圆筒型工件电镀用挂具的制作方法

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1.本技术涉及电镀挂具技术领域，尤其涉及一种圆筒型工件电镀用挂具。

背景技术：

2.挂具是装挂零件，使它进入溶液与电极连接而进行电镀的装置。凡零件用挂具挂起来进行电镀的方式叫吊镀。在电镀生产中，挂具是一个重要工具，有些电镀故障，往往由于挂具设计不合理而造成。在电镀生产过程中，合理选用挂具，对于保证镀件质量，提高生产效率，降低劳动强度，节约电镀原材料，提高经济效益等都有重要意义。挂具的设计必须根据镀件的技术要求并结合镀件的形状、大小以及产品的批量等因素来确定其形式和结构。
3.对于小型的圆筒型工件而言，其是一种具有孔眼结构并属于生产上常见形式的零件，在电镀生产过程中，往往要进行内外表面的电镀，电镀过程中，由于其尺寸小，处理量大，因此对于挂具的设计，通常应考虑尽可能多的来装挂工件，以满足单次电镀过程对装挂数量的要求，从而提高生产效率。
4.现有技术中，小型圆筒型工件装挂时所用的电镀挂具(如图7所示)，为了尽可能多的满足镀液中吊挂的数量(简称吊挂数)，通常会进行挂具的大批量应用，由于其外形设计的较大，较为沉重，挂具主体的外围是向外侧长距离横向延伸的，因此集中存放时会占用较大的空间，而且挂具从镀液中取出时，留在挂具上的残留液会从挂具下方大面积的滴至地面上，从而造成地面大面积污染。

