一种极压润滑脂及其制备方法与流程

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1.本发明涉及润滑脂技术领域，具体为一种极压润滑脂及其制备方法。

背景技术：

2.润滑脂是指稠厚的油脂状半固体，用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用。也用于金属表面，起填充空隙和防锈作用。主要由矿物油(或合成润滑油)和稠化剂调制而成，金属皂，也用钾、钡、铅、锰等金属皂。非皂基脂的稠化剂用石墨、炭黑、石棉还有合成的(如聚脲基、膨润土)，根据用途可分为通用润滑脂和专用润滑脂两种，前者用于一般机械零件，后者用于拖拉机、铁道机车、船舶机械、石油钻井机械、阀门等。主要质量指标是滴点、针入度、灰分和水分等。用来评价润滑脂胶体稳定性的指标为分油试验、滚动轴承性能试验等。滚筒试验是测试滚压作用下稠度变化的试验方法。流动性试验是评价在低温下润滑脂可泵送性的试验方法。抗水淋性试验是评价润滑脂对水淋洗出的抵抗能力的试验方法。胶体性是润滑脂在贮存和使用中保持胶体稳定，而极压润滑脂用于高负荷轴承和齿轮润滑的润滑脂，具有良好的泵送性和耐极压性。常以高粘度的汽缸油为基础油，调入铅皂或含氯、硫化合物极压添加剂而制成，在轴承润滑技术领域中，随载重量的增加及重载荷要求不断提高，对润滑脂的极压性要求也愈来愈高。
3.目前的极压润滑脂为了提高润滑脂的抗压和抗高温性能，以及延长润滑脂的老化时间和使用寿命，会在润滑脂成份中添加大量矿物成份，这样会导致极压润滑脂在实际使用过程中易出现润滑脂大面积不均匀的粘连在涂抹的机械结构上，这样不仅达不到润滑的效果，而且会导致机械结构的搅油损失变大，动力有损耗，不能实现通过在保证润滑脂自身耐高温、耐高压和防老化的基础上，改善润滑脂的防粘连效果，无法达到通过向润滑脂中增加防粘连组合物和高碳有机物，来使润滑脂粘连性降低的目的，从而给人们的使用带来极大的不便。

技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种极压润滑脂及其制备方法，解决了现有的极压润滑脂为了提高润滑脂的抗压和抗高温性能，以及延长润滑脂的老化时间和使用寿命，会在润滑脂成份中添加大量矿物成份，这样会导致极压润滑脂在实际使用过程中易出现润滑脂大面积不均匀的粘连在涂抹的机械结构上，这样不仅达不到润滑的效果，而且会导致机械结构的搅油损失变大，动力有损耗，不能实现通过在保证润滑脂自身耐高温、耐高压和防老化的基础上，改善润滑脂的防粘连效果，无法达到通过向润滑脂中增加防粘连组合物和高碳有机物，来使润滑脂粘连性降低目的的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种极压润滑脂及其制备方法，其原料按重量百分比包括：皂粉10-20％、防粘连组合物1-3％、硼酸5-10％、油酸丁酯
1-3％、复合氢氧化盐1-5％、十二碳醇酯1-3％、耐高温添加剂1.5-2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1-3％、水1-5％、极压剂0.5-1％、降凝剂0.5-1％和基础油余量。
8.优选的，皂粉15％、防粘连组合物2％、硼酸7％、油酸丁酯2％、复合氢氧化盐3％、十二碳醇酯2％、耐高温添加剂1.9％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液2％、水3％、极压剂0.7％、降凝剂0.7％和基础油余量。
9.优选的，皂粉10％、防粘连组合物1％、硼酸5％、油酸丁酯1％、复合氢氧化盐1％、十二碳醇酯1％、耐高温添加剂1.5％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1％、水1％、极压剂0.5％、降凝剂0.5％和基础油余量。
10.优选的，皂粉20％、防粘连组合物3％、硼酸10％、油酸丁酯3％、复合氢氧化盐5％、十二碳醇酯3％、耐高温添加剂2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液3％、水5％、极压剂1％、降凝剂1％和基础油余量。
