一种用于共轨机的高压油管的制作方法

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1.本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种用于共轨机的高压油管。

背景技术：

2.原有发动机的配置为机械单体泵，采用的高压油管如图1所示，图1是高压油管接头1’与喷油泵接口端2’的结构示意图，高压油管的接头1’包括外壳101’、伸入外壳101’内部并与之固定的外油管4’和内油管3’、固定在外壳101’外周部的泄漏油出口接头102’，其中外油管4’和内油管3’固定设置，并且内油管3’的末端设置成锥头形式，采用了冷镦成型工艺，需要模具冷镦成型。使用时，会在泄漏油出口接头102’上外接泄漏油管，并将外接泄漏油管连通到回收油箱(图中未示出)。当各缸高压油管泄漏油时，泄漏油通过泄漏油出口接头和外接泄漏油管进入回收油箱。
3.本厂在发动机升级项目中采用了进口共轨泵，高压油管设计取决于已具有成熟结构的共轨泵，原有的高压油管不适用，需要根据共轨泵设计新结构高压油管，具体原因如下：
4.通过燃油系统计算确定了高压油管内径，通过计算得出需要的高压油管内径值远大于现有技术中的普通高压油管。现有技术中的高压油管锥头采用常规冷镦成型工艺，若采用图1中的普通高压油管会出现高压油管接头部位应力过大问题，有产生局部裂纹的风险。并且在高压油管上外接泄漏油管，增多了布置的管道，同时占用的空间较大，会增加发动机的成本。

