至放料位上方，移载过程中同时变距气缸打开；s15，取放料气缸打开，将键帽放至对应料盘中。
49.如图14、15所示，本实施例中，转盘模块3包括转盘31、固定板32、凸轮分割器33、驱动电机34、码识别机构35。凸轮分割器33位于转盘31与固定板32之间，通过驱动电机34驱动使转盘31以一定角度旋转。码识别机构35用于对应识别料盘条码62匹配绑定料盘6和注塑键帽5信息。
50.本实施例中，转盘31设有多个均匀分布的料盘置放点，其数量与键帽在注塑时的穴数相对应。若键帽在注塑时一模n穴（本实施例中n=8），则转盘设有n/2组料盘置放点（即一组料盘置放点放置2个料盘6），n个料盘置放点均分n/2组，均匀布置于料盘。转盘每次旋转的角度为720/n
°
。每一料盘置放点设有多个第一料盘定位销311与第一料盘初定位块312，用于定位料盘6并方便料盘6摆放。
51.其中，如图2所示，邻近空料盘和收料模块4处的料盘置放点为放盘位la，在放盘位la空料盘和收料模块4放置空料盘以及将放满键帽的料盘移出。邻近取料模块2的料盘置放
点为放料位lb，在放料位lb取料模块将键帽放置于料盘上，因此，每旋转720/n
°
都有一组料盘移至放料位，在此将键帽放置于料盘上。邻近码识别机构35的料盘置放点为识别位lc，在识别位码识别机构识别料盘条码。放盘位la、放料位lb、识别位lc位于不同位置，从而三个操作互不干扰，能提升处理效率。
52.如图16-22所示，本实施例中，空料盘和收料模块4包括空盘料仓机构41、料盘移载机构42、满盘料仓机构43。
53.如图17、18所示，空盘料仓机构41用于实现空料盘供应，包括空盘料仓411、第一竖直导轨412、第一同步带驱动机构413，空盘料仓411位于第一竖直导轨412上，且连接第一同步带驱动机构413，由第一同步带驱动机构413驱动进行上下运动。空盘料仓411包括第一托料板4111以及设于第一托料板4111上的料盘防呆块4112、第二料盘初定位块4113以及第二料盘定位销4114，以对放置在第一托料板4111上的料盘6进行防呆与定位。
54.如图19所示，料盘移载机构42用于将空料盘6移载到转盘模块3上，以及将放满键帽的料盘6移载到满盘料仓机构43。料盘移载机构42包括料盘移载电机421、空料盘移载机构422、满盘移载机构423，空料盘移载机构422、满盘移载机构423均设有取盘气缸424、吸盘机构425，吸盘机构425通过取盘气缸424进行吸取料盘操作。料盘移载电机421用于带动空料盘移载机构422、满盘移载机构423移动。
55.如图20、21所示，满盘料仓机构43用于对放满键帽5的料盘6自动堆叠收料。满盘料仓机构43包括满盘料仓431、第二竖直导轨432、第二同步带驱动机构433，满盘料仓431位于第二竖直导轨上432，且连接第二同步带驱动机构433，由第二同步带驱动机构433驱动进行上下运动。满盘料仓431包括第二托料板4311以及设于第二托料板4311上的料盘定位块4312，以对放置在第二托料板4311上的料盘6进行定位。
56.如图22所示，本实施例中，空料盘和收料模块的运行流程主要包括：s21，放两摞空料盘至空盘料仓第一托料板上；s22，第一同步带驱动机构启动托起两摞空料盘向上移动，空料盘移载机构气缸打开吸取最上面两个空料盘；s23，空料盘移载机构将吸取的两个空料盘移载放至转盘上；s24，循环以上步骤，将转盘上都放上空料盘；随后配合键帽下料分穴摆盘；s25，生产一段时间后，转盘上所有空料盘都放满键帽；料盘移载机构同时移载满盘移载机构和空料盘移载机构向空盘料仓方向移动，随后所有取盘气缸打开，空料盘吸取机构从空料盘仓吸取2个新的空料盘同时满盘移载机构吸取2个放满键帽的料盘，吸取完成后所有取盘气缸关闭；s26，料盘移载机构将吸取的2个放满键帽的料盘和2个新的空料盘向满盘料仓方向移动，随后所有取盘气缸打开，同时将2个放满键帽的料盘放至满盘料仓，2个新的空料盘放至转盘上；s27，循环以上步骤，使得转盘上的所有满键帽料盘堆叠收至满盘料仓，新的空料盘放满转盘上；s28，生产一段时间过后，人工将满盘料仓中的料取出。
57.本实施例还提供一种摆盘下料方法，采用如上所述的自动分穴摆盘下料设备。下面结合图23、24说明摆盘下料方法。本方法包括如下步骤。
58.上盘步骤，空料盘和收料模块移动空料盘，并结合转盘旋转，将空料盘放至转盘上料盘置放点。本实施例中，料盘移载机构每次将两个空料盘从空盘料仓机构移载到转盘模块上，对应转盘上的料盘数量，提升处理效率。
