一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法与流程

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1.本发明涉及海洋工程组块组块间隙安装领域，尤其涉及一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法。

背景技术：

2.随着我国海洋油气的发展，提升油田平台建设开发速度，优化工程开发效率与经济性，是海洋油气发展降本增效的关键之所在。针对大型的油气平台，由于重量较大，通常采用东、西组块的形式进行安装。在通常的安装作业中，将两组块分别安装就位后，要对中间的组块间隙进行填充，采用拼接钢甲板的方式进行满焊作业。该作业方式工作量大，施工周期长，需要较多的施工人员及工机具设备，耗费大量人力和物力。

技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是如何提供一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法，解决了安装过程中，长期占用浮吊的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法，通过以下步骤完成：
5.s1、预制翻转平台，在翻转平台两侧分别安装卡环和吊点；
6.s2、在第一组块上安装卡环；
7.s3、将翻转平台吊装至第一组块，并将第一组块上卡环和翻转平台上卡环组装，实现铰链连接；
8.s4、利用吊机将翻转平台翻转，使翻转平台与第一组块和第二组块齐平，然后将翻转平台与两组快通过满焊的方式固定；
9.s5、重复步骤s1到s4，自下而上完成海洋平台所有甲板间隙模块化的安装。
10.本发明的技术效果在于：本发明先将翻转平台进行预制，然后将翻转平台吊装到第一组块，使翻转平台和第一组块铰链连接，再使用吊机将翻转平台翻转，满焊固定，本发明通过预制翻转平台，避免了由于频繁切割、焊接钢板带来的材料和时间的浪费，同时，仅需要在吊装时使用浮吊，也有效的减少了浮吊支持时间，提高了效率。
附图说明
11.图1是本发明实施例提供的海洋平台甲板间隙模块化安装方法中翻转平台进行翻转时的示意图。
12.其中，1-第一组块；2-吊点；3-翻转平台；4-第二组块。
具体实施方式
13.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
14.本发明实施例提供了一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法，结合附图1所示，通过以下步骤完成：
15.s1、预制翻转平台3，在翻转平台3两侧分别安装卡环和吊点2。
16.先将翻转平台3切割成适合放置两组块之间的尺寸，然后在翻转平台3的一侧设置有吊点2，用于连接吊机，在另一侧预装卡环，用于和第一组块1铰接，进行平台翻转作业。
17.s2、在第一组块1上安装卡环；
18.s3、将翻转平台3吊装至第一组块1，并将第一组块1上卡环和翻转平台3上卡环组装，实现铰链连接；
19.在安装之前，通过浮吊将翻转平台3反向吊装在第一组块1上面，翻转平台3第一组块1的卡环进行连接，实现铰接的形式连接，翻转平台3可绕铰接轴旋转。
20.s4、利用吊机将翻转平台3翻转，使翻转平台3与第一组块1和第二组块4齐平，然后将翻转平台3与两组快通过满焊的方式固定；
21.将翻转平台3和第一组块1安装完毕后，利用吊机将翻转平台3翻转，实现对接甲板的整体化安装，安装就位后，采用满焊方式对第一组块1和第二组块4与翻转平台3之间的缝隙进行整体加固作业。
22.s5、重复步骤s1到s4，自下而上完成海洋平台所有甲板间隙模块化的安装。
23.在翻转平台3翻转作业时，施工顺序由下往上依次进行，即先进行底部翻转，最后翻转顶部，以确保吊机索具能顺利下放并连接翻转平台3卡环。
24.以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

技术特征：

1.一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法，通过以下步骤完成，其特征在于：s1、预制翻转平台，在翻转平台两侧分别安装卡环和吊点；s2、在第一组块上安装卡环；s3、将翻转平台吊装至第一组块，并将第一组块上卡环和翻转平台上卡环组装，实现铰链连接；s4、利用吊机将翻转平台翻转，使翻转平台与第一组块和第二组块齐平，然后将翻转平台与两组快通过满焊的方式固定；s5、重复步骤s1到s4，自下而上完成海洋平台所有甲板间隙模块化的安装。

技术总结

本发明公开了一种海洋平台甲板间隙模块化安装方法，先预制翻转平台，在翻转平台上设置吊点，然后将翻转平台吊至第一组块，翻转平台与第一组块为铰接连接，翻转平台可围绕铰接点旋转，利用吊机将翻转平台平台翻转，翻转凭条就位后，采用满焊方式进行加固作业。本发明有效的避免了平台后期甲板的拼接作业，减少了船舶资源的海上支持与占用时间，优化了海上工艺流程，缩减了整体海上项目工期，提高了作业效率。效率。效率。