11.优选的，所述防粘连组合物为液体石蜡、滑石粉或黄原胶中的任意两种或两种以上的任意组合物。
12.优选的，所述复合氢氧化盐为氢氧化钾、氢氧化锂或氢氧化钙中的任意两种或两种以上的任意组合物。
13.优选的，所述耐高温添加剂为陶瓷粉末、位阻酚、含氢硅油、妥尔油酸酯、聚异丁烯或无规聚丙烯中的任意两种或两种以上的任意组合物。
14.优选的，所述极压剂为偏硼酸钠、二烷基二硫代磷酸锌、磷酸三甲酚酯、磷酸三乙酯或二硫化钼中的任意一种。
15.优选的，所述降凝剂为醋酸乙烯－富马酸酯共聚物。
16.本发明还公开了一种极压润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
17.s1、首先通过称量设备分别量取所需重量百分比的皂粉、防粘连组合物、硼酸、油酸丁酯、复合氢氧化盐、十二碳醇酯、耐高温添加剂、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液、水、极压剂、降凝剂和基础油，并通过储料罐存储待用；
18.s2、将步骤s1称量的基础油倒入反应设备内加热至100-130℃，再加入有机酸、皂粉、油酸丁酯和十二碳醇酯，在搅拌压力反应釜中反应30-40min；
19.s3、向步骤s2的反应设备中分别依次加入硼酸、复合氢氧化盐水溶液、耐高温添加剂和聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液，保温130-150℃，继续搅拌20-30min；
20.s4、将步骤s1称量的防粘连组合物、水、极压剂和降凝剂依次加入步骤s3的反应设备中，先搅拌15-20min，再脱水继续升温至220℃，形成粘稠状膏体，再通过冷却均质脱气得到成品极压润滑脂。
21.(三)有益效果
22.本发明提供了一种极压润滑脂及其制备方法。与现有技术相比具备以下有益效果：
23.(1)、该极压润滑脂及其制备方法，其原料按重量百分比包括：皂粉10-20％、防粘连组合物1-3％、硼酸5-10％、油酸丁酯1-3％、复合氢氧化盐1-5％、十二碳醇酯1-3％、耐高温添加剂1.5-2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1-3％、水1-5％、极压剂0.5-1％、降凝剂0.5-1％和基础油余量，可实现通过在保证润滑脂自身耐高温、耐高压和防老化的基础上，改善润滑脂的防粘连效果，很好的达到了通过向润滑脂中增加防粘连组合物和高碳
有机物，来使润滑脂粘连性降低的目的，防止润滑脂大面积不均匀的粘连在涂抹的机械结构上，从而避免极压润滑脂搅油损失变大，动力有损耗的情况发生，保证了润滑脂的抗压和抗高温性能，以及延长润滑脂的老化时间和使用寿命，不仅达到了润滑效果，还能够降低润滑脂粘连带来的多余损耗，从而大大方便了人们的使用。
24.(2)、该极压润滑脂及其制备方法，其制备方法具体包括以下步骤：s1、首先通过称量设备分别量取所需重量百分比的皂粉、防粘连组合物、硼酸、油酸丁酯、复合氢氧化盐、十二碳醇酯、耐高温添加剂、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液、水、极压剂、降凝剂和基础油，并通过储料罐存储待用；s2、将步骤s1称量的基础油倒入反应设备内加热至100-130℃，再加入有机酸、皂粉、油酸丁酯和十二碳醇酯，在搅拌压力反应釜中反应30-40min；s3、向步骤s2的反应设备中分别依次加入硼酸、复合氢氧化盐水溶液、耐高温添加剂和聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液，保温130-150℃，继续搅拌20-30min；s4、将步骤s1称量的防粘连组合物、水、极压剂和降凝剂依次加入步骤s3的反应设备中，先搅拌15-20min，再脱水继续升温至220℃，形成粘稠状膏体，再通过冷却均质脱气得到成品极压润滑脂，可实现采用简单的生产工艺进行润滑脂的制备，生产效率高，生产成本低，从而对极压润滑脂生产企业的润滑脂生产十分有益。