技术实现要素：

5.针对现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于共轨机的高压油管，不需要单独布置高压油管泄漏回油管，精简了管路，节约了成本。
6.为解决上述技术问题，本实用新型采取以下技术方案：
7.一种用于共轨机的高压油管，包括：外油管、内油管和连接接头，所述外油管套设在所述内油管外，所述连接接头包括配合连接的第一连接头和第二连接头，其特征在于：
8.所述外油管和所述内油管之间设有供泄漏油回油的泄漏油回油通道，所述第一连接头包括外壳体，所述外壳体设有内腔，所述外油管与所述外壳体插接固定，所述外壳体的内腔与所述外油管之间设置有第一密封圈，所述内油管设有连接端，所述内油管的连接端从所述外壳体的内腔穿过并部分伸出所述外壳体，所述连接端固定连接有限位压紧套，所述限位压紧套位于所述外壳体的内腔内，所述第二连接头包括外壳体配合腔，所述第一连接头的所述外壳体与所述外壳体配合腔配合连接。
9.优选的：所述内油管的连接端伸出所述外壳体的部分设置为锥形头，所述第二连接头还包括锥形过油孔，所述锥形过油孔与所述外壳体配合腔相连，所述锥形头插入所述锥形过油孔。
10.优选的：所述锥形头包括第一球面密封部，所述锥形过油孔包括第二球面密封部，
所述内油管的所述锥形头部分插入与所述锥形过油孔且所述第一球面密封部与所述第二球面密封部紧密配合。
11.优选的：所述第一连接头与所述第二连接头螺纹连接，所述第一连接头的所述外壳体设置有外螺纹，所述第二连接头的所述外壳体配合腔内设置有与所述外壳体的外螺纹相适配的内螺纹，所述第二连接头的所述外壳体配合腔和所述第一连接头连接处设置有第二密封圈。
12.优选的：所述第一连接头与所述第二连接头均采用机械加工制成。
13.优选的：所述外壳体的内腔依次包括外油管插入腔、内油管通过腔和外端腔，所述内油管通过腔的内径小于所述外油管插入腔的内径和所述外端腔的内径；所述外油管的部分插入所述外油管插入腔，所述第一密封圈位于所述外油管与所述外油管插入腔之间，所述内油管的连接端穿过所述内油管通过腔、所述外端腔并部分伸出所述外端腔。
14.优选的：所述外端腔包括锥形孔段和直孔段，所述锥形孔段与所述内油管通过腔相连，所述直孔段位于所述锥形孔段外侧。
15.优选的：所述限位压紧套与所述内油管的所述连接端螺纹连接，当所述第一连接头与所述第二连接头配合固定连接时，所述限位压紧套限制所述内油管轴向移动。
16.优选的：所述限位压紧套包括螺纹套部和可弹性形变的卡爪部，所述螺纹套部与所述内油管的所述连接端对应的外螺纹部分固定连接，所述卡爪部外周面呈锥形，所述卡爪部与所述外端腔的所述锥形孔段相适配。
17.优选的：所述内油管通过腔与所述内油管之间有供泄漏油通过的第一间隙通道，所述外端腔与所述限位压紧套之间有供泄漏油通过的第二间隙通道，所述第一间隙通道和所述第二间隙通道与所述泄漏油回油通道相连通。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.本实用新型的用于共轨机的高压油管其外油管和内油管之间设有供泄漏油回油的泄漏油回油通道，如果高压油管第一连接头和第二连接头之间漏油以及内油管漏油均可从泄漏油回油通道流回喷油泵，无需再外接泄漏油管，精简了管路，节约了成本。并且，本实用新型高压油管的连接接头采用机械加工成型，不需要单独模具，解决了直径较大内层高压油管冷镦成型应力大的问题。
附图说明
20.图1是现有技术中的高压油管接头与喷油泵接口端处的结构示意图；
21.图2是本实用新型的高压油管接头与喷油泵接口端连接结构示意图；
22.图3是图2中c处的结构放大示意图；
23.图4是图2的分解结构示意图；
24.图5是图1中高压油管接头与喷油泵接口端应用于高压油管路中的示意图；
25.图中：
[0026]1’
、高压油管接头；101’、外壳；102’、泄漏油出口接头；2’、喷油泵接口端；3’、内油管；4’、外油管；
[0027]
g、高压油管；1、第一连接头；101、外壳体；1011、外油管插入腔；1012、内油管通过腔；1013、外端腔；1013a、锥形孔段；1013b、直孔段；2、第二连接头；201、外壳体配合腔；202、
锥形过油孔；202a、第二球面密封部；3、内油管；3a、连接端；301、锥形头；301a、第一球面密封部；4、外油管；5、第一密封圈；6、限位压紧套；601、螺纹套部；602、卡爪部；7、第二密封圈；e、第一间隙通道；f、第二间隙通道；d、泄漏油回油通道；h、喷油泵。
具体实施方式
[0028]
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
[0029]
如图2至图4所示的用于共轨机的高压油管g，包括：外油管4、内油管3和连接接头，所述外油管4套设在所述内油管3外，所述连接接头包括配合连接的第一连接头1和第二连接头2，本实施例中，第二连接头2为喷油泵接口。
[0030]
所述外油管4和所述内油管3之间设有供泄漏油回油的泄漏油回油通道d，所述第一连接头1包括外壳体101，所述外壳体101设有内腔，所述外油管4与所述外壳体101插接固定，所述外壳体101的内腔与所述外油管4之间设置有第一密封圈5，所述内油管3设有连接端3a，所述内油管3的连接端3a从所述外壳体101的内腔穿过并部分伸出所述外壳体101，所述连接端固定连接有限位压紧套6，所述限位压紧套6位于所述外壳体101的内腔内，所述第二连接头2包括外壳体配合腔201，所述第一连接头1的所述外壳体101与所述外壳体配合腔201配合连接。
[0031]
所述内油管3的连接端伸出所述外壳体101的部分设置为锥形头301，所述第二连接头2还包括锥形过油孔202，所述锥形过油孔202与所述外壳体配合腔201相连，所述锥形头301插入所述锥形过油孔202。
[0032]
所述锥形头301包括第一球面密封部301a，所述锥形过油孔202包括第二球面密封部202a，所述内油管3的所述锥形头301部分插入与所述锥形过油孔202且所述第一球面密封部301a与所述第二球面密封部202a紧密配合,球面配合使得密封性更好。
[0033]
所述第一连接头1与所述第二连接头2螺纹连接，所述第一连接头1的所述外壳体101设置有外螺纹，所述第二连接头2的所述外壳体配合腔201内设置有与所述外壳体101的外螺纹相适配的内螺纹。
[0034]
所述第二连接头2的所述外壳体配合腔201和所述第一连接头1连接处设置有第二密封圈7，提高了第二连接头2和第一连接头1连接时密封的可靠性。
[0035]