技术实现要素：

5.本技术提供一种圆筒型工件电镀用挂具，用以解决目前小型圆筒型工件装挂时所用的电镀挂具在集中存放时会占用较大的空间，而且挂具从镀液中取出时，留在挂具上的残留液会从挂具下方大面积的滴至地面上，从而造成地面大面积污染的问题。
6.本技术提供一种圆筒型工件电镀用挂具，包括吊钩以及与所述吊钩连接用于横向装挂待电镀的圆筒型工件的装挂主板，所述装挂主板的上端与所述吊钩的下段部分相连接，所述装挂主板整体呈扁平板状结构；
7.所述装挂主板包括连接板、直立板以及多个内撑插板，所述连接板与所述吊钩下段部分在二者板面叠合接触在一起后进行连接，所述直立板的顶端连接于所述连接板的底端中部，所述直立板的左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置有能够通过内撑方式横向插装圆筒型工件的所述内撑插板，所述内撑插板为具有两条上下对称布置的长斜边且自靠近所述直立板一端至远离所述直立板一端逐渐变小的板体。
8.在一种可能的实现方式中，所述连接板、直立板以及多个内撑插板之间一体成型构成所述装挂主板，所述连接板的表面以及所述吊钩的下段部分均开设有从上至下均匀分布的连接孔，所述连接板与所述吊钩之间通过连接孔处的连接螺栓固定连接在一起。
9.在一种可能的实现方式中，所述吊钩采用紫铜制作而成，所述装挂主板采用钢制
材料制作而成；
10.所述吊钩包括连接竖板、连接斜板和连接弯板，所述连接弯板两端分别与所述连接竖板、所述连接斜板一体式成型连接，所述连接竖板竖向布置并且下段部分的板面上开设有连接孔，所述连接竖板与所述直立板通过所述连接螺栓进行连接，所述连接斜板与所述直立板之间具有倾斜夹角且所述连接斜板的自由端向前下方指向，所述吊钩用于与电镀时用的阴极棒连接并在与阴极棒连接时所述连接竖板、所述连接斜板同时与阴极棒接触。
11.在一种可能的实现方式中，所述直立板与所述连接板、所述内撑插板的厚度一致。
12.在一种可能的实现方式中，所述直立板与所述连接板、所述内撑插板的厚度均为1.0-1.5mm。
13.在一种可能的实现方式中，所述连接板为方形结构，所述直立板左右两侧的所述内撑插板的端部间距离与所述连接板的横向宽度一致，且所述直立板的横向宽度为所述连接板的横向宽度的三分之一。
14.在一种可能的实现方式中，所述内撑插板为等腰锐角三角形结构的板体，所述内撑插板的外侧尖端角度为10-15
°
。
15.在一种可能的实现方式中，所述内撑插板为等腰梯形结构的板体，且所述内撑插板的两平行直边的长度关系满足：b/a≥3，其中b为所述内撑插板较长的平行直边长度，a为所述内撑插板较短的平行直边长度。
16.在一种可能的实现方式中，所述直立板的前后板面沿长度方向设置有凹陷的导向面，所述直立板的底端为圆弧形。
17.相对于现有技术，本技术具有如下有益效果：
18.本技术提供的圆筒型工件电镀用挂具，采用与吊钩连接用于横向装挂待电镀的圆筒型工件的装挂主板，而且装挂主板整体呈扁平板状结构，在能够大幅降低挂具体积和重量的情况下，还能够在集中存放时采用较小的空间来通过上下堆叠放置本技术挂具，以节省集中存放时占用的空间，同时本技术挂具使用灵活轻巧，便于取拿；
19.另外，本技术的装挂主板包括连接板、直立板以及多个内撑插板，直立板的顶端连接于连接板的底端中部，这样使得设置有多个内撑插板的直立板能够在使用时竖直的置于镀槽中的镀液里，而且本技术的挂具不像传统挂具那样在挂具主体的外围设置多个延伸的分支再在各分支上设置挂钩的方式，本技术是直接在直立板的左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置内撑插板，从而使得整个挂具的横向宽度较小，而且装挂主板整体呈扁平板状结构，因此厚度上也很小，故本技术挂具在从镀液中取出时，镀液易于顺着直立板流下，从而不会出现大面积向下滴落镀液的情形，当随着挂具从镀液中逐渐提拉，装挂主板上的镀液基本流完时，可将取下的挂具放置于镀槽外的合适地方，残留在挂具上的少量镀液即使流下，也是很小的局部面积，相比传统挂具，能够显著降低残留镀液滴落至地面时的地面污染面积；
20.同时，本技术通过在直立板左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置内撑插板，不仅能够利用内撑插板一次性地安装多数量的圆筒型工件，提高电镀的效率，并且采用内撑插板能够以内撑方式横向插装圆筒型工件，使得对圆筒型工件的固定较为稳固，不易脱落，而且不易出现像传统挂具将工件挂在不能紧密接触的挂具的挂钩上而造成电镀时电流时有时无而影响镀层结合的情形；并且在电镀结束从镀液中取出挂具时，由于本技术挂具