附图说明
25.图1为本发明制备方法的流程图。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.请参阅图1，本发明实施例提供三种技术方案：一种极压润滑脂及其制备方法，具体包括以下实施例：
28.实施例1
29.一种极压润滑脂，其原料按重量百分比包括：皂粉15％、防粘连组合物2％、硼酸7％、油酸丁酯2％、复合氢氧化盐3％、十二碳醇酯2％、耐高温添加剂1.9％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液2％、水3％、极压剂0.7％、降凝剂0.7％和基础油余量，防粘连组合物为液体石蜡、滑石粉和黄原胶的组合物，复合氢氧化盐为氢氧化钾、氢氧化锂和氢氧化钙的组合物，耐高温添加剂为陶瓷粉末、位阻酚、含氢硅油、妥尔油酸酯、聚异丁烯和无规聚丙烯的组合物，极压剂为偏硼酸钠，降凝剂为醋酸乙烯－富马酸酯共聚物。
30.本发明实施例还提供了一种极压润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
31.s1、首先通过称量设备分别量取所需重量百分比的皂粉、防粘连组合物、硼酸、油酸丁酯、复合氢氧化盐、十二碳醇酯、耐高温添加剂、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液、水、极压剂、降凝剂和基础油，并通过储料罐存储待用；
32.s2、将步骤s1称量的基础油倒入反应设备内加热至115℃，再加入有机酸、皂粉、油酸丁酯和十二碳醇酯，在搅拌压力反应釜中反应35min；
33.s3、向步骤s2的反应设备中分别依次加入硼酸、复合氢氧化盐水溶液、耐高温添加剂和聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液，保温140℃，继续搅拌25min；
34.s4、将步骤s1称量的防粘连组合物、水、极压剂和降凝剂依次加入步骤s3的反应设备中，先搅拌17min，再脱水继续升温至220℃，形成粘稠状膏体，再通过冷却均质脱气得到成品极压润滑脂。
35.实施例2
36.一种极压润滑脂，其原料按重量百分比包括：皂粉10％、防粘连组合物1％、硼酸5％、油酸丁酯1％、复合氢氧化盐1％、十二碳醇酯1％、耐高温添加剂1.5％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1％、水1％、极压剂0.5％、降凝剂0.5％和基础油余量，防粘连组合物为液体石蜡和滑石粉的组合物，复合氢氧化盐为氢氧化钾和氢氧化锂的组合物，耐高温添加剂为陶瓷粉末、位阻酚和含氢硅油的组合物，极压剂为二烷基二硫代磷酸锌，降凝剂为醋酸乙烯－富马酸酯共聚物。
37.本发明实施例还提供了一种极压润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
38.s1、首先通过称量设备分别量取所需重量百分比的皂粉、防粘连组合物、硼酸、油酸丁酯、复合氢氧化盐、十二碳醇酯、耐高温添加剂、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液、水、极压剂、降凝剂和基础油，并通过储料罐存储待用；
39.s2、将步骤s1称量的基础油倒入反应设备内加热至100℃，再加入有机酸、皂粉、油酸丁酯和十二碳醇酯，在搅拌压力反应釜中反应30min；
40.s3、向步骤s2的反应设备中分别依次加入硼酸、复合氢氧化盐水溶液、耐高温添加剂和聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液，保温130℃，继续搅拌20min；
41.s4、将步骤s1称量的防粘连组合物、水、极压剂和降凝剂依次加入步骤s3的反应设备中，先搅拌15min，再脱水继续升温至220℃，形成粘稠状膏体，再通过冷却均质脱气得到成品极压润滑脂。
42.实施例3
