一种熔盐氯化炉的炉墙结构的制作方法

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1.本实用新型属于氯化炉技术领域，具体涉及一种熔盐氯化炉的炉墙结构。

背景技术：

2.生产四氯化钛需要用氯化炉，其炉墙结构从外到内依次包括碳钢炉壳、绝热玄武岩板层、蒽油石墨密封剂层、耐火粘土砖层层，另外，炉墙的底部设置有用于安装石墨电极的通孔，石墨电极是在炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，通常石墨电极上设置有冷却水套以供冷却，另外，在生产过程中需要用大锤敲击捅针以疏通喷。
3.目前在采用熔盐氯化炉生产四氯化钛的过程中，还存在以下问题：
4.氯化炉的耐火粘土砖层会遭受冲刷腐蚀，极易损坏，用大锤敲击捅针易造成耐火砖层砖层缝开裂，从而导致炉内熔盐通过砖层缝泄漏，且随着氯化炉的使用寿命到达中后期之后，炉内含和四氯化钛的熔盐更易从石墨电极处泄漏，如果是轻微泄漏，可在泄漏处打背包用浇注料进行封堵，如果是大量泄漏则会造成氯化炉停产，含和四氯化钛的高温熔盐泄漏，则造成重大安全环保事故。

技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种熔盐氯化炉的炉墙结构，其目的在于，在炉墙的两层耐火粘土砖层之间灌入磷酸盐浇注料层，实现整个炉墙的密封，避免了和四氯化钛随熔盐泄露，延长了熔盐氯化炉的使用寿命，且在石墨电极处设置了氟金云母挡件进行密封，可有效降低高温熔盐在石墨电极处泄漏的风险。
6.本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种熔盐氯化炉的炉墙结构，包括炉壳，所述炉壳的内壁设置有绝热玄武岩板层，所述绝热玄武岩板层的内壁设置有蒽油石墨密封剂层，所述蒽油石墨密封剂层的内壁设置有第一耐火粘土砖层，所述第一耐火粘土砖层的内壁设置有磷酸盐浇注料层，所述磷酸盐浇注料层的内壁设置有第二耐火粘土砖层，所述炉墙设置有电极孔，所述电极孔内设置有石墨电极，所述石墨电极内设置有冷却水套，所述冷却水套设置在所述石墨电极的中轴线上，所述冷却水套的一端从所述电极孔内伸出到所述炉壳外，所述石墨电极靠近蒽油石墨密封剂层的一端设置有用于降低高温熔盐泄漏风险的氟金云母挡件。
8.采用上述技术方案，通过在第一耐火粘土砖层和第二耐火粘土砖层之间设置磷酸盐浇注料层，使磷酸盐浇注料层将整个氯化炉密封的方式，可以解决现有技术中和四氯化钛随熔盐从砖层缝泄漏的技术问题，避免了和四氯化钛随熔盐泄露产生的安全环保事故，延长了熔盐氯化炉的使用寿命，且在石墨电极处设置与其相配合的氟金云母挡件，可以有效地防止熔盐从石墨电极与电极孔之间的缝隙泄漏出去。
9.优选的，所述氟金云母挡件上设置有圆形凹槽和与圆形凹槽相连通的冷却水套孔，所述石墨电极上设置有与所述圆形凹槽相配合的凸起，所述凸起的直径小于所述石墨电极的直径，所述圆形凹槽的直径与所述凸起的直径相配合，所述圆形凹槽的直径小于所
述石墨电极的直径，所述氟金云母挡件的外径大于所述石墨电极的直径，所述冷却水套孔的尺寸与所述冷却水套的尺寸相配合。
10.采用上述技术方案，通过将氟金云母挡件的圆形凹槽与石墨电极的凸起相配合，以及冷却水套孔与冷却水套相配合的方式，避免石墨电极从电极孔内脱离，且能够有效地防止含有和四氯化钛的熔盐从石墨电极与电极孔之间的缝隙泄漏出去。
11.优选的，所述凸起与所述石墨电极一体成形，所述凸起上设置有用于连接冷却水套的圆孔，所述圆孔的尺寸与所述冷却水套的尺寸相配合。
12.采用上述技术方案，通过设置圆孔，可以实现冷却水套与石墨电极的固定连接。
13.优选的，所述氟金云母挡件设置在所述蒽油石墨密封剂层与所述第一耐火粘土砖层之间。
14.采用上述技术方案，通过将氟金云母挡件孔远离蒽油石墨密封剂层的一端与第一耐火粘土砖层相接触，可以保证制造氟金云母挡件孔时，不会破坏磷酸盐浇注料层的密封性。
15.优选的，所述石墨电极的直径与所述电极孔的内径相配合，所述石墨电极靠近第二耐火粘土砖层的一端从电极孔内伸出。
16.采用上述技术方案，通过将石墨电极的外径设置小于电极孔的内径，便于石墨电极安置在电极孔内。
17.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
18.在炉墙的两层耐火粘土砖层之间灌入磷酸盐浇注料层，实现整个炉墙的密封，且在石墨电极处设置了氟金云母挡件进行密封，有效阻止炉内的熔盐通过砖层缝泄漏以及降低在石墨电极处泄漏的风险，避免和四氯化钛随熔盐泄露产生重大的安全环保事故，延长熔盐氯化炉的使用寿命。
附图说明
19.本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
20.图1是本实用新型的整体结构示意图；
21.图2是本实用新型中的氟金云母挡件的结构示意图。
22.附图标记