较为轻巧，可竖直提起挂具以脱离镀液，然后再进行安全放置，相比传统技术中体积较大并竖向挂置工件的挂具在提起挂具过程中，由于传统的挂具的挂钩与工件接触不紧密，因此提起挂具时稍微偏转挂具就容易使挂在挂钩上的工件脱离，因此，本技术在使用时，从镀液中竖直取出挂具的过程中，不易使工件脱落；
21.再有，本技术采用内撑插板以内撑方式横向插装圆筒型工件，使得工件在装挂后，工件的孔洞不再是传统挂具装挂圆筒型工件时孔洞向下的状态，而是工件孔洞以横向方式布置的方式，因此，相比传统工件孔洞朝下的方式，本技术挂具在电镀使用时，阴极析出的气体更容易从孔洞中逸出，防止气体积聚在孔洞中，从而使工件内部孔洞的表面更好的镀上镀层。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本技术一实施例提供的圆筒型工件电镀用挂具的结构示意图；
24.图2为本技术一实施例提供的吊钩的结构示意图；
25.图3为本技术一实施例提供的吊钩悬挂在阴极棒时的示意图；
26.图4为本技术另一实施例提供的圆筒型工件电镀用挂具的结构示意图；
27.图5为本技术再一实施例提供的圆筒型工件电镀用挂具的结构示意图；
28.图6为图5中a处的局部放大示意图；
29.图7为现有技术中一种用于装挂圆筒型工件的电镀挂具示意图；
30.图中，1-吊钩；101-连接竖板；102-连接斜板；103-连接弯板；2-装挂主板；201-连接板；202-直立板；203-内撑插板；3-连接螺栓；4-导向面。
具体实施方式
31.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本技术保护的范围。
32.请参阅图1-图6，本技术实施例提供一种圆筒型工件电镀用挂具，包括吊钩1以及与吊钩1连接用于横向装挂待电镀的圆筒型工件的装挂主板 2，装挂主板2的上端与吊钩1的下段部分相连接，装挂主板2整体呈扁平板状结构。
33.其中，装挂主板2包括连接板201、直立板202以及多个内撑插板203，连接板201与吊钩1下段部分在二者板面叠合接触在一起后进行连接，直立板202的顶端连接于连接板201的底端中部，直立板202的左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置有能够通过内撑方式横向插装圆筒型工件的内撑插板203，内撑插板203为具有两条上下对称布置的长斜边且自靠近直立板202一端至远离直立板202一端逐渐变小的板体。
34.本技术实施例提供的圆筒型工件电镀用挂具，采用与吊钩1连接用于横向装挂待
电镀的圆筒型工件的装挂主板2，而且装挂主板2整体呈扁平板状结构，在能够大幅降低挂具体积和重量的情况下，还能够在集中存放时采用较小的空间来通过上下堆叠放置本技术挂具，以节省集中存放时占用的空间，同时本技术挂具使用灵活轻巧，便于取拿。
35.另外，本技术的装挂主板2包括连接板201、直立板202以及多个内撑插板203，直立板202的顶端连接于连接板201的底端中部，这样使得设置有多个内撑插板203的直立板202能够在使用时竖直的置于镀槽中的镀液里，而且本技术的挂具不像传统挂具那样在挂具主体的外围设置多个延伸的分支再在各分支上设置挂钩的方式，本技术是直接在直立板202的左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置内撑插板203，从而使得整个挂具的横向宽度较小，而且装挂主板2整体呈扁平板状结构，因此厚度上也很小，故本技术挂具在从镀液中取出时，镀液易于顺着直立板202流下，从而不会出现大面积向下滴落镀液的情形，当随着挂具从镀液中逐渐提拉，装挂主板2上的镀液基本流完时，可将取下的挂具放置于镀槽外的合适地方，残留在挂具上的少量镀液即使流下，也是很小的局部面积，相比传统挂具，能够显著降低残留镀液滴落至地面时的地面污染面积。
36.同时，本技术通过在直立板202左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置内撑插板203，不仅能够利用内撑插板203一次性地安装多数量的圆筒型工件，提高电镀的效率，并且采用内撑插板203能够以内撑方式横向插装圆筒型工件，使得对圆筒型工件的固定较为稳固，不易脱落，而且不易出现像传统挂具将工件挂在不能紧密接触的挂具的挂钩上而造成电镀时电流时有时无而影响镀层结合的情形；并且在电镀结束从镀液中取出挂具时，由于本技术挂具较为轻巧，可竖直提起挂具以脱离镀液，然后再进行安全放置，相比传统技术中体积较大并竖向挂置工件的挂具在提起挂具过程中，由于传统的挂具的挂钩与工件接触不紧密，因此提起挂具时稍微偏转挂具就容易使挂在挂钩上的工件脱离，因此，本技术在使用时，从镀液中竖直取出挂具的过程中，不易使工件脱落。
