一种高性能超薄粉末涂料及其制备方法与流程

阅读：评论：0

1.本发明涉及粉末涂料技术领域，具体为一种高性能超薄粉末涂料及其制备方法。

背景技术：

2.超薄涂粉末既是超细粉末，也是一种微小的固体颗粒，它属于微观粒子和宏观物体交界的过渡区域，具有一系列独特的物理和化学特性。随着超细粉末尺寸的减小，其颗粒的比表面积，表面能增大，极易发生团聚，而使颗粒的粒径增大，容易失去超细粉末所具有的功能，从而使它的应用受到了很大的限制。所以防止超细粉末团聚的发生，且获得粒径符合要求且分布范围窄的超细粉末，是本领域急需解决的问题。
3.但粉末涂料涂薄层困难，溶剂型涂料很容易形成超薄涂层，但粉末涂料在涂装时却难以达到这样的效果，平均最低膜厚50-70μm，当涂膜厚度小于40μm时，由于膜层太薄，涂膜的流平性差。

技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种高性能超薄粉末涂料及其制备方法，以解决上述提出的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高性能超薄粉末涂料，包括以下重量份数配比的原料：基体树脂600-650份、异氰尿酸三缩水甘油酯45-55份、固化促进剂10-15份、固化剂10-15份、流平剂1-3份、高温填料200-350份、金属组合物30-50份、改性粉煤灰1-5份、有机硅表面活性剂1-2份和青0.5-1份。
8.金属组合物为金、银、铜、锌中的一种，高温填料为钛白粉及硅灰粉按照1.5:0.8的比例混合物，基体树脂为聚氯乙烯树脂，固化促进剂为环氧树脂固化促进剂，固化剂为氨乙基哌嗪ae，流平剂为聚氧化乙烯、聚二六丙烯酸酯和聚乙烯醇缩丁醛中的一种。
9.一种高性能超薄粉末涂料制备方法，包括以下操作步骤：
10.s1、准备高基体树脂650份、异氰尿酸三缩水甘油酯49份、固化促进剂10份、固化剂11份、流平剂3份、高温填料300份、金属组合物30份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
11.s2、将步骤s1中的材料进行预混合，随后使用混合搅拌器将材料搅拌均匀，混料时间为3分钟，
12.s3、将步骤s2中混合后的材料放入烘烤机内进行烘烤，烘烤时间为10分钟，进料端温度控制为95度，出料段温度控制为110度，要求膜厚为40-60um，烘烤条件为200摄氏度。
13.s4、将步骤s3中烘烤后的材料倒置到单螺杆挤出机内，通过螺杆旋转将预混合物料压实。
14.s5、将步骤s5中的材料经冷却压片机挤压成薄片，将薄片经过磨粉机和旋风分离
器内，进行粉碎，磨粉机的副磨转速为32rpm，所述磨粉机需要调节分选的二次进风量打开一半。
15.s6、将步骤s5中旋风分离器与过滤筛对接，过滤筛筛网为250目，过滤后得到细粉，将细粉回收再进行挤出，得到超细粉。
16.s7、将步骤s6中的超细粉进行分批装箱，并置于阴凉通风处储存。
17.优选的，所述步骤s2中混料时间为3分钟。
18.优选的，所述步骤s3中进料端温度控制为95度，出料段温度控制为110度，要求膜厚为40-60um。
19.优选的，所述步骤s3中的烘烤条件为200摄氏度。
20.优选的，所述磨粉机的副磨转速为32rpm，所述磨粉机需要调节分选的二次进风量打开一半。
21.(三)有益效果
22.与现有技术相比，本发明提供了一种高性能超薄粉末涂料及其制备方法，具备以下有益效果：
23.该高性能超薄粉末涂料及其制备方法，生产的粉末涂料粒径可调节到最少超细部分的特殊粉末涂料，涂层涂膜均匀性能改善，使上粉率提高，喷涂面积增加，使光泽度提高，减少粉末涂料结块，涂料和基材表面的粘结强度高，不易脱落，涂膜厚度在40-60um，涂膜的流平性较好。
具体实施方式
24.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.本发明提供以下技术方案：
26.实施例一：
27.一种高性能超薄粉末涂料，包括以下重量份数配比的原料：高基体树脂650份、异氰尿酸三缩水甘油酯49份、固化促进剂10份、固化剂11份、流平剂3份、高温填料300份、金属组合物30份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
