前副车架左内加强板的制作方法

阅读：评论：0

1.本实用新型涉及一种前副车架左内加强板。

背景技术：

2.汽车前副车架是汽车各大总成的载体，是重要的受力部件。前副车架工作时要承受扭转、弯曲等多种载荷产生的弯矩和剪切力，在实际行车过程中，前副车架还要受到来自路面的激励和发动机的激励，设计中必须要考虑有足够的强度、足够的抗弯刚度和合适的扭转刚度，保证汽车对路面不平度的适应性，以及合理的振动特性也是十分重要的。现有汽车前副车架用料多，强度低，而且焊接不便捷。

技术实现要素：

3.本实用新型提供一种结构强度高，方便焊接的前副车架左内加强板。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
5.前副车架左内加强板，包括焊接板和加强板，加强板上设置有第一方孔和第二方孔，所述第一方孔和第二方孔之间设置有第二安装孔，所述焊接板上设置有加强筋和设置在加强筋两侧的第一安装孔，与加强筋相邻处设置有条形孔。
6.优选为，所述第一方孔有两个，两个第一方孔并排设置，两个第一方孔之间设置有第二安装孔。
7.优选为，所述焊接板和加强板的连接处设置有弧形连接部。
8.优选为，所述焊接板和加强板之间的角度为90
°
。
9.与现有技术相比，本实用新型前副车架左内加强板通过在加强板设置第一方孔和第二方孔，焊接板上设置加强筋和条形孔，节省材料用量的同时，提高了前副车架左内加强板的结构强度。前副车架左内加强板通过冲压车床冲压成型，工艺简单。
附图说明
10.图1为本实用新型前副车架左内加强板的第一立体示意图。
11.图2为本实用新型前副车架左内加强板的第二立体示意图。
具体实施方式
12.以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
13.如图1至图2所示，前副车架左内加强板包括焊接板1和加强板2，加强板2上设置有第一方孔21和第二方孔22，第一方孔21有两个，两个第一方孔21并排设置，第一方孔21和第二方孔22能够减少材料用料的同时通过在加强板2开设方孔能够提高加强板2结构强度。
14.焊接板1上设置有加强筋11和设置在加强筋11两侧的第一安装孔12，与加强筋11相邻处设置有条形孔14，加强筋11能够增强焊接板1的强度。条形孔14能够减少焊接板1的材料用量的同时提高焊接板1的强度。焊接板1和加强板2的连接处设置有弧形连接部13。
15.两个第一方孔21之间设置有第二安装孔23，第一方孔21和第二方孔22之间设置有第二安装孔23。
16.前副车架左内加强板的第一安装孔12和第二安装孔23通过螺丝固定在车架上，提高车架的结构强度。
17.焊接板1和加强板2的端部连接，并且焊接板1和加强板2之间的角度为90
°
，从而前副车架左内加强板为l型。
18.l型的前副车架左内加强板材料用量少，结构强度高。
19.本实用新型前副车架左内加强板通过在加强板2设置第一方孔21和第二方孔22，焊接板1上设置加强筋11和条形孔14，节省材料用量的同时，提高了前副车架左内加强板的结构强度。前副车架左内加强板通过冲压车床冲压成型，工艺简单。
20.最后应说明的是：以上实施例仅说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.前副车架左内加强板，其特征在于，包括焊接板(1)和加强板(2)，加强板(2)上设置有第一方孔(21)和第二方孔(22)，所述第一方孔(21)和第二方孔(22)之间设置有第二安装孔(23)，所述焊接板(1)上设置有加强筋(11)和设置在加强筋(11)两侧的第一安装孔(12)，与加强筋(11)相邻处设置有条形孔(14)。2.根据权利要求1所述的前副车架左内加强板，其特征在于，所述第一方孔(21)有两个，两个第一方孔(21)并排设置，两个第一方孔(21)之间设置有第二安装孔(23)。3.根据权利要求1所述的前副车架左内加强板，其特征在于，所述焊接板(1)和加强板(2)的连接处设置有弧形连接部(13)。4.根据权利要求1所述的前副车架左内加强板，其特征在于，所述焊接板(1)和加强板(2)之间的角度为90
°
。

技术总结

前副车架左内加强板，包括焊接板和加强板，加强板上设置有第一方孔和第二方孔，所述第一方孔和第二方孔之间设置有第二安装孔，所述焊接板上设置有加强筋和设置在加强筋两侧的第一安装孔，与加强筋相邻处设置有条形孔。本实用新型前副车架左内加强板通过在加强板设置第一方孔和第二方孔，焊接板上设置加强筋和条形孔，节省材料用量的同时，提高了前副车架左内加强板的结构强度。前副车架左内加强板通过冲压车床冲压成型，工艺简单。工艺简单。工艺简单。