树脂薄膜的制造装置和树脂薄膜的制造方法与流程

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1.本发明涉及制造树脂薄膜的树脂薄膜的制造装置和使用该制造装置制造树脂薄膜的树脂薄膜的制造方法。

背景技术：

2.作为制造树脂薄膜的方法，已知有作为熔融挤出成型法的一种的t压铸法。在该t压铸法中，有时因模具与冷却辊之间的区域(以下称为“空气间隙”)的熔融膜的晃动导致树脂薄膜产生厚度不均。若树脂薄膜产生这样的厚度不均，则该树脂薄膜的厚度的均匀性变差，因此，特别是在将树脂薄膜用于光学用途的情况下，有时会对光学特性等品质造成较大的影响。
3.为了抑制这样的熔融膜的晃动，在专利文献1的树脂薄膜的制造装置中，通过在夹持辊的上方设置控制板来防止为了冷却夹持辊而从吹风装置喷出的空气沿着该夹持辊的表面绕入空气间隙。
4.另外，在专利文献2的树脂薄膜的制造装置中，通过从模具的排出口到冷却辊的表面之间设有覆盖树脂薄膜的宽度方向的两端的一对遮蔽板，来抑制因模具的散热而产生的上升气流与熔融膜碰撞。
5.现有技术文献
6.专利文献
7.专利文献1：日本特开2016-007803号公报
8.专利文献2：日本特开2009-154518号公报

技术实现要素：

9.发明要解决的问题
10.然而，在制造树脂薄膜时，构成该制造装置的成形单元的模具和辊为高温，并且制造中的树脂薄膜自身也为高温。因此，在该成形单元的内部，由于从这样的高温物发出的热而产生全局性的气流，有时由于该气流导致熔融膜在空气间隙中产生晃动。与此相对，在上述的专利文献1、2中均仅着眼于成形单元内的局部的气流，对于在上述那样的成形单元内产生的整体的气流没有进行研究。
11.因此，本发明的目的在于提供能够通过抑制成形单元内产生整体的气流的产生来抑制树脂薄膜产生厚度不均的树脂薄膜的制造装置和树脂薄膜的制造方法。
12.用于解决问题的方案
13.本发明的发明人们发现，通过抑制空气从成形单元的外部向辊的下方流入，能够实现上述目的，从而完成了本发明。
14.即，根据本发明，提供一种树脂薄膜的制造装置，其中，该树脂薄膜的制造装置具备使树脂成形为薄膜状的成形单元，所述成形单元具备：模具，其将熔融树脂呈薄膜状挤出；铸轧辊，其配置于所述模具的下方，将从所述模具的排出口排出的所述熔融树脂冷却并
固化；下游侧辊，其配置于比所述铸轧辊靠下游侧的位置，与由所述铸轧辊冷却后的树脂薄膜接触；上游侧防风板，其配置于比所述铸轧辊靠上游侧的位置；以及下游侧防风板，其配置于所述铸轧辊或所述下游侧辊的下方。
15.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述成形单元还具备接触辊，该接触辊以与所述铸轧辊相对的方式配置，与所述铸轧辊一起夹压从所述排出口排出的所述熔融树脂，所述上游侧防风板包括：第1上游侧防风板，其配置于比所述接触辊靠上游侧的位置；以及第2上游侧防风板，其配置于所述接触辊的下方。
16.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述第2上游侧防风板以能够倾倒的方式支承于所述成形单元的基座部。
17.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述第2上游侧防风板配置于所述接触辊的中心轴线的下方或者比所述接触辊的中心轴线的下方靠上游侧的位置，所述第2上游侧防风板能够朝向上游侧倾倒，所述接触辊的旋转方向是所述接触辊的下部从下游侧朝向上游侧旋转的方向。
18.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述第2上游侧防风板包括：上游侧主体部；以及上游侧前端部，其配置于比所述上游侧主体部靠所述接触辊的附近的位置，构成所述上游侧前端部的材料与构成所述上游侧主体部的材料不同，所述上游侧前端部由树脂材料构成。
19.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述第2上游侧防风板具有能够调整所述上游侧前端部相对于所述上游侧主体部的相对位置的位置调整机构。
