货箱尾板装置、自卸车货箱和自卸车的制作方法

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1.本实用新型属于自卸车技术领域，具体涉及货箱尾板装置、自卸车货箱和自卸车。

背景技术：

2.目前，常见的自卸车货箱多采用带尾门式和不带尾门式两种，其中，不带尾门式货箱又包括平尾式货箱和翘尾式货箱，考虑到货箱利用率、防止货物洒落等因素，运输散装货物(例如矿石、镍土等)时通常采用翘尾式货箱。然而，由于翘尾式货箱尾部具有一段上翘的尾板，在货箱举升卸货时尾板处容易造成物料堆积(尤其是带有粘性的物料，例如镍土等)，影响卸货效率，而且尾板长期受到货物的碰撞冲击，极易发生变形甚至破损，使用寿命较短，增加了维护成本。虽然一些厂商开发出了具有可活动尾板的货箱，但在卸货操作时，需要驾驶人员分别对货箱的举升和尾板的活动进行操作控制，对操作经验的依赖性较强，一旦发生误操作极易造成安全事故，而且该型货箱的液压系统、驱动机构的结构较为复杂，成本较高，控制操作也较为不便，影响货物的装卸效率。

技术实现要素：

3.有鉴于此，为改善现有技术中的翘尾式货箱的尾板操作控制不便、难以与货箱的举升操作相匹配、影响卸货效率、系统结构复杂、成本较高等问题，本实用新型提供了货箱尾板装置、自卸车货箱和自卸车。
4.本实用新型提供一种货箱尾板装置，包括：尾板，可转动地设于货箱本体的底部，且位于货箱本体的底板的后部，尾板适于相对于底板向上或向下翻转；翻转机构，对应设于货箱本体的底部，翻转机构的输出端与尾板相连接，以驱动尾板翻转；驱动系统，驱动系统的输出端分别与翻转机构和货箱本体的举升机构相连接，以驱动翻转机构和举升机构同时工作。
5.本实用新型上述技术方案中的有益效果体现在：
6.通过对尾板及其驱动系统进行改进和优化，使得尾板的翻转操作能够与货箱本体的举升操作联动，使得尾板的翻转角度与货箱本体中货物的装卸状态相匹配，在卸货过程中能够减少尾板对货物的阻碍，从而提高卸货效率，同时简化了操作过程和系统结构，有利于降低操作过程对驾驶员的操作经验的依赖性，并能够降低成本，降低发生安全事故的可能性。
7.在一种可行的实现方式中，驱动系统包括：动力装置；驱动泵，驱动泵的输入端与动力装置传动连接，且驱动泵的进油口适于通过液压管路与油箱连接；换向阀组件，通过液压管路与驱动泵的出油口连接；分配阀，通过液压管路与驱动泵的出油口连接；其中，翻转机构包括翻转油缸，翻转油缸的有杆腔和无杆腔分别通过液压管路与换向阀组件连接，换向阀组件适于控制驱动泵与翻转油缸之间的油路连接状态；举升机构包括举升油缸，举升油缸的无杆腔通过液压管路与分配阀连接，分配阀适于控制驱动泵与举升油缸之间的油路连接状态。
8.在一种可行的实现方式中，驱动泵为双联齿轮泵，双联齿轮泵设有第一出油口和第二出油口，第一出油口与连接换向阀组件的液压管路连接，第二出油口与连接分配阀的液压管路连接。
9.在一种可行的实现方式中，换向阀组件包括：三位四通阀，三位四通阀具有y型中位机能，三位四通阀设有p1口、t1口、a1口、b1口，p1口通过第一输油管路与第一出油口连接，t1口通过第一回油管路与油箱连接，a1口通过第一工作管路与翻转油缸的无杆腔连接，b1口通过第二工作管路与翻转油缸的有杆腔连接；第一单向阀，设于第一输油管路中，且第一单向阀的进油口与第一出油口连接；双向液压锁，设于第一工作管路和第二工作管路中，且a1口和b1口中的任一阀口的输出压力均能够使第一工作管路和第二工作管路同时导通。
10.在一种可行的实现方式中，翻转油缸的一端与货箱本体的底部转动连接，翻转油缸的另一端与尾板的底部转动连接；尾板靠近货箱本体的一端与货箱本体的底部转动连接；其中，尾板相对于底板向上翻转的角度范围为0
°
至30
°
，尾板相对于底板向下翻转的角度范围为0
°
至-10
°
。
11.在一种可行的实现方式中，货箱本体的下方设有沿纵向延伸的货箱底梁，货箱底梁与货箱本体固定连接，并能够随货箱本体一同举升；尾板靠近货箱本体的一端的底部设有第一耳板，第一耳板通过第一转轴与货箱底梁转动连接；尾板的底部设有第二耳板，第二耳板在货箱本体的纵向上位于远离第一耳板的位置，且第二耳板通过第二转轴与翻转油缸的活塞端转动连接；货箱底梁的后部设有第三耳板，第三耳板通过第三转轴与翻转油缸的缸筒端转动连接。
12.在一种可行的实现方式中，货箱本体的侧板的底面的形状与尾板相适配，侧板的底面适于与尾板的顶面相贴合，并能够对尾板的向上翻转进行限位；货箱底梁的后端由货箱本体的后部伸出，并适于与尾板相抵，以对尾板的向下翻转进行限位。
