一种组合聚能管罩装药装置的制作方法

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1.本实用新型涉及爆破用具领域，特别是涉及一种组合聚能管罩装药装置。

背景技术：

2.在爆破过程中，为了实现对岩石的切割，需要将装填在聚能管中，此时的聚能管设有聚能槽，现有技术中，为了生产方便，聚能管以及聚能槽都是设置为一体结构，这样就可以直接通过挤出进行生产，在使用的过程中，将直接装填在聚能管中，然后放置在岩石内的炮孔中，这样就完成的装填以及放置。
3.申请人在先申请了一种聚能槽结构以及对应的间隔装药聚能爆破方法，在此时，需要在聚能管的一端设置聚能罩，聚能罩在爆炸的过程中能够产生一定的冲击波，从而将下一个引爆，在不采用的情况下实现接力传爆，但是在该过程中，由于增加了聚能罩，在将聚能罩的固定在聚能管端部之后，放置到炮孔的过程中，聚能罩可能会发生脱落的现象，这样就会导致接力传爆出现误差，无法实现连续传爆。

技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术中的问题，提供一种组合聚能管罩装药装置。
5.一种组合聚能管罩装药装置,其特征在于，包括聚能管，所述聚能管一端设有聚能罩，所述聚能管内设有聚能槽结构，所述聚能槽结构与聚能管为分体式结构。
6.在其中一个实施例中，所述聚能管设置聚能罩一端设有限位部，所述聚能罩在聚能管内部与限位部抵接设置。
7.在其中一个实施例中，所述聚能槽结构包括对称设置的两个聚能槽，所述聚能槽之间通过隔板连接。
8.在其中一个实施例中，所述隔板中部设有导向体，所述导向体呈圆锥台形，所述导向体圆锥台形的倾斜侧面朝向聚能管放置一侧。
9.在其中一个实施例中，所述隔板宽度d为2mm-5mm。
10.在其中一个实施例中，所述隔板靠近聚能罩一端设有凸起，聚能罩和聚能槽结构与聚能管组装后，所述凸起外侧与聚能罩抵接。
11.在其中一个实施例中，所述聚能管内壁设有卡接槽，所述聚能槽结构通过卡接槽与聚能管连接。
12.在其中一个实施例中，所述聚能槽结构外端的聚能槽端面封闭，且封闭的聚能槽端面设有倾斜面。
13.在其中一个实施例中，所述倾斜面延伸至聚能管侧壁位置，与聚能管侧壁抵接。
14.在其中一个实施例中，所述聚能管、聚能罩、聚能槽结构为金属材质或塑胶材质组成。
15.上述组合聚能管罩装药装置，将聚能槽结构与聚能管设置为分体结构，在前期的组装过程中，先将聚能罩放入聚能管中，使之与聚能管端部抵接，然后再将聚能槽结构插入
聚能管中，这样就可以将聚能罩限位在聚能管中，在填充以及将组合后的聚能管整体放入炮孔过程中，聚能罩不会出现脱落，从而保证组装过程中的稳定性，进入保证装填的聚能管在爆炸过程中能够产生稳定的聚能射流。
附图说明
16.图1为本实用新型组合聚能管罩装药装置组装后整体结构示意图；
17.图2为本实用新型组合聚能管罩装药装置爆炸图结构示意图；
18.图3为本实用新型组合聚能管罩装药装置聚能槽结构部分结构示意图；
19.其中，1、聚能管；2、聚能槽结构；3、聚能罩；21、隔板；22、导向体；23、凸起；24、倾斜面；11、卡接槽；12、缺口。
具体实施方式
20.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
21.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的”。
22.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
23.如图1至图3所示，一种组合聚能管罩装药装置,包括聚能管1，所述聚能管1一端设有聚能罩3，所述聚能管1内设有聚能槽结构2，所述聚能槽结构2与聚能管1为分体式结构。
24.将聚能槽结构2与聚能管1设置为分体结构，在前期的组装过程中，先将聚能罩3放入聚能管1中，使之与聚能管1端部抵接，然后再将聚能槽结构2插入聚能管1中，这样就可以将聚能罩3限位在聚能管1中，在填充以及将组合后的聚能管1整体放入炮孔过程中，聚能罩3不会出现脱落，从而保证组装过程中的稳定性，进入保证装填的聚能管1在爆炸过程中能够产生稳定的聚能射流。