28.金属组合物为铜，高温填料为钛白粉及硅灰粉按照1.5:0.8的比例混合物，基体树脂为聚氯乙烯树脂，固化促进剂为环氧树脂固化促进剂，固化剂为氨乙基哌嗪ae，流平剂为聚氧化乙烯。
29.一种高性能超薄粉末涂料制备方法，包括以下操作步骤：
30.s1、准备高基体树脂650份、异氰尿酸三缩水甘油酯49份、固化促进剂10份、固化剂11份、流平剂3份、高温填料300份、金属组合物30份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
31.s2、将步骤s1中的材料进行预混合，随后使用混合搅拌器将材料搅拌均匀，混料时间为3分钟，
32.s3、将步骤s2中混合后的材料放入烘烤机内进行烘烤，烘烤时间为10分钟，进料端
温度控制为95度，出料段温度控制为110度，要求膜厚为40-60um，烘烤条件为200摄氏度。
33.s4、将步骤s3中烘烤后的材料倒置到单螺杆挤出机内，通过螺杆旋转将预混合物料压实。
34.s5、将步骤s5中的材料经冷却压片机挤压成薄片，将薄片经过磨粉机和旋风分离器内，进行粉碎，磨粉机的副磨转速为32rpm，所述磨粉机需要调节分选的二次进风量打开一半。
35.s6、将步骤s5中旋风分离器与过滤筛对接，过滤筛筛网为250目，过滤后得到细粉，将细粉回收再进行挤出，得到超细粉。
36.s7、将步骤s6中的超细粉进行分批装箱，并置于阴凉通风处储存。
37.实施例二：
38.一种高性能超薄粉末涂料，包括以下重量份数配比的原料：高基体树脂650份、异氰尿酸三缩水甘油酯49份、固化促进剂10份、固化剂11份、流平剂3份、高温填料300份、金属组合物50份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
39.金属组合物为铜，高温填料为钛白粉及硅灰粉按照1.5:0.8的比例混合物，基体树脂为聚氯乙烯树脂，固化促进剂为环氧树脂固化促进剂，固化剂为氨乙基哌嗪ae，流平剂为聚二六丙烯酸酯。
40.一种高性能超薄粉末涂料制备方法，包括以下操作步骤：
41.s1、准备高基体树脂650份、异氰尿酸三缩水甘油酯49份、固化促进剂10份、固化剂11份、流平剂3份、高温填料300份、金属组合物50份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
42.s2、将步骤s1中的材料进行预混合，随后使用混合搅拌器将材料搅拌均匀，混料时间为3分钟，
43.s3、将步骤s2中混合后的材料放入烘烤机内进行烘烤，烘烤时间为10分钟，进料端温度控制为95度，出料段温度控制为110度，要求膜厚为40-60um，烘烤条件为200摄氏度。
44.s4、将步骤s3中烘烤后的材料倒置到单螺杆挤出机内，通过螺杆旋转将预混合物料压实。
45.s5、将步骤s5中的材料经冷却压片机挤压成薄片，将薄片经过磨粉机和旋风分离器内，进行粉碎，磨粉机的副磨转速为32rpm，所述磨粉机需要调节分选的二次进风量打开一半。
46.s6、将步骤s5中旋风分离器与过滤筛对接，过滤筛筛网为250目，过滤后得到细粉，将细粉回收再进行挤出，得到超细粉。
47.s7、将步骤s6中的超细粉进行分批装箱，并置于阴凉通风处储存。
48.实施例三：
49.一种高性能超薄粉末涂料，包括以下重量份数配比的原料：高基体树脂600份、异氰尿酸三缩水甘油酯55份、固化促进剂15份、固化剂15份、流平剂3份、高温填料350份、金属组合物40份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
50.金属组合物为锌，高温填料为钛白粉及硅灰粉按照1.5:0.8的比例混合物，基体树脂为聚氯乙烯树脂，固化促进剂为环氧树脂固化促进剂，固化剂为氨乙基哌嗪ae，流平剂为聚氧化乙烯。
51.一种高性能超薄粉末涂料制备方法，包括以下操作步骤：
52.s1、准备高基体树脂600份、异氰尿酸三缩水甘油酯55份、固化促进剂15份、固化剂15份、流平剂3份、高温填料350份、金属组合物40份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份。
53.s2、将步骤s1中的材料进行预混合，随后使用混合搅拌器将材料搅拌均匀，混料时间为3分钟，