13.在一种可行的实现方式中，货箱尾板装置还包括：第一限位结构，设于货箱本体的侧板的内壁面上，在货箱本体的横向上，侧板的内侧面与尾板的外侧面相贴合，第一限位结构适于与尾板相抵，以对尾板的向上翻转进行限位；第二限位结构，设于货箱底梁的后部，并与尾板的底面相对设置，第二限位结构适于与尾板相抵，以对尾板的向下翻转进行限位。
14.在一种可行的实现方式中，货箱尾板装置还包括：位置检测器，设于尾板与货箱本体的连接处，位置检测器适于检测尾板的位置信息；控制器，与位置检测器和驱动系统通信连接，控制器能够接收位置检测器检测到的尾板的位置信息，并能够控制驱动系统的工作状态。
15.本实用新型的第二方面还提供了一种自卸车货箱，包括：货箱本体；举升机构，举升机构的输出端与货箱本体相连接；上述第一方面任一项中的货箱尾板装置，设于货箱本体的底部。
16.本实用新型的第三方面还提供了一种自卸车，包括车体；上述第三方面任一项中的自卸车货箱，可转动地设于车体上。
附图说明
17.图1所示为本实用新型一个实施例提供的一种自卸车货箱在尾板关闭状态下的示意图。
18.图2所示为本实用新型一个实施例提供的一种货箱尾板装置的示意框图。
19.图3所示为本实用新型一个实施例提供的一种自卸车货箱在尾板打开状态下的示意图。
20.图4所示为本实用新型一个实施例提供的一种自卸车货箱在货箱本体举升状态下的示意图。
21.图5所示为本实用新型一个实施例提供的一种货箱尾板装置的驱动系统的连接关系示意图。
22.图6所示为本实用新型一个实施例提供的一种货箱尾板装置的驱动系统的连接关系示意图。
23.图7所示为本实用新型一个实施例提供的一种自卸车货箱的后部结构示意图。
24.图8所示为本实用新型一个实施例提供的另一种自卸车货箱的后部结构示意图。
25.图9所示为图8中示出的自卸车货箱的货箱本体内部的侧向示意图。
26.图10所示为本实用新型一个实施例提供的一种自卸车货箱的示意图。
27.图11所示为本实用新型一个实施例提供的一种自卸车的示意框图。
具体实施方式
28.本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
29.另外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
30.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.以下提供了本实用新型的技术方案中的货箱尾板装置、自卸车货箱和自卸车的一些实施例。
32.在本实用新型的第一方面的实施例中提供了一种货箱尾板装置1，可以应用于自卸车货箱2。如图1和图2所示，货箱尾板装置1包括尾板11、翻转机构12和驱动系统13。
33.尾板11设于自卸车货箱2的货箱本体21的后部，并与货箱本体21的底板211相对设置；尾板11可转动设置，可以相对于货箱本体21的底板211向上翻转或向下翻转(如图1和图3中的示例)。翻转机构12也设置在货箱本体21的后部，翻转机构12的输出端与尾板11相连接，以通过翻转机构12驱动尾板11相对于货箱本体21进行翻转。在使用过程中，货箱本体21
内装载有货物时，如图1中的示例，尾板11可以在翻转机构12的驱动下向上翻转一定角度，以形成货箱本体21的上翘式尾板11，可以对货箱本体21内的货物起遮挡作用，能够防止货物洒落；当货箱本体21进行举升卸货操作时，如图4中的示例，尾板11可以在翻转机构12的驱动下向下翻转一定角度，使尾板11与货箱本体21的底板211平齐或者相对于底板211翻转至负角度，以防止对下落的货物产生阻挡，同时能够对货物起导向作用，有利于提高卸货效率。
34.驱动系统13的输出端分别与翻转机构12和货箱本体21的举升机构23相连接，以驱动翻转机构12和举升机构23同时工作，即举升机构23与翻转机构12共用一套驱动系统13，从而可以使货箱本体21的举升操作与尾板11的翻转操作实现联动，驾驶员仅需一次操作即可实现两项作业功能。具体地，货箱本体21内装载货物时处于非举升状态，如图1中的示例，尾板11向上翻转一定角度，以与货箱本体21相互配合对货物起遮挡作用；当货箱本体21进行举升卸货操作时，如图4中的示例，尾板11随即向下翻转，以为货物的下落提供通道。
35.可以理解，在自卸车卸货操作过程中，为了提高卸货效率，货箱本体21的举升操作与尾板的翻转操作需要相互配合。现有的具有翻转式尾板的自卸车中，卸货操作时驾驶员需要分别对货箱本体21的举升和尾板的翻转进行控制操作，操作难度较大，对操作经验的依赖性较高，一旦两项操作之间的配合发生偏差，极易导致安全事故。