43.一种极压润滑脂，其原料按重量百分比包括：皂粉20％、防粘连组合物3％、硼酸10％、油酸丁酯3％、复合氢氧化盐5％、十二碳醇酯3％、耐高温添加剂2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液3％、水5％、极压剂1％、降凝剂1％和基础油余量，防粘连组合物为滑石粉和黄原胶的组合物，复合氢氧化盐为氢氧化锂和氢氧化钙的组合物，耐高温添加剂为妥尔油酸酯、聚异丁烯和无规聚丙烯的组合物，极压剂为磷酸三甲酚酯，降凝剂为醋酸乙烯－富马酸酯共聚物。
44.本发明实施例还提供了一种极压润滑脂的制备方法，具体包括以下步骤：
45.s1、首先通过称量设备分别量取所需重量百分比的皂粉、防粘连组合物、硼酸、油酸丁酯、复合氢氧化盐、十二碳醇酯、耐高温添加剂、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液、水、极压剂、降凝剂和基础油，并通过储料罐存储待用；
46.s2、将步骤s1称量的基础油倒入反应设备内加热至130℃，再加入有机酸、皂粉、油酸丁酯和十二碳醇酯，在搅拌压力反应釜中反应40min；
47.s3、向步骤s2的反应设备中分别依次加入硼酸、复合氢氧化盐水溶液、耐高温添加剂和聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液，保温150℃，继续搅拌30min；
48.s4、将步骤s1称量的防粘连组合物、水、极压剂和降凝剂依次加入步骤s3的反应设
备中，先搅拌20min，再脱水继续升温至220℃，形成粘稠状膏体，再通过冷却均质脱气得到成品极压润滑脂。
49.试验对比
50.以冲压机械为例进行粘连对比试验：首先分别选取冲片实样进行粘连对比试验，在每片冲片表面的一侧分别刷上本发明实施例1-3制得的极压润滑脂和市场上同类型的极压润滑脂，其中涂抹市场上同类型的极压润滑脂的钢片为对照组，将油性相同的冲片油面相迭，分成两组，各加410n压力，在145℃的温度下，保持3h，冷却后将钢片分离观测记录实验数据，具体实验数据如表1所示。
51.表1粘连对比试验数据表
[0052][0053]
综上，采用本发明实施例1-3制得的极压润滑脂的运动粘度要比采用市场上同类型的极压润滑脂的运动粘度明显要低，其中采用本发明实施例1制得的极压润滑脂的运动粘度最低，所以，本发明实施例1为最佳方案，因此，本发明可实现通过在保证润滑脂自身耐高温、耐高压和防老化的基础上，改善润滑脂的防粘连效果，很好的达到了通过向润滑脂中增加防粘连组合物和高碳有机物，来使润滑脂粘连性降低的目的，防止润滑脂大面积不均匀的粘连在涂抹的机械结构上，从而避免极压润滑脂搅油损失变大，动力有损耗的情况发生，保证了润滑脂的抗压和抗高温性能，以及延长润滑脂的老化时间和使用寿命，不仅达到了润滑效果，还能够降低润滑脂粘连带来的多余损耗，从而大大方便了人们的使用。
[0054]
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
[0055]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0056]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换
和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种极压润滑脂，其特征在于：其原料按重量百分比包括：皂粉10-20％、防粘连组合物1-3％、硼酸5-10％、油酸丁酯1-3％、复合氢氧化盐1-5％、十二碳醇酯1-3％、耐高温添加剂1.5-2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1-3％、水1-5％、极压剂0.5-1％、降凝剂0.5-1％和基础油余量。2.根据权利要求1所述的一种极压润滑脂，其特征在于：其原料按重量百分比包括：皂粉15％、防粘连组合物2％、硼酸7％、油酸丁酯2％、复合氢氧化盐3％、十二碳醇酯2％、耐高温添加剂1.9％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液2％、水3％、极压剂0.7％、降凝剂0.7％和基础油余量。