一种超微细金刚线母线拉伸模具的制作方法

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1.本实用新型涉及金刚线生产模具领域，具体为一种超微细金刚线母线拉伸模具。

背景技术：

2.本技术属于太阳能光伏行业硅片切割用金刚线材料加工领域，金刚线是指表面镀有一层金刚砂具有特殊用途微细钢线，通过特殊工艺处理金刚石黏附在金刚线母线表面，形成金刚线，本专利所指拉伸模具即为生产金刚线母线专用模具，模具主要由模套和模芯构成，通过特殊工艺和专用设备加工成模具。
3.目前行业中使用的拉伸模具模芯有聚晶和单晶，模芯孔型为圆弧形的模具，配合拉伸机将金属丝加工成需要的直径。
4.现有的模具配合拉伸机高速运行下，润滑液不能很好地带入到模具最佳的变形发热区，致使微丝拉伸过程中微丝和模具接触的微小空间没有充足的润滑冷却介质，最终导致成品微丝的质量不好，成材率比较低。

技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种超微细金刚线母线拉伸模具，将模具孔型进行了改进，大大增加了压缩区的长度，润滑液的楔入效果更好，减小了微丝拉伸变形过程中的摩擦阻力，提高了微丝生产的成材率。
6.为了实现上述目的，本实用新型是技术方案如下：一种超微细金刚线母线拉伸模具，包括入口区和出口区，所述入口区和出口区分别设置在模具的两端，所述入口区的底端设置有压滑一体区，所述出口区的顶端设置有定径区，
7.所述压滑一体区的内部包括了压缩区和润滑区。
8.进一步的，所述压滑一体区与物料接触端面倾角为7
°‑9°
，所述入口区与物料接触端面倾角为50
°‑
70
°
，所述出口区与物料接触端面倾角为10
°‑
12
°
。
9.进一步的，所述压滑一体区与物料接触端面倾角为8
°
，所述入口区与物料接触端面倾角为60
°
，所述出口区与物料接触端面倾角为11
°
。
10.进一步的，所述入口区和出口区为喇叭口形状。
11.进一步的，所述入口区的长度大于定径区长度的4-10倍，所述出口区的长度大于定径区长度的2-6倍。
12.进一步的，所述入口区的直径大于定径区长度的1-3倍，所述出口区的直径大于定径区直径的1-2倍。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：
14.本实用新型通过模具孔型进行了改进，将传统模具中的润滑区和压缩区统一合并，将两个区融合成一个压滑一体区，且传统模具的压缩区和润滑区分别为9
°
和14
°
，改进后压滑一体区的角度采用8
°
，极大地延长的了压缩区的长度，使得微丝拉伸过程延长，提升了拉伸过程中的渐进变形效果，同时有由于压缩区的长度延长，润滑液的嵌入效果更好，使
得润滑液可以充分地降低金属丝与模具的温度，降低微丝的拉伸形变过程中的阻力，使得微丝拉伸过程中不会因为没有充分润滑造成设备微丝断裂，提高了微丝生产的成材率。
附图说明
15.参照附图来说明本实用新型的公开内容。应当了解，附图仅仅用于说明目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制，在附图中，相同的附图标记用于指代相同的部件。其中：
16.图1为本实用新型一种超微细金刚线母线拉伸模具改进后结构主视示意图；
17.图2为本实用新型一种超微细金刚线母线拉伸模具原始结构主视示意图。
18.图中标注说明：1、入口区；2、润滑区；3、压缩区；4、定径区；5、出口区；6、微丝；7、压滑一体区。
具体实施方式
19.容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或者视为对本实用新型技术方案的限定或限制。
20.如图1－图2所示，作为本实用新型的超微细金刚线母线拉伸模具，包括入口区1和出口区5，入口区1和出口区5分别设置在模具的两端，入口区1的底端设置有压滑一体区7，出口区5的顶端设置有定径区4，压滑一体区7的内部包括了压缩区3和润滑区2，压滑一体区7与物料接触端面倾角为7
°‑9°
，入口区1与物料接触端面倾角为50
°‑
70
°
，出口区5与物料接触端面倾角为10
°‑
12
°
，压滑一体区7与物料接触端面倾角为8
°
，入口区1与物料接触端面倾角为60
°
，出口区5与物料接触端面倾角为11
°
，入口区1和出口区5为喇叭口形状，入口区1的长度大于定径区4长度的4-10倍，出口区5的长度大于定径区4长度的2-6倍，入口区1的直径大于定径区4长度的1-3倍，出口区5的直径大于定径区4直径的1-2倍。