36.本实施例中的货箱尾板装置1，通过对尾板11及其驱动系统13进行改进和优化，使得尾板11的翻转操作能够与货箱本体21的举升操作联动，使得尾板11的翻转角度与货箱本体21中货物的装卸状态相匹配，在卸货过程中能够减少尾板11对货物的阻碍，从而提高卸货效率，同时简化了操作过程和系统结构，有利于降低操作过程对驾驶员的操作经验的依赖性，并能够降低成本，降低发生安全事故的可能性。
37.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图5所示，货箱尾板装置1的驱动系统13包括动力装置131、驱动泵132、换向阀组件133和分配阀134。动力装置131与驱动泵132的输入端传动连接；驱动泵132的进油口能够通过液压管路连接至油箱135，驱动泵132的出油口通过液压管路分别与换向阀组件133以及分配阀134连接。相应地，翻转机构12具体包括翻转油缸121，举升机构23具体包括举升油缸231；翻转油缸121的有杆腔和无杆腔分别通过液压管路与换向阀组件133连接，以通过换向阀组件133控制驱动泵132与翻转油缸121之间的油路连接状态；举升油缸231的无杆腔通过液压管路与分配阀134连接，以通过分配阀134控制驱动泵132与举升油缸231之间的油路连接状态。其中，油路连接状态包括连通、关闭等状态、以及连通状态下不同油路的连接关系、油路中的流量大小等。
38.动力装置131向驱动泵132提供动力，使驱动泵132工作，将油箱135中的液压油液泵送至翻转油缸121和举升油缸231。其中，通过换向阀组件133的控制操作，可以改变油液的流向。在尾板11需要向上翻转时，通过驱动泵132向翻转油缸121的无杆腔供油，驱动翻转油缸121的活塞杆伸出，带动尾板11向上翻转；在尾板11需要向下翻转时，通过驱动泵132向翻转油缸121的有杆腔供油，驱动翻转油缸121的活塞杆收回，带动尾板11向下翻转。分配阀134可以控制驱动泵132与举升油缸231之间的油液流向；当货箱本体21需要举升时，驱动泵132与举升油缸231的无杆腔连通，并向无杆腔内供油，驱动举升油缸231的活塞杆伸出，带动货箱本体21举升；当货箱本体21需要下降时，通过分配阀134的控制使驱动泵132和翻转油缸121的无杆腔分别与油箱135连通，此时举升油缸231的活塞杆逐渐收回，货箱本体21在
自身重力的作用下缓慢下降。
39.需要说明的是，本实施例中的动力装置131可以是自卸车的发动机，也可以专门的动力驱动机构，例如电机。
40.本实施例中，翻转机构12可以与举升机构23共用动力机构以及液压油箱135等配套装置，无需分别设置动力机构，在实现联动操作的同时，还有利于简化系统结构，有利于降低设备成本。
41.进一步地，如图1和图5所示，在驱动系统13中，驱动泵132具体为双联齿轮泵。双联齿轮泵具有第一出油口1321和第二出油口1322；第一出油口1321与连接换向阀组件133的液压管路连接，第二出油口1322与连接分配阀134的液压管路连接。当动力装置131向双联驱动泵132提供动力时，能够同时向翻转油缸121和举升油缸231供油，实现尾板11的翻转操作和货箱本体21的举升操作的联动。双联齿轮泵结构简单紧凑，无需复杂的传动机构，驱动效率高，有利于实现两项驱动操作的联动配合。
42.进一步地，如图1和图5所示，驱动系统13的换向阀组件133具体包括三位四通阀1331、第一单向阀1332和双向液压锁1333。三位四通阀1331具有y型中位机能，且设有p1口、t1口、a1口、b1口四个阀口；p1口通过第一输油管路1361与驱动泵132的第一出油口1321连接，t1口通过第一回油管路1362与油箱135连接，a1口通过第一工作管路1363与翻转油缸121的无杆腔连接，b1口通过第二工作管路1364与翻转油缸121的有杆腔连接。第一单向阀1332设于第一输油管路1361中，且第一单向阀1332的进油口与驱动泵132的第一出油口1321连接，以防止油液通过第一输出管路向驱动泵132回流，起安全防护作用；双向液压锁1333设于第一工作管路1363和第二工作管路1364中，且双向液压锁1333的两个进油口均与三位四通阀1331连接。