54.s3、将步骤s2中混合后的材料放入烘烤机内进行烘烤，烘烤时间为10分钟，进料端温度控制为95度，出料段温度控制为110度，要求膜厚为40-60um，烘烤条件为200摄氏度。
55.s4、将步骤s3中烘烤后的材料倒置到单螺杆挤出机内，通过螺杆旋转将预混合物料压实。
56.s5、将步骤s5中的材料经冷却压片机挤压成薄片，将薄片经过磨粉机和旋风分离器内，进行粉碎，磨粉机的副磨转速为32rpm，所述磨粉机需要调节分选的二次进风量打开一半。
57.s6、将步骤s5中旋风分离器与过滤筛对接，过滤筛筛网为250目，过滤后得到细粉，将细粉回收再进行挤出，得到超细粉。
58.s7、将步骤s6中的超细粉进行分批装箱，并置于阴凉通风处储存。
59.通过使用杰程acm02实验室磨粉机分别对实施例一、实施例二和实施例三中生产的粉末涂料粒径特征参数进行检测，结果如下表：
[0060] d90(μm)d50(μm)d10(μm)实施例一61.2826.9113.00实施例二50.6426.8513.00实施例三41.8426.2813.00
[0061]
分别对实施例一、实施例二和实施例三中生产的粉末涂料粒径集中度进行计算，计算公式如下：粉末涂料粒径集中度c＝2
×
d50/(d90-d10)。
[0062]
计算得实施例一为本技术的最佳实施例，生产的粉末涂料粒径可调节到最少超细部分的特殊粉末涂料，涂层涂膜均匀性能改善，使上粉率提高，喷涂面积增加，使光泽度提高，减少粉末涂料结块，涂料和基材表面的粘结强度高，不易脱落，涂膜的流平性较好。
[0063]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种高性能超薄粉末涂料，其特征在于，包括以下重量份数配比的原料：基体树脂600-650份、异氰尿酸三缩水甘油酯45-55份、固化促进剂10-15份、固化剂10-15份、流平剂1-3份、高温填料200-350份、金属组合物30-50份、改性粉煤灰1-5份、有机硅表面活性剂1-2份和青0.5-1份。2.一种高性能超薄粉末涂料制备方法，其特征在于，包括以下操作步骤：s1、准备高基体树脂650份、异氰尿酸三缩水甘油酯49份、固化促进剂10份、固化剂11份、流平剂3份、高温填料300份、金属组合物30份、改性粉煤灰3份、有机硅表面活性剂1份和青1份；s2、将步骤s1中的材料进行预混合，随后使用混合搅拌器将材料搅拌均匀；s3、将步骤s2中混合后的材料放入烘烤机内进行烘烤，烘烤时间为10分钟；s4、将步骤s3中烘烤后的材料倒置到单螺杆挤出机内，通过螺杆旋转将预混合物料压实；s5、将步骤s5中的材料经冷却压片机挤压成薄片，将薄片经过磨粉机和旋风分离器内，进行粉碎；s6、将步骤s5中旋风分离器与过滤筛对接，过滤筛筛网为250目，过滤后得到细粉，将细粉回收再进行挤出，得到超细粉；s7、将步骤s6中的超细粉进行分批装箱，并置于阴凉通风处储存。3.根据权利要求2所述的一种高性能超薄粉末涂料制备方法，其特征在于：所述步骤s2中混料时间为3分钟。4.根据权利要求2所述的一种高性能超薄粉末涂料制备方法，其特征在于：所述步骤s3中进料端温度控制为95度，出料段温度控制为110度，要求膜厚为40-60um。5.根据权利要求2所述的一种高性能超薄粉末涂料制备方法，其特征在于：所述步骤s3中的烘烤条件为200摄氏度。6.根据权利要求2所述的一种高性能超薄粉末涂料制备方法，其特征在于：所述磨粉机的副磨转速为32rpm，所述磨粉机需要调节分选的二次进风量打开一半。

技术总结

本发明公开了一种高性能超薄粉末涂料及其制备方法，包括以下重量份数配比的原料组成：基体树脂600-650份、基体树脂为聚氯乙烯树脂，异氰尿酸三缩水甘油酯45-55份、固化促进剂10-15份、固化剂10-15份、流平剂1-3份，流平剂为聚氧化乙烯、钛白粉及硅灰粉按照1.5:0.8的比例混合物，200-350份、金属组合物30-50份、改性粉煤灰1-5份、有机硅表面活性剂1-2份和青0.5-1份。该高性能超薄粉末涂料及其制备方法，生产的粉末涂料粒径可调节到最少超细部分的特殊粉末涂料，涂层涂膜均匀性能改善，使上粉率提高，喷涂面积增加，使光泽度提高，减少粉末涂料结块，涂料和基材表面的粘结强度高，不易脱落，涂膜厚度在40-60um，涂膜的流平性较好。涂膜的流平性较好。