20.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述第2上游侧防风板具有与所述接触辊的小径部对应的凸部。
21.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述第2上游侧防风板具有能够目视确认所述接触辊和所述铸轧辊的下方的上游侧窗部。
22.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述下游侧辊包括：冷却辊，其配置于比所述铸轧辊靠下游侧的位置，对所述树脂薄膜进行冷却；以及剥离辊，其从所述冷却辊剥离所述树脂薄膜，所述下游侧防风板配置于所述冷却辊或所述剥离辊的下方。
23.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述下游侧防风板以能够倾倒的方式支承于所述成形单元的基座部。
24.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述下游侧防风板包括：下游侧主体部；以及下游侧前端部，其配置于比所述下游侧主体部靠所述下游侧辊的附近的位置，构成所述下游侧前端部的材料与构成所述下游侧主体部的材料不同，所述下游侧前端部由树脂材料构成。
25.另外，在本发明的树脂薄膜的制造装置中，也可以是，所述下游侧防风板具有能够目视确认所述下游侧辊的下方的下游侧窗部。
26.另外，根据本发明，提供一种树脂薄膜的制造方法，其中，通过使用上述任一制造装置，控制所述成形单元内的整体的气流的产生来制造树脂薄膜。
27.发明的效果
28.根据本发明，通过利用上游侧和下游侧防风板来抑制空气从成形单元的外部向辊的下方流入，能够抑制该成形单元内产生整体的气流，因此能够抑制树脂薄膜产生厚度不
均。
附图说明
29.图1是表示本发明的实施方式的薄膜制造装置的一个例子的整体结构图。
30.图2是表示本发明的实施方式的成形单元的一个例子的概略剖视图。
31.图3是表示本发明的实施方式的成形单元的主视图，且是表示打开了罩的状态的图。
32.附图标记说明
33.1、薄膜制造装置；10、挤出机；11、料斗；20、成形单元；21、基座部；22、侧壁；23、托架；24、磁体；30、模具；31、排出口；41、接触辊；411、主体部；412、小径部；42、铸轧辊；43、44、冷却辊；45、剥离辊；50、罩；51、铰链；52、窗部；60、防风板；61、主体部；62、前端部；621～623、第1～第3前端部；63、位置调整机构；631、长孔；632、紧固构件；64、位置调整机构；65、窗部；66、铰链；70、防风板；71、主体部；72、前端部；73、窗部；74、铰链；80、卷取机；100、树脂；101、熔融树脂；102、树脂薄膜。
具体实施方式
34.以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
35.图1是表示本实施方式的薄膜制造装置1的一个例子的整体结构图，图2是表示本实施方式的成形单元20的一个例子的概略剖视图，图3是表示本实施方式的成形单元20的主视图，且是表示打开了罩50的状态的图。
36.本实施方式的薄膜制造装置1是用于制造树脂薄膜102的装置。作为利用该薄膜制造装置1制造的树脂薄膜102的用途，没有特别限定，能够例示光学用途。另外，作为构成该树脂薄膜102的树脂的具体例，只要是热塑性树脂，则没有特别限定，能够例示出丙烯酸树脂、聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚碳酸酯系树脂、abs树脂等。其中，作为光学薄膜用的透明树脂，优选使用丙烯酸树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚碳酸酯(pc)、环状烯烃树脂(coc)等。
37.如图1所示，该薄膜制造装置1具备挤出机10、成形单元20以及卷取机80。
38.挤出机10一边利用螺杆将经由料斗11投入到料筒内的树脂100输送一边进行加热，从而使该树脂100熔融。该熔融树脂101被连续地向与该挤出机10连结的成形单元20的模具30供给。作为挤出机10，也可以使用单轴挤出机、双轴挤出机中的任一者。