43.其中，如图5所示，当三位四通阀1331处于中位时，a1口与b1口连通，双向液压锁1333将第一工作管路1363和第二工作管路1364关闭，实现自锁功能，使翻转油缸121的有杆腔和无杆腔均保持当前压力；当三位四通阀1331换向至左位时，p1口与a1连通，t1口与b1口连通，此时第一输油管路1361中的油液进入第一工作管路1363，并使双向液压锁1333将第一工作管路1363和第二工作管路1364导通，油液由第一工作管路1363进入翻转油缸121的无杆腔，驱动活塞杆伸出，翻转油缸121的有杆腔中的油液通过第二工作管路1364以及第一回油管路1362回流至油箱135；当三位四通阀1331换向至右位时，p1口与b1口连通，t1口与a1口连通，此时第一输油管路1361中的油液进入第二工作管路1364，并使双向液压锁1333将第二工作管路1364和第一工作管路1363导通，油液由第二工作管路1364进入翻转油缸121的有杆腔，驱动活塞杆收回，翻转油缸121的无杆腔中的油液通过第一工作管路1363以及第一回油管路1362回流至油箱135。
44.需要说明的是，翻转油缸121的数量可以是一个或多个，例如图5中示出的两个，两个翻转油缸121设置为并联的形式，即两个翻转油缸121的无杆腔均连接至第一工作管路1363中，两个翻转油缸121的有杆腔均连接至第二工作管路1364中，以使两个翻转油缸121可以同步进行伸出或收回操作，以共同驱动尾板11进行翻转操作。具体地，两个翻转油缸121可以在货箱本体21的横向上间隔设置，例如分别设于尾板11在横向上的两端。
45.此外，如图5所示，分配阀134内具有可以换向的分配阀芯1341，分配阀芯1341具体为类似三位三通阀的结构，设有p2口、t2口和a2口三个阀口。p2口通过第二输油管路1365与
驱动泵132的第二出油口1322连接，t2口通过第二回油管路1366连接至油箱135，a2口通过第三工作管路1367与举升油缸231的无杆腔连接。如图5中的示例，当分配阀芯1341处于中位时，p2口与t2口连通，a2口关闭，此时，第一输油管路1361中的油液直接通过第一回油管路1362回流至油箱135，举升油缸231保持当前的压力，货箱本体21处于静止状态；当分配阀芯1341处于右位时，t2口与a2口连通，t2口关闭，第二输油管路1365中的油液通过第三工作管路1367进入举升油缸231的无杆腔，驱动举升油缸231的活塞杆伸出，带动货箱本体21举升；当分配阀芯1341处于左位时，p2口和a2口均与t2口连通，且油液均向t2口流动，此时第二输油管路1365不向第三工作管路1367中供油，举升油缸231的无杆腔中的油液通过第二回油管路1366回流至油箱135，无杆腔中的油液压力逐渐减小，货箱本体21在自身重力的作用下逐渐下降，举升油缸231的活塞杆也逐渐收回。
46.进一步地，如图6所示，分配阀134中还在第二输油管路1365和第三工作管路1367中分别引出一条支路与第二回油管路1366连接，且每条支路中均设有溢流阀，以起溢流保护作用。另外，根据使用需要，如图6中的示例，还可以设置与分配阀芯1341连接的手控阀1381和限位阀1382；通过手控阀1381进行手动操作控制，驱动分配阀芯1341进行换向；通过限位阀1382对举升油缸231的举升操作进行限位，有利于提高举升操作的安全性。此外，还可以在第二输油管路1365中设置第二单向阀1371，以防止油液向第二出油口1322回流；还可以在第一输油管路1361中设置第一过滤器1372，在第二回油管路1366中设置第二过滤器1373，以对油液进行过滤，以去除油液中的杂质，有利于减小对系统中各个装置的磨损。
47.在本实用新型的一些实施例中，如图1至图4所示，尾板11靠近货箱本体21的一端与货箱本体的底部转动连接，以在货箱本体21进行举升时，尾板11能够与货箱本体21一起进行举升；另外，尾板11还能够通过自身相对于货箱本体转动，实现相对于货箱本体21的翻转操作。
48.其中，尾板11相对于货箱本体21的底板211进行翻转时的翻转角度在一定的范围内。具体地，以尾板11与货箱本体21的底板211平齐作为基准状态(即此时的翻转角度为0
°
)，尾板11相对于货箱本体21的底板211向上翻转的第一角度a在0
°
至30
°
的范围内，尾板11相对于货箱本体21向下翻转的第二角度b在0
°
至-10
°
的范围内。当尾板11向上翻转至极限位置时，尾板11与货箱本体21贴合。上述角度范围的设置能够与货箱本体21的载货状态以及卸货状态较好地配合，以在货箱本体21载货时通过尾板11向上翻转对货物起遮挡作用，在货箱本体21卸货时通过尾板11向下翻转，为货物下落提供通道并起导向作用。