37.再有，本技术采用内撑插板203以内撑方式横向插装圆筒型工件，使得工件在装挂后，工件的孔洞不再是传统挂具装挂圆筒型工件时孔洞向下的状态，而是工件孔洞以横向方式布置的方式，因此，相比传统工件孔洞朝下的方式，本技术挂具在电镀使用时，阴极析出的气体更容易从孔洞中逸出，防止气体积聚在孔洞中，从而使工件内部孔洞的表面更好的镀上镀层。
38.还需说明的是，本技术实施例的挂具在使用时，因为圆筒型工件是横向装挂在挂具上的，因此，圆筒型工件与孔洞相对的端面不再是朝上的，因此在电镀过程中，能够明显改善镀液中的悬浮固体微粒在下沉时容易粘附在圆筒型工件的端面上而造成端面镀层粗糙的情形。
39.另外，本技术的挂具在悬挂在阴极棒时，能够更多的进行挂具的悬挂，并使挂具之间不会因挂具横向宽度较大而出现不能同时悬挂多个挂具的情形出现，因此，本技术不仅在单个挂具上利用多个内撑插板203来装挂工件，还能从阴极棒上增加挂具数量方面以提升吊挂数。
40.而且，本技术采用内撑插板203来装挂圆筒型工件，能够使工件孔洞的内侧边缘与内撑插板203靠近直立板202一侧的上下位置相接触，在能够保证良好导电性的情况下，能够减小接触面积，从而对工件镀层的影响区域显著减小。
41.在本技术实施例中，连接板201、直立板202以及多个内撑插板203 之间一体成型
构成装挂主板2，能够增强挂具的强度，同时能够降低挂具的制作成本。同时，连接板201的表面以及吊钩1的下段部分均开设有从上至下均匀分布的连接孔，连接板201与吊钩1之间通过连接孔处的连接螺栓3固定连接在一起，可选地，连接螺栓3采用铜螺栓，连接板201与吊钩1之间采用连接螺栓3固定连接，不仅能够保证二者稳定连接，而且便于在装挂主板2或吊钩1损坏时进行装挂主板2和吊钩1的更换。
42.作为本技术实施例的一可选方式，吊钩1采用紫铜制作而成，装挂主板2采用钢制材料制作而成。在本技术实施例中，吊钩1采用紫铜制作而成，具有良好的导电性，装挂主板2采用钢制材料制作而成，制作成本相对较低，而且具有足够的机械强度，在装上工件后不易变形，并能满足使用需求。
43.其中，如图2所示，吊钩1包括连接竖板101、连接斜板102和连接弯板103，连接弯板103两端分别与连接竖板101、连接斜板102一体式成型连接，连接竖板101竖向布置并且下段部分的板面上开设有连接孔，连接竖板101与直立板202通过连接螺栓3进行连接，连接斜板102与直立板202之间具有倾斜夹角且连接斜板102的自由端向前下方指向，如图 3所示，吊钩1用于与电镀时用的阴极棒连接并在与阴极棒连接时连接竖板101、连接斜板102同时与阴极棒接触。本技术采用这样的吊钩1设计，能够利用吊钩1方便与装挂主板2连接的同时，来利用吊钩1将整个挂具悬挂在阴极棒上，并保持良好接触和稳定连接。
44.作为本技术实施例的一可选方式，直立板202与连接板201、内撑插板203的厚度一致，从而利于装挂主板2上电流的均匀分布。可选地，直立板202与连接板201、内撑插板203的厚度均为1.0-1.5mm。这样的厚度设计，既能满足使用需求，又能减轻挂具的重量。
45.在一种可选的实施方式中，连接板201为方形结构，直立板202左右两侧的内撑插板203的端部间距离与连接板201的横向宽度一致，这样利于电镀过程中连接板201露出镀液表面时，通过连接板201的位置参考，可大致知晓镀液中工件的位置状况。且直立板202的横向宽度为连接板 201的横向宽度的三分之一，避免过窄的直立板202在电镀过程中易发生直立板202与连接板201连接过渡处的变形。
46.在一些实施例中，如图1和图4所示，其中的内撑插板203为等腰锐角三角形结构的板体，内撑插板203的外侧尖端角度为10-15
°
。这样的结构设计，不仅能够进一步减轻挂具的重量，而且能够降低工件装挂在内撑插板203上时二者的接触面积，从而减小对工件镀层不利的影响区域。
47.作为本技术实施例的一可选方式，如图5和图6所示，本技术再一实施例提供的圆筒型工件电镀用挂具，内撑插板203为等腰梯形结构的板体，且内撑插板203的两平行直边的长度关系满足：b/a≥3，其中b为内撑插板203较长的平行直边长度，a为内撑插板203较短的平行直边长度。同样的，这样的结构设计，能够进一步减轻挂具的重量，而且能够降低工件装挂在内撑插板203上时二者的接触面积，从而减小对工件镀层不利的影响区域。
48.作为本技术实施例的一可选方式，如图4-图6所示，直立板202的前后板面沿长度方向设置有凹陷的导向面4，从而为挂具提取脱离镀液表面时给残留在挂具上的镀液以导向，通过导向面4快速顺流而下，防止残留镀液聚集在直立板202表面，同时，直立板202的底端为圆弧形，便于流至直立板202底端的镀液汇聚，从而集中滴落而下。
49.最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依
然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。