39.成形单元20是使从挤出机10供给的熔融树脂101成形为薄膜状的单元。如图2所示，该成形单元20具备模具30、接触辊41、铸轧辊42、冷却辊43、44以及剥离辊45。另外，冷却辊的根数不特别限定于上述，而是能够根据构成树脂薄膜的树脂的种类等任意设定，也可以省略冷却辊。
40.模具30是熔融挤出成型用的所谓t型模具。该模具30具有将从挤出机10连续地供给的熔融树脂101排出的排出口31。熔融树脂101从该排出口31呈薄膜状挤出。
41.成形单元20所具有的5个辊41～45构成为，以能够旋转的方式支承于在该成形单元20的基座部21竖立设置的侧壁22(参照图3)，能够通过未特别图示的动力传递机构被驱动而旋转。该5个辊41～45从成形单元20的上游侧朝向下游侧依次排列。另外，在本实施方
式中，“上游侧”及“下游侧”是指与树脂薄膜的输送方向对应的辊的排列方向，在图2中，“上游侧”相当于纸面左方向(成形单元20的前方侧)，“下游侧”相当于纸面右方向(成形单元20的后方侧)。
42.接触辊41是具有金属表面的辊，在该金属表面的内侧具备使制冷剂流通的冷却机构。与此相对，铸轧辊42是刚性比接触辊41高的金属制的辊，在内部具备使制冷剂流通的冷却机构。该接触辊41和铸轧辊42以彼此相对的方式配置于模具30的排出口31的下方，夹压从模具30的排出口31排出的熔融树脂101，并且使之冷却而固化。
43.此外，成形单元20也可以具备上述的专利文献2所记载那样的送风喷嘴或抽吸喷嘴。该送风喷嘴或抽吸喷嘴在位于空气间隙ag(从模具30的排出口31到铸轧辊42之间的区域)的熔融树脂101的附近，形成有在与该熔融树脂101平行的方向或正交的方向上流动的空气流。
44.冷却辊43、44与铸轧辊42同样地是具备冷却功能的金属制的辊。将利用接触辊41和铸轧辊42成形的树脂薄膜102向该冷却辊43、44输送。树脂薄膜102经过铸轧辊42以及两个冷却辊43、44而被多级地冷却。
45.剥离辊45是金属制或树脂制的辊。该剥离辊45从最下游的冷却辊44剥离树脂薄膜102。如图1所示，由剥离辊45剥离的树脂薄膜102从成形单元20输出，由卷取机80卷取成辊状。另外，也可以代替卷取机80而将由剥离辊45剥离的树脂薄膜102向拉伸处理装置输出。
46.进而，如图2所示，本实施方式的成形单元20具备罩50和防风板60、70。本实施例的罩50相当于本发明中的“第1上游侧防风板”的一个例子，本实施例的防风板60相当于本发明中的“第2上游侧防风板”的一个例子，本实施例的防风板70相当于本发明中的“下游侧防风板”的一个例子。
47.罩50配置于比接触辊41靠上游侧的位置。该罩50以覆盖从成形单元20的基座部21到接触辊41的上方的区域的方式设于成形单元20的前方部分。另外，该罩50经由铰链51支承于基座部21，能够对成形单元20的前方部分进行开闭。
48.另外，该罩50具有能够目视确认成形单元20的内部的窗部52。该窗部52通过在形成于罩50的开口嵌入透明的树脂构件而构成。
49.上游侧的防风板60是配置于接触辊41的下方的板状的构件。该防风板60将成形单元20的基座部21与接触辊41之间的空间分隔开。该防风板60具有主体部61和前端部62，该前端部62配置于比该主体部61靠接触辊41的附近的位置。另外，在前端部62的端部与接触辊41的表面之间确保有间隙，该前端部62的端部不与接触辊41的表面接触。
50.主体部61由金属材料构成。与此相对，前端部62由尼龙、耐热性橡胶等树脂材料构成。通过由树脂材料构成前端部62，即使在防风板60万一与接触辊41接触的情况下，也能够抑制接触辊41、防风板60的损伤。
51.防风板60的主体部61具有能够目视确认接触辊41和铸轧辊42的下方的窗部65。该窗部65通过在形成于防风板60的开口嵌入透明的树脂构件而构成。
52.如图3所示，防风板60的前端部62包含第1前端部621、第2前端部622以及第3前端部623。第1前端部621配置于防风板60的中央。第2前端部622配置于第1前端部621的外侧。第3前端部623配置于第2前端部622的更外侧，构成前端部62的两端。在此，接触辊41具有主体部411和小径部412，该主体部411包含与树脂薄膜102接触的部分，该小径部412位于主体