49.需要说明的是，根据实际操作的需求，可以通过对驱动系统13进行预先设置，使举升油缸231的伸缩行程与翻转油缸121的伸缩行程相匹配，以使尾板11的翻转过程与卸货过程相适配，以使尾板11在货物下落之前即向下翻转至目标角度，以防止因步调不一致而对货物下落造成阻挡。
50.进一步地，如图3所示，货箱本体21的下方设有沿纵向延伸的货箱底梁22，货箱本体21的底部与货箱底梁22固定连接，当货箱本体21进行举升操作时，货箱底梁22与货箱本体21一同举升。其中，如图4中的示例，可以将举升油缸231的缸筒端连接至自卸车的车体31上例如位于车体31的副车架上(图4中仅示出了车体31的部分结构，副车架未示出)，将举升油缸231的活塞端连接至货箱本体21的前部，以驱动货箱本体21举升。尾板11设有第一耳板111和第二耳板113，以便于进行转动连接(例如铰接)。第一耳板111位于尾板11靠近货箱本
体21的一段的底部，第二耳板113位于尾板11的底部，且在货箱本体21的纵向上，第二耳板113位于远离第一耳板111的位置；第一耳板111和第二耳板113上均设有通孔，货箱底梁22上与尾板11相对应的位置也设有铰接孔，第一耳板111通过第一转轴112与货箱底梁22铰接；货箱底梁22的后部还设有第三耳板221，第三耳板221也设有通孔。翻转油缸121的活塞端通过第二转轴114与第二耳板113铰接，翻转油缸121的缸筒端通过第三转轴222与第三耳板221铰接。当翻转油缸121的活塞端进行伸出或收回操作时，能够带动尾板11相对于货箱本体21进行翻转，同时，翻转油缸121也能够随尾板11进行相应的转动，以与尾板11的转动轨迹相适配。
51.在本实用新型的一些实施例中，如图1、图3和图7所示，尾板11进行翻转操作时，利用货箱本体21的侧板212以及货箱底梁22对尾板11进行限位。具体地，如图1和图7中的示例，货箱本体21的侧板212与尾板11相对设置，且侧板212的底面的形状与尾板11相适配(例如图1中示出的侧板212底部向上倾斜的结构)，当尾板11向上翻转至目标位置时，尾板11的顶面能够与侧板212的底面相贴合，以利用货箱本体21的侧板212对尾板11的向上翻转进行限位。此外，尾板11与货箱本体21的侧板212相贴合，还能够防止货箱本体21中的货物洒落。另外，货箱底梁22的后端由货箱本体的后部伸出，并与尾板11的底面相对设置，例如图3中的示例，货箱底梁22的后端面位于尾板11与货箱底梁22的铰接点的后部，当尾板11向下翻转至目标位置时，尾板11的底面与货箱底梁22的后端相抵，以利用货箱底梁22对尾板11的向下翻转进行限位。此外，货箱底梁22还能够对尾板11进行支撑，以承载尾板11的重力以及卸货过程中货物的压力。
52.本实施例中利用货箱本体21以及货箱底梁22的自身结构对尾板11的翻转进行限位，可靠性和稳定性较强，能够承载较大的载荷。
53.在本实用新型的一些实施例中，如图8、图9和图10所示，货箱尾板装置1还包括第一限位结构141和第二限位结构142，以对尾板11的翻转进行限位。具体地，如图8中的示例，在货箱本体21的横向上，尾板11的横向尺寸略小于货箱本体21的两个侧板212之间的间距，当尾板11向上翻转时，尾板11能够运动至两个侧板212之间。在货箱本体21的侧板212的内侧壁上设置有第一限位结构141，且第一限位结构141的位置与尾板11的向上翻转的目标位置相对应，以通过与尾板11相抵以对尾板11的向上翻转进行限位。类似地，在货箱底梁22的后部与尾板11的底面相对的位置设置有第二限位结构142，例如第二限位结构142可以位于货箱底梁22的外侧壁上，且位于尾板11与货箱底梁22的铰接点的后方；当尾板11向下翻转时，通过第二限位结构142与尾板11相抵靠对尾板11进行限位。
54.需要说明的是，第一限位结构141和第二限位结构142具体可以是凸块结构，通过焊接或其他方式与侧板212以及货箱底梁22固定连接。进一步地，凸块结构可以是截面形状为圆形、三角形或其他多边形的结构，较优地，可以在凸块结构朝向尾板11的一侧设置有与尾板11相适配的斜面，以能够与尾板11相贴合，有利于分散受力，提高接触的稳定性。另外，第一限位结构141和第二限位结构142均可以设置一个或多个，例如，可以在货箱本体21的两个侧板212的内侧壁上均设有第一限位结构141(如图8中的示例)，也可以在货箱底梁22在横向上的两端分别均设置有第二限位结构142，具体可以根据使用需求而设置。
