NO | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 | 1延长硫化时间，提高硫化温度 2保证硫化有足够的压力 3调整配方，提高硫化速度 |
2 | 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 | 1按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 |
3 | 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 | 1增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 2提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 3入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 4改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 5改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 |
4 | 胶料配方中有易挥发物 | 1调节适当的硫化条件，温度不宜太高 2使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 3减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 | 1对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 2增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 |
2 | 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 | 1调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 2调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 |
3 | 胶料压出或压延夹入气体 | 1改进压出，延压条件和工艺 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 胶料表面污染，特别是油污 | 1清洁胶料表面或换用干净的胶料 |
2 | 喷霜 | 1按表格喷霜所述方法解决 |
3 | 相容性差的橡胶混合不均匀 | 1在配方设计时选用相容性好的胶种 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 胶浆选用不对 | 1参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 |
2 | 金属件表面处理不良 | 1金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 |
3 | 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 | 1注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 2涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 |
4 | 配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致 | 1改进配方以保证有充足的焦烧时间 2模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 3改进硫化条件（温度、时间和压力） 4减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 5胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 |
5 | 压力不足 | 1增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 2注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 |
6 | 胶浆有效成分挥发或固化 | 1硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 2操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 用胶量太少 | 1增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足化尸池 |
2炉温控制系统 | 溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 | 1改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 2合理选择溢料口的位置 |
3 | 脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 | 1减少脱模剂的用量 2注意胶料使用前不能沾油污原水管 |
4 | 胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 | 1调整胶料配方，延长焦烧时间 2三元催化清洗剂加大入料口的尺寸或增加入料口数量 |
5 | 模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔 | 1改进模具 |
6 | 胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 | 1改善胶料流动性 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 | 1延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） 2避免使用停放时间太长的胶料 |
2 | 胶料过多无法溢出 | 1尽量采用移模注压和传递模压方式 2胶料应准确称量 |
3 | 模具污染，胶料不清洁 | 1清洁模具和胶料 |
4 | 魔磁模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 | 1改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 |
5 | 胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 | 1改进胶料配方 2改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛 | 1改进脱模方式，改进模具结构 2喷脱模剂 |
2 | 制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断 | 1调整硫化条件到正硫化 |
3 | 硫化温度太高 | 1调整胶料配方，降低硫化温度 |
No | 原因分析 | 解决方法 |
1 | 硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面 | 1通过试验合理控制各种原料的用量 |
2 | 产品硫化不充分 | 1充分硫化 |
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本文发布于:2023-07-31 09:12:29，感谢您对本站的认可！
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