部411的两端并支承该主体部411。第3前端部623以与该接触辊41的小径部412对应的方式配置。
53.第1前端部621利用螺栓等固定构件固定于主体部61。此外，也可以使用后述的位置调整机构来使该第1前端部621能够相对于主体部61相对移动。
54.与此相对，该第2前端部622经由位置调整机构63安装于主体部61。该位置调整机构63由沿着上下方向形成于第2前端部622的长孔631、以与该长孔631相对的方式形成于主体部61的圆孔(未图示)、以及贯穿该长孔631和圆孔的螺栓等紧固构件632构成。通过该位置调整机构63，能够使第2前端部622相对于主体部61在上下方向上相对地移动，能够调整防风板60与接触辊41之间的间隙的大小。
55.同样地，第3前端部623也经由位置调整机构64安装于主体部61。该位置调整机构64具有与上述的位置调整机构63相同的结构。通过该位置调整机构64，能够使第3前端部623相对于主体部61在上下方向上相对地移动，能够调整防风板60与接触辊41之间的间隙的大小。
56.另外，该第3前端部623比其他前端部621、622向上方突出，形成防风板60的凸部。该凸部向接触辊41的小径部412贴近，通过防风板60提高成形单元20的基座部21与接触辊41之间的密闭性。
57.另外，在本实施方式中，如图2所示，该防风板60经由铰链66支承于成形单元20的基座部21，能够倾倒。这样，通过将防风板60设为可倒式，容易进行成形单元20内的维护。
58.该防风板60能够通过铰链66朝向上游侧倾倒。与此相对，接触辊41的旋转方向为该接触辊41的下部从下游侧朝向上游侧旋转的方向，在图2中为顺时针方向。即，在防风板60与接触辊41彼此相对的部分中，防风板60的倾倒方向与接触辊41的旋转方向一致。因此，即使在树脂薄膜102卷绕于接触辊41，该树脂薄膜102与防风板60接触的情况下，通过利用铰链66将防风板60倾倒，也能够抑制接触辊41或防风板60的损伤。
59.另外，如图3所示，在成形单元20的侧壁22设有托架23。该托架23以朝向成形单元20的内侧突出的方式固定于侧壁22。另外，该托架23以与防风板60的两端相对的方式配置。在该托架23的前端安装有磁体24。通过该磁体24保持金属制的防风板60，即使在卷绕于接触辊41的树脂薄膜102与防风板60接触的情况下，防风板60也能够容易地倾倒。
60.另外，防风板60的设置位置只要是接触辊41的下方即可，没有特别限定，但为了使防风板60能够向上游侧倾倒，优选为比接触辊41的中心轴线cl0(参照图2)的下方靠上游侧的位置。另外，从避免防风板60与接触辊41的接触的观点出发，防风板60的设置位置更优选为接触辊41的中心轴线cl0的正下方。
61.下游侧的防风板70是配置于剥离辊45的下方的板状的构件。如图2所示，该防风板70将成形单元20的基座部21与剥离辊45之间的空间分隔开。该防风板60也与上游侧的防风板60同样地，具有主体部71和前端部72，该前端部72配置于比该主体部71靠剥离辊45的附近的位置。另外，在前端部72的端部与剥离辊45的表面之间确保有间隙，该前端部72的端部不与剥离辊45的表面接触。
62.主体部71由金属材料构成。与此相对，前端部72由尼龙、耐热性橡胶等树脂材料构成。通过由树脂材料构成前端部72，即使防风板70万一与剥离辊45接触的情况下，也能够抑制剥离辊45、防风板70的损伤。
63.该防风板70的主体部71具有能够目视确认冷却辊43、44以及剥离辊45的下方的窗部73。该窗部73通过在形成于防风板70的开口嵌入透明的树脂构件而构成。
64.另外，在本实施方式中，该防风板70经由铰链74支承于成形单元20的基座部21，成为能够倾倒的可倒式。从成形单元20内的维护性的观点出发，该下游侧的防风板70能够通过铰链74朝向下游侧倾倒。与上游侧的防风板60同样地，在成形单元20的侧壁22设有托架，通过安装于该托架的前端的磁体来保持防风板70，对此未特别地图示。
65.此外，也可以与上游侧的防风板60同样地在该防风板70形成与剥离辊45的形状对应的凸部。另外，也可以通过位置调整机构使前端部72能够相对于主体部71在上下方向上相对移动。