55.本实施例中通过附加的限位结构对尾板11的翻转进行限位，限位结构的尺寸较小，较为简单，便于在现有自卸车货箱上做加装，无需对货箱本体21整体结构做较大改变，
有利于降低加工难度和改装成本。
56.在本实用新型的一些实施例中，如图10所示，货箱尾板装置1还包括位置检测器151和控制器152。位置检测器151设置在尾板11与货箱本体21的连接处，以检测尾板11的位置信息。控制器152与位置检测器151通信连接，以接收位置检测器151的检测结果，获取尾板11的位置信息；控制器152与驱动系统13通信连接，以根据尾板11的位置信息控制驱动系统13的工作状态，以在尾板11翻转至目标位置后即停止对尾板11的驱动操作，以使尾板11保持在目标位置，防止过度驱动而导致损坏。具体地，控制器152可以控制驱动系统13的动力装置131或者换向阀组件133以及分配阀134，以对尾板11的翻转操作进行控制。
57.其中，位置检测器151包括但不限于角度传感器、接近开关或接触式感应器，可以根据使用需要采用其中的任意一种。
58.举例而言，当位置检测器151采用角度传感器时，可以将角度传感器设置在尾板11与货箱底梁22的铰接位置，利用角度传感器检测尾板11的翻转角度，控制器152可以根据尾板11的翻转角度确定尾板11的位置。
59.当位置检测器151采用接近开关时，可以将接近开关设置在尾板11向上翻转和向下翻转的极限位置处，例如在货箱本体21的侧板212上与尾板11相对的位置以及货箱底梁22的后端与尾板11相对的位置，当尾板11翻转至接近极限位置时，接近开关即可感应到尾板11并触发感应信号，控制器152可以根据感应信号确定尾板11的位置。另外，当设置有第一限位结构141和第二限位结构142时，也可以在第一限位结构141和第二限位结构142上分别设置接近开关，以感应尾板11的位置。
60.当位置检测器151采用接触式感应器时，可以在货箱本体21上以及货箱底梁22上对尾板11进行抵靠限位的位置，例如货箱本体21的侧板212与尾板11的接触面以及货箱底梁22的后端与尾板11的接触面，或者，第一限位结构141与尾板11的接触面以及第二限位结构142与尾板11的接触面，当尾板11翻转至目标位置并与接触式感应器接触时，使接触式感应器触发感应信号，控制器152能够根据该感应信号确定尾板11的位置。
61.需要说明的是，以上仅为位置检测器151的优选示例，本实用新型的位置检测器151的具体实现方式不限于上述示例，还可以采用其他形式的检测器件。
62.本实用新型第二方面的实施例中提供了一种自卸车货箱2，如图1、图3和图4所示，自卸车货箱2包括货箱本体21、举升机构23以及上述第一方面任一实施例中的货箱尾板装置1。
63.货箱本体21组为自卸车货箱2的主体结构，举升机构23的输出端与货箱本体21相连接。当装配于自卸车的车体31上时，货箱本体21与车体31转动连接，并能够通过举升机构23驱动货箱本体21相对于车体31绕转动轴线进行举升，以使货箱本体21中的货物在重力作用下由货箱本体21的尾部下落，实现自卸。货箱尾板装置1设置在货箱本体21的后部，货箱尾板装置1的尾板11能够随货箱本体21一同举升，尾板11还能够在翻转机构12的驱动下相对于货箱本体21进行翻转；当货箱本体21处于非举升状态时，货箱本体21内装载货物，尾板11相对于货箱本体21向上翻转，以与货箱本体21相配合，形成尾部上翘式货箱，以通过尾板11对货物进行遮挡，起到防护作用，有利于防止货物洒落；当货箱本体21处于举升状态进行卸货操作时，尾板11可以相对于货箱本体21向下翻转，以为货箱下落提供通道，防止对货物造成阻挡，并能够对货物起导向作用，从而有利于提高卸货效率。
64.其中，货箱尾板装置1的驱动系统13同时对翻转机构12和举升机构23提供动力，驱动翻转机构12和举升机构23同时工作，以实现货箱本体21的举升操作与尾板11的翻转操作之间的联动，可以通过一次操作完成两个环节的控制，从而简化了自卸车货箱2的整体操作难度，提高了作业效率，同时也简化了相应的驱动系统13和设备，有利于降低成本。
65.进一步地，如图4所示，货箱本体21的底部固定连接有货箱底梁，且货箱底梁沿纵向延伸，以承载货箱本体21，有利于分散受力。当装配于自卸车的车体31上时，举升机构23可以固定于车体31上，例如位于车体31的副车架上(图4中仅示出了车体31的部分结构，副车架未示出)，举升机构23的输出端与货箱本体21相连接，以驱动货箱本体21与货箱底梁22一同举升。