技术特征：

1.一种圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，包括吊钩(1)以及与所述吊钩(1)连接用于横向装挂待电镀的圆筒型工件的装挂主板(2)，所述装挂主板(2)的上端与所述吊钩(1)的下段部分相连接，所述装挂主板(2)整体呈扁平板状结构；所述装挂主板(2)包括连接板(201)、直立板(202)以及多个内撑插板(203)，所述连接板(201)与所述吊钩(1)下段部分在二者板面叠合接触在一起后进行连接，所述直立板(202)的顶端连接于所述连接板(201)的底端中部，所述直立板(202)的左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置有能够通过内撑方式横向插装圆筒型工件的所述内撑插板(203)，所述内撑插板(203)为具有两条上下对称布置的长斜边且自靠近所述直立板(202)一端至远离所述直立板(202)一端逐渐变小的板体。2.根据权利要求1所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述连接板(201)、直立板(202)以及多个内撑插板(203)之间一体成型构成所述装挂主板(2)，所述连接板(201)的表面以及所述吊钩(1)的下段部分均开设有从上至下均匀分布的连接孔，所述连接板(201)与所述吊钩(1)之间通过连接孔处的连接螺栓(3)固定连接在一起。3.根据权利要求2所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述吊钩(1)采用紫铜制作而成，所述装挂主板(2)采用钢制材料制作而成；所述吊钩(1)包括连接竖板(101)、连接斜板(102)和连接弯板(103)，所述连接弯板(103)两端分别与所述连接竖板(101)、所述连接斜板(102)一体式成型连接，所述连接竖板(101)竖向布置并且下段部分的板面上开设有连接孔，所述连接竖板(101)与所述直立板(202)通过所述连接螺栓(3)进行连接，所述连接斜板(102)与所述直立板(202)之间具有倾斜夹角且所述连接斜板(102)的自由端向前下方指向，所述吊钩(1)用于与电镀时用的阴极棒连接并在与阴极棒连接时所述连接竖板(101)、所述连接斜板(102)同时与阴极棒接触。4.根据权利要求1-3任一所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述直立板(202)与所述连接板(201)、所述内撑插板(203)的厚度一致。5.根据权利要求4所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述直立板(202)与所述连接板(201)、所述内撑插板(203)的厚度均为1.0-1.5mm。6.根据权利要求1-3任一所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述连接板(201)为方形结构，所述直立板(202)左右两侧的所述内撑插板(203)的端部间距离与所述连接板(201)的横向宽度一致，且所述直立板(202)的横向宽度为所述连接板(201)的横向宽度的三分之一。7.根据权利要求6所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述内撑插板(203)为等腰锐角三角形结构的板体，所述内撑插板(203)的外侧尖端角度为10-15
°
。8.根据权利要求7所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述内撑插板(203)为等腰梯形结构的板体，且所述内撑插板(203)的两平行直边的长度关系满足：b/a≥3，其中b为所述内撑插板(203)较长的平行直边长度，a为所述内撑插板(203)较短的平行直边长度。9.根据权利要求7或8所述的圆筒型工件电镀用挂具，其特征在于，所述直立板(202)的前后板面沿长度方向设置有凹陷的导向面(4)，所述直立板(202)的底端为圆弧形。

技术总结

本申请提供一种圆筒型工件电镀用挂具，包括吊钩以及与吊钩连接用于横向装挂待电镀的圆筒型工件的装挂主板，装挂主板的上端与吊钩的下段部分相连接，装挂主板整体呈扁平板状结构；装挂主板包括连接板、直立板以及多个内撑插板，连接板与吊钩下段部分在二者板面叠合接触在一起后进行连接，直立板的顶端连接于连接板的底端中部，直立板的左右两侧沿长度方向对称且均匀间隔设置有能够通过内撑方式横向插装圆筒型工件的内撑插板，内撑插板为具有两条上下对称布置的长斜边且自靠近直立板一端至远离直立板一端逐渐变小的板体。本申请能够大幅降低挂具体积和重量，并节省集中存放时占用的空间，使用灵活轻巧，便于取拿。便于取拿。便于取拿。