66.另外，防风板70的设置位置只要是剥离辊45的下方，则没有特别限定，但为了使防风板70能够向下游侧倾倒，优选为比剥离辊45的中心轴线cl1(参照图2)的下方靠下游侧的位置。另外，从避免防风板70与剥离辊45的接触的观点出发，防风板70的设置位置更优选为剥离辊45的中心轴线cl1的正下方。
67.另外，在本实施方式中，下游侧的防风板70配置于剥离辊45的下方，但下游侧的防风板70的设置位置只要是比接触辊41靠下游侧的辊的下方，则没有特别限定。具体而言，也可以将下游侧的防风板70设于铸轧辊42、冷却辊43或冷却辊44中的任一者的下方。另外，从防止空气从外部流入成形单元20内的观点出发，优选下游侧的防风板70配置于剥离辊45的下方。
68.在此，如上所述，在树脂薄膜的制造中，树脂薄膜、模具以及辊为高温。因此，在具有以往构造的薄膜制造装置中，通过从这些高温物发出的热所产生的上升气流，在成形单元内产生如下的较大的气流：辊的下方的空气经由辊间的间隙或空间被吸向辊的上方，并且空气从成形单元的外部被吸入到辊的下方。
69.另外，作为辊间的间隙的具体例，能够举出在接触辊和铸轧辊中形成于比树脂薄膜靠外侧的该辊彼此之间的间隙。另外，作为辊间的空间的具体例，能够举出形成于接触辊的小径部与铸轧辊的小径部之间的空间、形成于铸轧辊与冷却辊之间的空间、形成于冷却辊彼此之间的空间、以及形成于冷却辊与剥离辊之间的空间。
70.与此相对，在本实施方式中，通过在成形单元20的前方部分设置罩50，并且在接触辊41的下方设置防风板60，来抑制外部空气从成形单元20的前方向成形单元20内流入。同样地，通过在剥离辊45的下方设置防风板70，来抑制外部空气从成形单元20的后方向成形单元20内流入。
71.这样，通过利用罩50以及防风板60、70抑制外部空气从外部向成形单元20的辊41～45的下方侵入，能够阻挡存在于辊41～45的下方的空气的流动，能够抑制由高温物引起的上升气流所导致的吸起。因此，能够抑制成形单元20内的全局性的气流的产生，能够抑制熔融膜在空气间隙中产生晃动，因此能够抑制树脂薄膜产生厚度不均。
72.并且，在薄膜制造装置1中，为了确认成形单元20内的状况、进行辊的保养等，有时在打开罩50的状态下使薄膜制造装置1运转。因此，在本实施方式中，将罩50和防风板60这两者配置于比铸轧辊42靠上游侧的位置，采用双重的防风构造。由此，即使在打开罩50的状态下使薄膜制造装置1运转的情况下，也能够通过防风板60抑制外部气体从成形单元20的前方向辊41～45的下方侵入，并且也能够使该防风板60作为安全罩发挥功能。
73.此外，以上说明的实施方式是为了容易理解本发明而记载的，并不是为了限定本发明而记载的。因此，上述的实施方式所公开的各要素为也包含属于本发明的技术范围的全部的设计变更、等同物的主旨。
74.在上述的实施方式中，说明了将本发明应用于制造单层的树脂薄膜102的薄膜制造装置1的例子，但并不特别限定于此。例如，也可以将本发明应用于制造多层的树脂薄膜的薄膜制造装置。或者也可以将本发明应用于制造复合薄膜的薄膜制造装置，该复合薄膜具备由第1树脂构成的中央部和由与第1树脂不同的第2树脂构成的两端部。
75.另外，在上述的实施方式中，成形单元20具备罩50和防风板60这两者，但并不特别限定于此。成形单元20也可以仅具备罩50而不具备防风板60。或者成形单元20也可以仅具备防风板60而不具备罩50。
76.另外，在上述实施方式中，说明了将本发明应用于使用了接触辊的接触辊方式的薄膜制造装置的例子，但并不特别限定于此，也可以将本发明应用于不使用接触辊的所谓的铸轧辊方式。在该情况下，成形单元具备罩50和下游侧的防风板70作为防风板，不具备上游侧的防风板60。

技术特征：