66.另外，尾板11也可以通过与货箱底梁22转动连接，实现相对于货箱本体21的翻转操作，以便于通过货箱底梁22对尾板11提供支撑和限位。
67.此外，本实施例中的自卸车货箱2还应具有上述第一方面任一实施例中的货箱尾板装置1的全部有益效果，在此不再赘述。
68.本实用新型第三方面的实施例中提供了一种自卸车3，如图1、图3和图4所示，自卸车3包括车体31和上述第二方面任一项的自卸车货箱2，自卸车货箱2可转动地设置在车体31上，以通过自卸车货箱2的举升机构23驱动货箱本体21相对于车体31进行举升操作，以使货箱本体21中装载的货物在自身重力作用下由货箱本体21后部下落，使实现货物的自卸。本实施例中的自卸车3应具有上述第二方面任一项中的自卸车货箱2的全部有益效果，在此不再赘述。
69.以上结合具体实施例描述了本实用新型的基本原理，但是，需要指出的是，在本实用新型中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本实用新型的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本实用新型为必须采用上述具体的细节来实现。
70.本实用新型中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。还需要指出的是，在本实用新型的装置和设备中，各部件是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本实用新型的等效方案。
71.提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本实用新型。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本实用新型的范围。因此，本实用新型不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此实用新型的原理和新颖的特征一致的最宽范围。
72.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围
之内。

技术特征：

1.一种货箱尾板装置，其特征在于，包括：尾板(11)，可转动地设于货箱本体(21)的底部，且位于所述货箱本体(21)的底板(211)的后部，所述尾板(11)适于相对于所述底板(211)向上或向下翻转；翻转机构(12)，对应设于所述货箱本体(21)的底部，所述翻转机构(12)的输出端与所述尾板(11)相连接，以驱动所述尾板(11)翻转；驱动系统(13)，所述驱动系统(13)的输出端分别与所述翻转机构(12)和所述货箱本体(21)的举升机构(23)相连接，以驱动所述翻转机构(12)和所述举升机构(23)同时工作。2.根据权利要求1所述的货箱尾板装置，其特征在于，所述驱动系统(13)包括：动力装置(131)；驱动泵(132)，所述驱动泵(132)的输入端与所述动力装置(131)传动连接，且所述驱动泵(132)的进油口适于通过液压管路与油箱(135)连接；换向阀组件(133)，通过液压管路与所述驱动泵(132)的出油口连接；分配阀(134)，通过液压管路与所述驱动泵(132)的出油口连接；其中，所述翻转机构(12)包括翻转油缸(121)，所述翻转油缸(121)的有杆腔和无杆腔分别通过液压管路与所述换向阀组件(133)连接，所述换向阀组件(133)适于控制所述驱动泵(132)与所述翻转油缸(121)之间的油路连接状态；所述举升机构(23)包括举升油缸(231)，所述举升油缸(231)的无杆腔通过液压管路与所述分配阀(134)连接，所述分配阀(134)适于控制所述驱动泵(132)与所述举升油缸(231)之间的油路连接状态。3.根据权利要求2所述的货箱尾板装置，其特征在于，所述驱动泵(132)为双联齿轮泵，所述双联齿轮泵设有第一出油口(1321)和第二出油口(1322)，所述第一出油口(1321)与连接所述换向阀组件(133)的液压管路连接，所述第二出油口(1322)与连接所述分配阀(134)的液压管路连接。4.