如图3所示，所述外壳体101的内腔依次包括外油管插入腔1011、内油管通过腔1012和外端腔1013，所述内油管通过腔1012的内径小于所述外油管插入腔1011的内径和所述外端腔1013的内径；所述外油管4的部分插入所述外油管插入腔1011，所述第一密封圈5位于所述外油管4与所述外油管插入腔1011之间，所述内油管3的连接端穿过所述内油管通过腔1012、所述外端腔1013并部分伸出所述外端腔1013。
[0036]
所述外端腔1013包括锥形孔段1013a和直孔段1013b，所述锥形孔段1013a与所述内油管通过腔1012相连，所述直孔段1013b位于所述锥形孔段1013a外侧。
[0037]
所述限位压紧套6与所述内油管3的所述连接端螺纹连接，当所述第一连接头1与所述第二连接头2配合固定连接时，所述限位压紧套6限制所述内油管3轴向移动。
[0038]
所述限位压紧套6包括螺纹套部601和可弹性形变的卡爪部602，所述螺纹套部601与所述内油管3的所述连接端对应的外螺纹部分固定连接，所述卡爪部602外周面呈锥形，所述卡爪部602与所述外端腔1013的所述锥形孔段1013a相适配。
[0039]
内油管通过腔1012与所述内油管3之间有供泄漏油通过的第一间隙通道e，所述外端腔1013与所述限位压紧套6之间有供泄漏油通过的第二间隙通道f，所述第一间隙通道e和所述第二间隙通道f与所述泄漏油回油通道d相连通，如果高压油管第一连接头1和第二连接头2之间漏油以及内油管3漏油均可从第一间隙通道e和所述第二间隙通道f与所述泄漏油回油通道d通过，最终回流到喷油泵，不需要单独布置高压油管泄漏回油管，精简了管路，节约了成本。
[0040]
如图5所示，本实用新型的高压油管g的通过第一连接头1、第二连接头2将各缸串联起来，泄漏油通过泄漏油回油通道d回流到喷油泵h。
[0041]
综上所述，本实用新型的高压油管其外油管和内油管之间设有供泄漏油回油的泄漏油回油通道，如果高压油管第一连接头和第二连接头之间漏油以及内油管漏油均可从泄漏油回油通道流回喷油泵，无需再外接泄漏油管，精简了管路，节约了成本。高压油管的第一接头和第二接头由械加工成型，无需冷镦成型，由械加工成型的高压油管的第一接头增加了结构强度，避免破裂。
[0042]
本实用新型不局限于上述实施例，一切基于本实用新型的构思、原理、结构和方法，所做出的种种改进，都在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于共轨机的高压油管，包括：外油管、内油管和连接接头，所述外油管套设在所述内油管外，所述连接接头包括配合连接的第一连接头和第二连接头，其特征在于：所述外油管和所述内油管之间设有供泄漏油回油的泄漏油回油通道，所述第一连接头包括外壳体，所述外壳体设有内腔，所述外油管与所述外壳体插接固定，所述外壳体的内腔与所述外油管之间设置有第一密封圈，所述内油管设有连接端，所述内油管的连接端从所述外壳体的内腔穿过并部分伸出所述外壳体，所述连接端固定连接有限位压紧套，所述限位压紧套位于所述外壳体的内腔内，所述第二连接头包括外壳体配合腔，所述第一连接头的所述外壳体与所述外壳体配合腔配合连接。2.如权利要求1所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述内油管的连接端伸出所述外壳体的部分设置为锥形头，所述第二连接头还包括锥形过油孔，所述锥形过油孔与所述外壳体配合腔相连，所述锥形头插入所述锥形过油孔。3.如权利要求2所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述锥形头包括第一球面密封部，所述锥形过油孔包括第二球面密封部，所述内油管的所述锥形头部分插入与所述锥形过油孔且所述第一球面密封部与所述第二球面密封部紧密配合。4.如权利要求1所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述第一连接头与所述第二连接头螺纹连接，所述第一连接头的所述外壳体设置有外螺纹，所述第二连接头的所述外壳体配合腔内设置有与所述外壳体的外螺纹相适配的内螺纹，所述第二连接头的所述外壳体配合腔和所述第一连接头连接处设置有第二密封圈。5.如权利要求4所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述第一连接头与所述第二连接头均采用机械加工制成。6.如权利要求1所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述外壳体的内腔依次包括外油管插入腔、内油管通过腔和外端腔，所述内油管通过腔的内径小于所述外油管插入腔的内径和所述外端腔的内径；所述外油管的部分插入所述外油管插入腔，所述第一密封圈位于所述外油管与所述外油管插入腔之间，所述内油管的连接端穿过所述内油管通过腔、所述外端腔并部分伸出所述外端腔。7.如权利要求6所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述外端腔包括锥形孔段和直孔段，所述锥形孔段与所述内油管通过腔相连，所述直孔段位于所述锥形孔段外侧。8.如权利要求7所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述限位压紧套与所述内油管的所述连接端螺纹连接，当所述第一连接头与所述第二连接头配合固定连接时，所述限位压紧套限制所述内油管轴向移动。9.如权利要求8所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述限位压紧套包括螺纹套部和可弹性形变的卡爪部，所述螺纹套部与所述内油管的所述连接端对应的外螺纹部分固定连接，所述卡爪部外周面呈锥形，所述卡爪部与所述外端腔的所述锥形孔段相适配。10.如权利要求7所述的一种用于共轨机的高压油管，其特征在于：所述内油管通过腔与所述内油管之间有供泄漏油通过的第一间隙通道，所述外端腔与所述限位压紧套之间有供泄漏油通过的第二间隙通道，所述第一间隙通道和所述第二间隙通道与所述泄漏油回油通道相连通。

技术总结

本实用新型公开了一种用于共轨机的高压油管，外油管套设在所述内油管外，连接接头包括配合连接的第一连接头和第二连接头，外油管和内油管之间设有供泄漏油回油的泄漏油回油通道，第一连接头的外壳体设有内腔，外油管与外壳体插接固定，外壳体的内腔与外油管之间设置有第一密封圈，内油管设有连接端，内油管的连接端从外壳体的内腔穿过并部分伸出外壳体，连接端固定连接有限位压紧套，限位压紧套位于外壳体的内腔内，第二连接头包括外壳体配合腔，第一连接头的外壳体与外壳体配合腔配合连接。本实用新型的高压油管如果第一连接头和第二连接头之间漏油以及内油管漏油均可从泄漏油回油通道流回喷油泵，无需再外接泄漏油管，精简了管路，节约了成本。节约了成本。节约了成本。