25.当然，在该过程中，为了保证聚能罩3在放入聚能管1之后，不会在聚能管1端部滑出，在本实施例中，所述聚能管1设置聚能罩3一端设有限位部，所述聚能罩3在聚能管1内部与限位部抵接设置。在此时的限位部内径小于聚能管1内径，在将聚能罩3从聚能管1的一端（相对于限位部的另一端）放入之后，在将聚能槽结构2放入聚能管1中，这样就将聚能罩3限位在限位部和聚能槽结构2之间，从而在装填以及后续将组装后的聚能管1放入炮孔过程中，聚能罩3都不会出现位置偏移。
26.由于此时的聚能罩3是先放入聚能管1中，因此如果采用原有的聚能管1结构（聚能管1与聚能槽结构2为一体），此时无法将聚能罩3更好的固定，因此，此时通过将聚能槽结构2与聚能管1设置为分体结构，在组装的过程中，可以将聚能罩3放入聚能管1之后，再组装聚能槽结构2，从而将聚能罩3限位，聚能罩3在后续的工作中，不会出现脱落的问题。
27.聚能槽结构2主要是在爆炸的过程中产品聚能射流，因此在本实施例中，所述聚能槽结构2包括对称设置的两个聚能槽，所述聚能槽之间通过隔板21连接，此时设置的聚能槽截面与现有技术中相同，但是为了将两个聚能槽连接在一起，在安装的时候更加方便，因此在两个聚能槽之间通过隔板21连接，而为了不影响的装填，此时的隔板21设置在聚能槽的端部位置，具体的，设置在靠近聚能罩3的端部位置，减少对于装填过程的影响。
28.为了增加在爆炸过程中作用于聚能罩3的聚能射流，在本实施例中，所述隔板21中部设有导向体22，所述导向体22呈圆锥台形，所述导向体22圆锥台形的倾斜侧面朝向聚能管1放置一侧。此时在爆炸的过程中，产生的射流在导向体22的作用下改变方向，沿着导向体22圆锥台形倾斜侧面朝外，在聚能管1侧壁的作用下，射流折射至聚能罩3中空锥体结构倾斜表面，此时的射流垂直作用与聚能罩3，从而可以提高在爆炸后的爆速，此时，相对于不设置导向体22，在增加导向体22之后，可以增加20%的爆速。
29.在此时，为了不影响爆炸之后射流速度，在本实施例中，所述隔板21宽度d为2mm-5mm。隔板21宽度不宜过大，太大时会影响装填的量，同时太大也会形成阻挡，从而影响爆炸效果，因此隔板21宽度d为2mm-5mm，具体的，在本实施例中，隔板21宽度d为4mm，在能够改变导向柱位置爆炸射流方向的情况下，对于爆炸射流的影响也较小。
30.聚能槽结构2在组装之后，需要与聚能罩3抵接，从而来对聚能罩3限位，在本实施例中，所述隔板21靠近聚能罩3一端设有凸起23，聚能罩3和聚能槽结构2与聚能管1组装后，所述凸起23外侧与聚能罩3抵接。在此时将隔板21凸起23设置在隔板21中部位置，与聚能罩3的顶点抵接，从而将聚能罩3限位，避免聚能罩3移动，在此时凸起23为锥形结构，凸起23顶点与聚能罩3的顶点抵接，接触面小，对于聚能射流阻挡作用小，当然，可以将凸起23设置为其他形状或结构，以及设置在其他位置，或不设置，同样可以达到对于聚能罩3的限位作用。
31.聚能槽结构2与聚能管1之间为分体是结构，但是在将聚能槽结构2安装到聚能管1内之后，为了保证爆炸效果，需要将聚能槽结构2的位置确定，确保在装填的过程中聚能槽结构2不会发生移动，因此在本实施例中，所述聚能管1内壁设有卡接槽11，所述聚能槽结构2通过卡接槽11与聚能管1连接。此时的卡接槽11为燕尾槽，聚能槽结构2设有对应的卡接结构，在聚能槽结构2和聚能管1通过卡接槽11固定之后，聚能槽结构2不会在聚能管1中移动，从而确保爆炸时的切割方向。
32.在聚能管1装填的过程中，为了将能够将更好的装填，在本实施例中，所述聚能槽结构2外端的聚能槽端面封闭，且封闭的聚能槽端面设有倾斜面24。此时聚能槽结构2的聚能槽为中空结构，在爆炸的过程中实现聚能效果，而此时将端面封闭，则可以保证在装填的过程中，不会进入聚能槽中，进而确保的使用效率，不会出现浪费。