根据权利要求3所述的货箱尾板装置，其特征在于，所述换向阀组件(133)包括：三位四通阀(1331)，所述三位四通阀(1331)具有y型中位机能，所述三位四通阀(1331)设有p1口、t1口、a1口、b1口，所述p1口通过第一输油管路(1361)与所述第一出油口(1321)连接，所述t1口通过第一回油管路(1362)与所述油箱(135)连接，所述a1口通过第一工作管路(1363)与所述翻转油缸(121)的无杆腔连接，所述b1口通过第二工作管路(1364)与所述翻转油缸(121)的有杆腔连接；第一单向阀(1332)，设于所述第一输油管路(1361)中，且所述第一单向阀(1332)的进油口与所述第一出油口(1321)连接；双向液压锁(1333)，设于所述第一工作管路(1363)和所述第二工作管路(1364)中，且所述a1口和所述b1口中的任一阀口的输出压力均能够使所述第一工作管路(1363)和所述第二工作管路(1364)同时导通。5.根据权利要求2至4中任一项所述的货箱尾板装置，其特征在于，所述翻转油缸(121)的一端与所述货箱本体(21)的底部转动连接，所述翻转油缸(121)的另一端与所述尾板(11)的底部转动连接；所述尾板(11)靠近所述货箱本体(21)的一端与所述货箱本体(21)的底部转动连接；其中，所述尾板(11)相对于所述底板(211)向上翻转的角度范围为0
°
至30
°
，所述尾板
(11)相对于所述底板(211)向下翻转的角度范围为0
°
至-10
°
。6.根据权利要求5所述的货箱尾板装置，其特征在于，所述货箱本体(21)的下方设有沿纵向延伸的货箱底梁(22)，所述货箱底梁(22)与所述货箱本体(21)固定连接，并能够随所述货箱本体(21)一同举升；所述尾板(11)靠近所述货箱本体(21)的一端的底部设有第一耳板(111)，所述第一耳板(111)通过第一转轴(112)与所述货箱底梁(22)转动连接；所述尾板(11)的底部设有第二耳板(113)，所述第二耳板(113)在所述货箱本体(21)的纵向上位于远离所述第一耳板(111)的位置，且所述第二耳板(113)通过第二转轴(114)与所述翻转油缸(121)的活塞端转动连接；所述货箱底梁(22)的后部设有第三耳板(221)，所述第三耳板(221)通过第三转轴(222)与所述翻转油缸(121)的缸筒端转动连接。7.根据权利要求6所述的货箱尾板装置，其特征在于，所述货箱本体(21)的侧板(212)的底面的形状与所述尾板(11)相适配，所述侧板(212)的底面适于与所述尾板(11)的顶面相贴合，并能够对所述尾板(11)的向上翻转进行限位；所述货箱底梁(22)的后端由所述货箱本体(21)的后部伸出，并适于与所述尾板(11)相抵，以对所述尾板(11)的向下翻转进行限位。8.根据权利要求6所述的货箱尾板装置，其特征在于，还包括：第一限位结构(141)，设于所述货箱本体(21)的侧板(212)的内壁面上，在所述货箱本体(21)的横向上，所述侧板(212)的内侧面与所述尾板(11)适于与所述尾板(11)相抵，以对所述尾板(11)的向上翻转进行限位；第二限位结构(142)，设于所述货箱底梁(22)的后部，并与所述尾板(11)的底面相对设置，所述第二限位结构(142)适于与所述尾板(11)相抵，以对所述尾板(11)的向下翻转进行限位。9.根据权利要求5所述的货箱尾板装置，其特征在于，还包括：位置检测器(151)，设于所述尾板(11)与所述货箱本体(21)的连接处，所述位置检测器(151)适于检测所述尾板(11)的位置信息；控制器(152)，与所述位置检测器(151)和所述驱动系统(13)通信连接，所述控制器(152)能够接收所述位置检测器(151)检测到的所述尾板(11)的位置信息，并能够控制所述驱动系统(13)的工作状态。10.一种自卸车货箱，其特征在于，包括：货箱本体(21)；举升机构(23)，所述举升机构(23)的输出端与所述货箱本体(21)相连接；如权利要求1至9中任一项所述的货箱尾板装置，设于所述货箱本体(21)的底部。11.一种自卸车，其特征在于，包括：车体(31)；如权利要求10所述的自卸车货箱，可转动地设于所述车体(31)上。

技术总结

本实用新型属于自卸车技术领域，具体涉及一种货箱尾板装置、自卸车货箱和自卸车。货箱尾板装置包括：尾板，可转动地设于货箱本体的底部，且位于货箱本体的底板的后部，尾板适于相对于底板向上或向下翻转；翻转机构，对应设于货箱本体的底部，翻转机构的输出端与尾板相连接，以驱动尾板翻转；驱动系统，驱动系统的输出端分别与翻转机构和货箱本体的举升机构相连接，以驱动翻转机构和举升机构同时工作。通过本实用新型的技术方案，使得尾板的翻转操作能够与货箱本体的举升操作联动，尾板的翻转角度与装卸操作过程相匹配，从而提高卸货效率，同时简化了操作过程和系统结构，有利于降低成本，并能够降低操作难度和发生安全事故的可能性。性。性。