3.根据权利要求1所述的一种极压润滑脂，其特征在于：其原料按重量百分比包括：皂粉10％、防粘连组合物1％、硼酸5％、油酸丁酯1％、复合氢氧化盐1％、十二碳醇酯1％、耐高温添加剂1.5％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1％、水1％、极压剂0.5％、降凝剂0.5％和基础油余量。4.根据权利要求1所述的一种极压润滑脂，其特征在于：其原料按重量百分比包括：皂粉20％、防粘连组合物3％、硼酸10％、油酸丁酯3％、复合氢氧化盐5％、十二碳醇酯3％、耐高温添加剂2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液3％、水5％、极压剂1％、降凝剂1％和基础油余量。5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种极压润滑脂，其特征在于：所述防粘连组合物为液体石蜡、滑石粉或黄原胶中的任意两种或两种以上的任意组合物。6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种极压润滑脂，其特征在于：所述复合氢氧化盐为氢氧化钾、氢氧化锂或氢氧化钙中的任意两种或两种以上的任意组合物。7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种极压润滑脂，其特征在于：所述耐高温添加剂为陶瓷粉末、位阻酚、含氢硅油、妥尔油酸酯、聚异丁烯或无规聚丙烯中的任意两种或两种以上的任意组合物。8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种极压润滑脂，其特征在于：所述极压剂为偏硼酸钠、二烷基二硫代磷酸锌、磷酸三甲酚酯、磷酸三乙酯或二硫化钼中的任意一种。9.根据权利要求1-4任意一项所述的一种极压润滑脂，其特征在于：所述降凝剂为醋酸乙烯－富马酸酯共聚物。10.一种制备权利要求1-4任意一项所述极压润滑脂的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：s1、首先通过称量设备分别量取所需重量百分比的皂粉、防粘连组合物、硼酸、油酸丁酯、复合氢氧化盐、十二碳醇酯、耐高温添加剂、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液、水、极压剂、降凝剂和基础油，并通过储料罐存储待用；s2、将步骤s1称量的基础油倒入反应设备内加热至100-130℃，再加入有机酸、皂粉、油酸丁酯和十二碳醇酯，在搅拌压力反应釜中反应30-40min；s3、向步骤s2的反应设备中分别依次加入硼酸、复合氢氧化盐水溶液、耐高温添加剂和聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液，保温130-150℃，继续搅拌20-30min；s4、将步骤s1称量的防粘连组合物、水、极压剂和降凝剂依次加入步骤s3的反应设备中，先搅拌15-20min，再脱水继续升温至220℃，形成粘稠状膏体，再通过冷却均质脱气得到成品极压润滑脂。

技术总结

本发明公开了一种极压润滑脂及其制备方法，其原料按重量百分比包括：皂粉10-20％、防粘连组合物1-3％、硼酸5-10％、油酸丁酯1-3％、复合氢氧化盐1-5％、十二碳醇酯1-3％、耐高温添加剂1.5-2.3％、聚丙烯酸酯-苯乙烯共聚的水性乳液1-3％、水1-5％、极压剂0.5-1％、降凝剂0.5-1％和基础油余量，本发明涉及润滑脂技术领域。该极压润滑脂及其制备方法，可实现通过在保证润滑脂自身耐高温、耐高压和防老化的基础上，改善润滑脂的防粘连效果，很好的达到了通过向润滑脂中增加防粘连组合物和高碳有机物，来使润滑脂粘连性降低的目的，防止润滑脂大面积不均匀的粘连在涂抹的机械结构上，保证了润滑脂的抗压和抗高温性能，以及延长润滑脂的老化时间和使用寿命。的老化时间和使用寿命。的老化时间和使用寿命。