33.而在聚能槽结构2安装的过程中，可以通过隔板21凸起23来或卡接槽11来对聚能槽结构2限位，但是在使用的过程中可能还是会出现其他情况影响聚能槽结构2的位置，因此在本实施例中，所述倾斜面24延伸至聚能管1侧壁位置，与聚能管1侧壁抵接。此时的倾斜面24延伸出高于聚能槽，在将聚能槽结构2插入聚能槽中时，延伸出来的倾斜面24与聚能管
1侧壁抵接，从而控制聚能槽结构2插入聚能管1中的位置，此时在聚能管1的侧壁设有缺口12，用于容纳延伸出来的倾斜面24，在将聚能槽结构2插入聚能管1之后，聚能槽结构2外侧（延伸出来的倾斜面24）不高于聚能管1的外侧壁，不会影响将组装后的聚能管1放入炮孔的过程，同时，在此时的延伸出的倾斜面24可以与倾斜面24同一倾斜度，也可以设置为与倾斜面24相交的平面。
34.由于此时的聚能管1、聚能罩3、聚能槽结构2为分体结构，因此在本实施例中，对于三者在生产的过程中不会受到其他结构的影响，可以自由选择不同的材料，因此，所述聚能管1、聚能罩3、聚能槽结构2为金属材质或塑胶材质组成，根据实际需求选择即可，当然，为了提高聚能罩3在使用过程中的聚能射流，此时的聚能罩3采用铜或铝或铁或铜合金或铝合金或铁合金，具有一定的延展性，聚能罩3在爆炸时不易被气化，能够形成稳定的聚能射流。
35.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
36.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种组合聚能管罩装药装置,其特征在于，包括聚能管，所述聚能管一端设有聚能罩，所述聚能管内设有聚能槽结构，所述聚能槽结构与聚能管为分体式结构，所述聚能管设置聚能罩一端设有限位部，所述聚能罩在聚能管内部与限位部抵接设置。2.根据权利要求1所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述聚能槽结构包括对称设置的两个聚能槽，所述聚能槽之间通过隔板连接。3.根据权利要求2所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述隔板中部设有导向体，所述导向体呈圆锥台形，所述导向体圆锥台形的倾斜侧面朝向聚能管放置一侧。4.根据权利要求3所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述隔板宽度d为2mm-5mm。5.根据权利要求3所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述隔板靠近聚能罩一端设有凸起，聚能罩和聚能槽结构与聚能管组装后，所述凸起外侧与聚能罩抵接。6.根据权利要求1所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述聚能管内壁设有卡接槽，所述聚能槽结构通过卡接槽与聚能管连接。7.根据权利要求1至6中任一项所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述聚能槽结构外端的聚能槽端面封闭，且封闭的聚能槽端面设有倾斜面。8.根据权利要求7所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述倾斜面延伸至聚能管侧壁位置，与聚能管侧壁抵接。9.根据权利要求8所述的组合聚能管罩装药装置，其特征在于，所述聚能管、聚能罩、聚能槽结构为金属材质或塑胶材质组成。

技术总结

本实用新型涉及一种组合聚能管罩装药装置,包括聚能管，所述聚能管一端设有聚能罩，所述聚能管内设有聚能槽结构，所述聚能槽结构与聚能管为分体式结构，将聚能槽结构与聚能管设置为分体结构，在前期的组装过程中，先将聚能罩放入聚能管中，使之与聚能管端部抵接，然后再将聚能槽结构插入聚能管中，这样就可以将聚能罩限位在聚能管中，在填充以及将组合后的聚能管整体放入炮孔过程中，聚能罩不会出现脱落，从而保证组装过程中的稳定性，进入保证装填的聚能管在爆炸过程中能够产生稳定的聚能射流。的聚能射流。的聚能射流。