21.传统的拉伸模具内部分为五个区，依次分为入口区1、润滑区2、压缩区3、定径区4和出口区5，微丝6通过入口区1进入拉伸模具的内部后，经过润滑区2和压缩区3后，再进入定径区4，由于拉丝模具通常是与高速拉伸机使用，导致微丝6短暂的润滑就进入压缩区3和定径区4，导致微丝6未被充分润滑就被形变拉伸，造成金属产生细微裂缝，使得微丝6成材率比较低。
22.本实用新型通过模具孔型进行了改进，将传统模具中的润滑区2和压缩区3统一合并为压滑一体区7，将两个区融合成一个压缩区3，且传统模具的压缩区3和润滑区分别为9
°
和14
°
，改进后压滑一体区7的角度采用8
°
，极大地延长的了压缩区3的长度，使得微丝6拉伸过程延长，提升了拉伸过程中的渐进变形效果，同时有由于压缩区3的长度延长，润滑液的嵌入效果更好，使得润滑液可以充分地降低金属丝与模具的温度，降低微丝6的拉伸形变过程中的阻力，使得微丝6拉伸过程中不会因为没有充分润滑造成设备微丝6断裂，提高了微丝6生产的成材率。
23.如图1－图2所示，作为本实用新型包括入口区1和出口区5，入口区1和出口区5分别设置在模具的两端，入口区1的底端设置有压滑一体区7，出口区5的顶端设置有定径区4，
减少了润滑区2，延长了压缩区3的长度，降低了模具的加工难度，使得模具生产微丝6质量统一。
24.传统的拉伸模具内部设置有多个分区，使得模具在加工的过程中难度更高，容易产生较大公差，导致压缩区3和润滑区与物料接触的端面倾角不一致，使得拉丝模具生产出微丝6质量差距较大。
25.本实用新型通过模具孔型进行简化，减少了拉丝模具的加工工艺，使得压缩区3和润滑区2简化成一个压滑一体区7，使得拉丝模的加工质检更加方便，提升拉丝模加工的一致性，减少微丝6加工误差，同时降低了拉丝模的制造成本，减少了因为拉丝模具质量不统一造成的微丝6加工质量低下，通过改变压滑一体区7的角度，使得微丝6生产过程中断线现象减少，平均断线率降低了30％左右，同时降低了微丝6模具的成本，且使用改进后模具生产的微丝6，在直线度、圈径、尺寸大小等参数的稳定性都有提升，良品率由原来的65％提高到80％，增幅15％。降低了微丝6生产的整体综合成本。
26.本实用新型的技术范围不仅仅局限于上述说明中的内容，本领域技术人员可以在不脱离本实用新型技术思想的前提下，对上述实施例进行多种变形和修改，而这些变形和修改均应当属于本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种超微细金刚线母线拉伸模具，其特征在于：包括入口区(1)和出口区(5)，所述入口区(1)和出口区(5)分别设置在模具的两端，所述入口区(1)的底端设置有压滑一体区(7)，所述出口区(5)的顶端设置有定径区(4)，所述压滑一体区(7)的内部包括了压缩区(3)和润滑区(2)。2.根据权利要求1所述的一种超微细金刚线母线拉伸模具，其特征在于：所述压滑一体区(7)与物料接触端面倾角为7
°‑9°
，所述入口区(1)与物料接触端面倾角为50
°‑
70
°
，所述出口区(5)与物料接触端面倾角为10
°‑
12
°
。3.根据权利要求2所述的一种超微细金刚线母线拉伸模具，其特征在于：所述压滑一体区(7)与物料接触端面倾角为8
°
，所述入口区(1)与物料接触端面倾角为60
°
，所述出口区(5)与物料接触端面倾角为11
°
。4.根据权利要求1所述的一种超微细金刚线母线拉伸模具，其特征在于：所述入口区(1)和出口区(5)为喇叭口形状。5.根据权利要求1所述的一种超微细金刚线母线拉伸模具，其特征在于：所述入口区(1)的长度大于定径区(4)长度的4-10倍，所述出口区(5)的长度大于定径区(4)长度的2-6倍。6.根据权利要求1所述的一种超微细金刚线母线拉伸模具，其特征在于：所述入口区(1)的直径大于定径区(4)长度的1-3倍，所述出口区(5)的直径大于定径区(4)直径的1-2倍。

技术总结

本实用新型提供一种超微细金刚线母线拉伸模具，包括入口区和出口区，所述入口区和出口区分别设置在模具的两端，所述入口区的底端设置有压缩区，所述出口区的顶端设置有定径区，将传统模具中的润滑区和压缩区统一合并为压滑一体区，延长的了压缩区的长度，使得微丝拉伸过程延长，提升了拉伸过程中的渐进变形效果，同时有由于压缩区的长度延长，润滑液的嵌入效果更好，使得润滑液可以充分地降低金属丝与模具的温度，降低微丝的拉伸形变过程中的阻力，使得微丝拉伸过程中不会因为没有充分润滑造成设备微丝断裂，减少微丝加工误差，同时降低了拉丝模的制造成本，提高了微丝生产的成材率。率。率。