59.上料步骤，定位模块中放入注塑完成的多穴键帽。本实施例中，一次处理两模16个键帽，包括：将第一模放置到定位模块中，两列分别位于定位模块中的第一排与第三排（图
23中的l1与l3），再将第二模放置到定位模块中，两列分别位于定位模块中的第二排与第四排（图23中的l2与l4）。
60.摆盘步骤，取料模块吸取定位模块中的键帽，结合转盘旋转，分穴放入对应的料盘中。本实施例中，包括：一取料模块吸取定位模块中第一排与第二排的键帽，然后定位模块旋转180
°
后，另一取料模块吸取定位模块中第三排与第四排的键帽，再利用取料变距机构调整两取料模块之间的间距以匹配料盘的料盘间距（如图24，从图23中的l1-l2-l3-l4变成了l1-l2-l4-l3，就是因为定位模块旋转了180
°
）。最后将键帽放入对应料盘，每次放两模两穴，不同模的同一穴放置在同一料盘上，通过转盘旋转90
°
三次，将两模16个键帽全部对应放完。
61.下料步骤，料盘放满键帽后，空料盘和收料模块对放满键帽的料盘进行收料。本实施例中，两料盘放满键帽后，料盘移载机构将两个放满键帽的料盘移载到满盘料仓机构，同时将两空料盘放置到转盘上。
62.其中，考虑到键帽注塑时一模中多穴排成两列，各列键帽角度相差180
°
，因此，摆盘步骤中，在取料模块吸取一列键帽后吸取另一列前，将留在定位模块上的键帽旋转180
°
，使所有键帽统一方向，以方便后续操作。
63.本实施例自动分穴摆盘下料设备及摆盘下料方法，通过设置定位模块、取料模块、转盘模块、空料盘和收料模块，能实现注塑完成整穴键帽被取出后快速分穴摆盘，合理管控制程和便捷监控产品品质；且针对异常穴号能够被快速有效的锁定，从而提升异常品处理效率，降低人工筛选成本和整穴物料报废成本。并且通过在定位模块设置旋转机构，用以在取料模块吸取一列键帽后吸取另一列前，将留在定位模块上的键帽旋转180
°
，使所有键帽统一方向，能极大地方便后续操作。
64.在本文中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了表达技术方案的清楚及描述方便，因此不能理解为对本发明的限制。
65.在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
66.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：

1.一种自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，包括定位模块、取料模块、转盘模块、空料盘和收料模块；所述定位模块用于将注塑完成的多穴键帽放入；所述取料模块用于将键帽从所述定位模块中多穴同时取出，并放入对应的料盘中；所述转盘模块包括可旋转的转盘，用于放置不同穴号对应的料盘，并通过旋转切换不同穴号位置配合所述取料模块，以分穴下料至对应料盘中；所述空料盘和收料模块用以提供空料盘，移动料盘，以及对放满键帽的料盘进行收料。2.如权利要求1所述的自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，所述键帽注塑时一模多穴分成两列，各列键帽角度相差180
°
，所述定位模块设有旋转机构，用以在所述取料模块吸取一列键帽后吸取另一列前，将留在所述定位模块上的键帽旋转180
°
，使所有键帽统一方向。3.如权利要求2所述的自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，所述取料模块包括取料机构、驱动机构与取料变距机构，所述取料机构用于吸取键帽，设有两个，其中一所述取料机构吸取一列键帽后，所述旋转机构将留在所述定位模块上的键帽旋转180
°
，另一所述取料机构再吸取另一列；所述驱动机构用于使所述取料机构在所述定位模块和转盘模块之间移动；所述取料变距机构用于移动所述取料机构，调整两所述取料模块之间的间距以匹配料盘的键帽间距。4.如权利要求1至3任一项所述的自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，所述定位模块设有精定位机构，所述精定位机构包括基准边与推料机构，所述推料机构用以推动键帽至基准边。5.如权利要求1至3任一项所述的自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，所述键帽在注塑时一模n穴，所述转盘设有n/2组料盘置放点，n个所述料盘置放点均分n/2组，均匀布置于料盘，且其中一组位于放料位，每旋转720/n