1.一种树脂薄膜的制造装置，其中，该树脂薄膜的制造装置具备使树脂成形为薄膜状的成形单元，所述成形单元具备：模具，其将熔融树脂呈薄膜状挤出；铸轧辊，其配置于所述模具的下方，将从所述模具的排出口排出的所述熔融树脂冷却并固化；下游侧辊，其配置于比所述铸轧辊靠下游侧的位置，与由所述铸轧辊冷却后的树脂薄膜接触；上游侧防风板，其配置于比所述铸轧辊靠上游侧的位置；以及下游侧防风板，其配置于所述铸轧辊或所述下游侧辊的下方。2.根据权利要求1所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述成形单元还具备接触辊，该接触辊以与所述铸轧辊相对的方式配置，与所述铸轧辊一起夹压从所述排出口排出的所述熔融树脂，所述上游侧防风板包括：第1上游侧防风板，其配置于比所述接触辊靠上游侧的位置；以及第2上游侧防风板，其配置于所述接触辊的下方。3.根据权利要求2所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述第2上游侧防风板以能够倾倒的方式支承于所述成形单元的基座部。4.根据权利要求3所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述第2上游侧防风板配置于所述接触辊的中心轴线的下方或者比所述接触辊的中心轴线的下方靠上游侧的位置，所述第2上游侧防风板能够朝向上游侧倾倒，所述接触辊的旋转方向是所述接触辊的下部从下游侧朝向上游侧旋转的方向。5.根据权利要求2所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述第2上游侧防风板包括：上游侧主体部；以及上游侧前端部，其配置于比所述上游侧主体部靠所述接触辊的附近的位置，构成所述上游侧前端部的材料与构成所述上游侧主体部的材料不同，所述上游侧前端部由树脂材料构成。6.根据权利要求5所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述第2上游侧防风板具有能够调整所述上游侧前端部相对于所述上游侧主体部的相对位置的位置调整机构。7.根据权利要求2所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述第2上游侧防风板具有与所述接触辊的小径部对应的凸部。8.根据权利要求2所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述第2上游侧防风板具有能够目视确认所述接触辊和所述铸轧辊的下方的上游侧窗部。9.根据权利要求1所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述下游侧辊包括：
冷却辊，其配置于比所述铸轧辊靠下游侧的位置，对所述树脂薄膜进行冷却；以及剥离辊，其从所述冷却辊剥离所述树脂薄膜，所述下游侧防风板配置于所述冷却辊或所述剥离辊的下方。10.根据权利要求9所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述下游侧防风板以能够倾倒的方式支承于所述成形单元的基座部。11.根据权利要求9所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述下游侧防风板包括：下游侧主体部；以及下游侧前端部，其配置于比所述下游侧主体部靠所述下游侧辊的附近的位置，构成所述下游侧前端部的材料与构成所述下游侧主体部的材料不同，所述下游侧前端部由树脂材料构成。12.根据权利要求1所述的树脂薄膜的制造装置，其中，所述下游侧防风板具有能够目视确认所述下游侧辊的下方的下游侧窗部。13.一种树脂薄膜的制造方法，其中，通过使用权利要求1～12中任一项所述的制造装置，控制所述成形单元内的整体的气流的产生来制造树脂薄膜。

技术总结

本发明提供一种薄膜制造装置，其能够通过抑制成形单元内的整体的气流的产生来抑制树脂薄膜产生厚度不均。树脂薄膜的制造装置(1)具备使树脂成形为薄膜状的成形单元(20)，成形单元(20)包括：模具(30)，其具有将熔融树脂(101)呈薄膜状挤出的排出口(31)；铸轧辊(42)，其配置于模具(30)的下方，用于将从排出口(31)排出的熔融树脂(101)冷却并固化；冷却辊(43、44)和剥离辊(45)，其配置于比铸轧辊(42)靠下游侧的位置，与由铸轧辊(42)冷却后的树脂薄膜(102)接触；罩(50)和防风板(60)，其配置于比铸轧辊(42)靠上游侧的位置；以及防风板(70)，其配置于剥离辊(45)的下方。配置于剥离辊(45)的下方。配置于剥离辊(45)的下方。