°
则将另一组料盘移至放料位，在放料位所述取料模块将所述键帽放置于料盘上。6.如权利要求1至3任一项所述的自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，所述转盘模块设有码识别机构，用于对应识别料盘条码匹配绑定料盘和注塑键帽信息。7.如权利要求1至3任一项所述的自动分穴摆盘下料设备，其特征在于，所述空料盘和收料模块包括空盘料仓机构、料盘移载机构、满盘料仓机构，所述空盘料仓机构用于实现空料盘供应，所述料盘移载机构用于将空料盘移载到转盘模块上，以及将放满键帽的料盘移载到所述满盘料仓机构，所述满盘料仓机构用于对放满键帽的料盘自动堆叠收料。8.一种摆盘下料方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的自动分穴摆盘下料设备，所述方法包括：上盘步骤，所述空料盘和收料模块移动空料盘，并结合所述转盘旋转，将空料盘放至转盘上料盘置放点；上料步骤，所述定位模块中放入注塑完成的多穴键帽；摆盘步骤，所述取料模块吸取所述定位模块中的键帽，结合所述转盘旋转，分穴放入对应的料盘中；下料步骤，料盘放满键帽后，所述空料盘和收料模块对放满键帽的料盘进行收料。9.如权利要求8所述的摆盘下料方法，其特征在于，所述键帽注塑时一模中多穴排成两列，各列键帽角度相差180
°
，所述定位模块设有旋转机构，所述摆盘步骤中，在所述取料模块吸取一列键帽后吸取另一列前，所述旋转机构旋转，将留在所述定位模块上的键帽旋转180
°
，使所有键帽统一方向。10.如权利要求8所述的摆盘下料方法，其特征在于，所述定位模块设有旋转机构；所述取料模块包括取料机构、驱动机构与取料变距机构，所述取料机构有两个，用于吸取键帽，
所述驱动机构用于使所述取料机构在所述定位模块和转盘模块之间移动；所述转盘模块设有8个料盘置放点，8个所述料盘置放点均分四组，均匀布置在四个方位，且其中一组位于放料位，每旋转720/n
°
则将另一组料盘移至放料位，在放料位所述取料模块将所述键帽放置于料盘上，所述取料变距机构用于移动所述取料机构，使各所述取料机构之间的间距匹配所述放料位键帽间距；所述空料盘和收料模块包括空盘料仓机构、料盘移载机构、满盘料仓机构，所述空盘料仓机构用于实现空料盘供应，所述料盘移载机构用于将空料盘移载到转盘模块上，以及将放满键帽的料盘移载到所述满盘料仓机构，所述满盘料仓机构用于对放满键帽的料盘自动堆叠收料；所述键帽在注塑时一模8穴，所述8穴排成两列，各列键帽角度相差180
°
；所述方法中，上盘步骤中，所述料盘移载机构每次将两个空料盘从所述空盘料仓机构移载到转盘模块上；所述上料步骤中，一次处理两模16个键帽，包括：将第一模放置到所述定位模块中，两列分别位于所述定位模块中的第一排与第三排，再将第二模放置到所述定位模块中，两列分别位于所述定位模块中的第二排与第四排；所述摆盘步骤包括：一所述取料模块吸取所述定位模块中第一排与第二排的键帽，所述旋转机构旋转，将留在所述定位模块上的键帽旋转180
°
，另一所述取料模块吸取所述定位模块中第三排与第四排的键帽，再利用所述取料变距机构调整两所述取料模块之间的间距以匹配料盘的键帽间距，将键帽放入对应料盘，每次放两模两穴，不同模的同一穴放置在同一料盘上，通过转盘旋转90
°
三次，将两模16个键帽全部对应放完；所述下料步骤中，两料盘放满键帽后，所述料盘移载机构将两个放满键帽的料盘移载到所述满盘料仓机构。

技术总结

一种自动分穴摆盘下料设备及摆盘下料方法，自动分穴摆盘下料设备包括定位模块、取料模块、转盘模块、空料盘和收料模块；所述定位模块用于将注塑完成的多穴键帽放入；所述取料模块用于将键帽从所述定位模块中的多穴键帽同时取出，并放入对应的料盘中；所述转盘模块包括可旋转的转盘，用于放置不同穴号对应的料盘，并通过旋转切换不同穴号位置配合所述取料模块，以分穴下料至对应料盘中；所述空料盘和收料模块用以提供空料盘，移动料盘，以及对放满键帽的料盘进行收料。本发明能实现注塑完成整穴键帽被取出后快速分穴摆盘，合理管控制程和便捷监控产品品质，提升异常品处理效率，降低人工筛选成本和整穴物料报废成本。低人工筛选成本和整穴物料报废成本。低人工筛选成本和整穴物料报废成本。