23.1-炉壳、2-绝热玄武岩板层、3-蒽油石墨密封剂层、4-第一耐火粘土砖层、5-磷酸盐浇注料层、6-第二耐火粘土砖层、7-石墨电极、8-氟金云母挡件、801-圆形凹槽、802-冷却水套孔、9-冷却水套。
具体实施方式
24.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有
其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
26.下面结合图1和图2对本实用新型作详细说明。
27.实施例：
28.一种熔盐氯化炉的炉墙结构，包括炉壳1，所述炉壳1的内壁设置有绝热玄武岩板层2，绝热玄武岩板层2是砖层块形状，用于隔热，所述绝热玄武岩板层2的内壁设置有蒽油石墨密封剂层3，蒽油石墨密封剂层3提高炉墙的密封性能，所述蒽油石墨密封剂层3的内壁设置有第一耐火粘土砖层4，所述第一耐火粘土砖层4的内壁设置有磷酸盐浇注料层5，用磷酸盐浇注料层5进行密封，可以有效解决了炉内熔盐从砖层缝处泄漏的问题，磷酸盐浇注料层5具有较好的耐腐蚀特性和耐火性，可延长整个氯化炉炉墙的使用年限，所述磷酸盐浇注料层5的内壁设置有第二耐火粘土砖层6，所述炉墙设置有电极孔，电极孔贯穿整个炉墙结构，所述电极孔内设置有石墨电极7，所述石墨电极7内设置有冷却水套8，所述冷却水套8设置在所述石墨电极7的中轴线上，所述冷却水套8的一端从所述电极孔内伸出到所述炉壳1外，所述石墨电极7靠近蒽油石墨密封剂层3的一端设置有用于降低高温熔盐泄漏风险的氟金云母挡件8，氟金云母挡件8具有耐酸碱、透明、可分剥、富有弹性和良好的电绝缘性等特点,是电机、电器、电子、航空等现代工业和高技术的重要非金属绝缘材料，氟金云母挡件8可以有效地降低熔盐从石墨电极7与电极孔之间的缝隙泄漏出去的风险，还能保证石墨电极7不会从电极孔之中脱落。
29.本实施例中，所述氟金云母挡件8上设置有圆形凹槽801和与圆形凹槽801相连通的冷却水套孔802，所述石墨电极7上设置有与所述圆形凹槽801相配合的凸起，所述凸起的直径小于所述石墨电极7的直径，所述圆形凹槽801的直径与所述凸起的直径相配合，所述圆形凹槽801的直径小于所述石墨电极7的直径，所述氟金云母挡件8的外径大于所述石墨电极7的直径，所述冷却水套孔802的尺寸与所述冷却水套9的尺寸相配合，圆形凹槽801和凸起之间留有余地，方便石墨电极7与氟金云母挡件8相配合，同时圆形凹槽801的内径小于石墨电极7的外径，避免石墨电极7从电极孔内滑脱，可以降低熔盐从圆形凹槽801和凸起之间的缝隙泄漏的风险，所述冷却水套孔802的尺寸与所述冷却水套8的尺寸相配合，便于冷却水套8安置在冷却水套孔802内。
30.本实施例中，所述凸起与所述石墨电极7一体成形，所述凸起上设置有用于连接冷却水套8的圆孔，所述圆孔的尺寸与所述冷却水套8的尺寸相配合，可以实现冷却水套8与石墨电极7的固定连接。石墨电极7和冷却水套8均为现有技术，不属于本实用新型的创新所在，故不在此进行具体阐述。
31.本实施例中，所述氟金云母挡件8设置在所述蒽油石墨密封剂层3与所述第一耐火粘土砖层4之间，可以保证制造氟金云母挡件8孔时，不会破坏磷酸盐浇注料层5的密封性。
32.本实施例中，所述石墨电极7的直径与所述电极孔的内径相配合，便于石墨电极7
安置在电极孔内，所述石墨电极7靠近第二耐火粘土砖层6的一端从电极孔内伸出。
33.具体使用过程如下：
34.如图1所示，在熔盐氯化炉的炉墙进行砌筑时，先沿炉壳1贴一层绝热玄武岩板层2进行隔热，炉壳1和绝热玄武岩板层2之间需要预留第一缝隙，绝热玄武岩板层2砌筑到一定高度后在第一缝隙中灌入蒽油石墨密封剂层3，再砌筑第一耐火粘土砖层层6和第二耐火粘土砖层6，第一耐火粘土砖层4和第二耐火粘土砖层6之间需要预留第二缝隙，最后在第二缝隙中灌入磷酸盐浇注料层5，实现整个炉墙的密封。在炉墙进行砌筑的过程中，先将砖层墙砌筑到合适的高度，并预留出用于安装石墨电极7和氟金云母挡件8的凹槽，再将石墨电极7放置在凹槽内，然后将氟金云母挡件8从石墨电极7设置有凸起的一端套进去，最后在石墨电极7上砌砖层，从而实现用氟金云母挡件8降低熔盐从石墨电极7处泄漏的风险。
35.本装置设计合理，本装置结构简单，结构专门针对炉墙结构而设计，有效阻止炉内的熔盐通过砖层缝泄漏，以及降低在石墨电极处泄漏的风险，避免和四氯化钛随熔盐泄露产生重大的安全环保事故，延长熔盐氯化炉的使用寿命。
36.以上所述实施例仅表达了本技术的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。

技术特征：

1.一种熔盐氯化炉的炉墙结构，包括炉壳(1)，其特征在于，所述炉壳(1)的内壁设置有绝热玄武岩板层(2)，所述绝热玄武岩板层(2)的内壁设置有蒽油石墨密封剂层(3)，所述蒽油石墨密封剂层(3)的内壁设置有第一耐火粘土砖层(4)，所述第一耐火粘土砖层(4)的内壁设置有磷酸盐浇注料层(5)，所述磷酸盐浇注料层(5)的内壁设置有第二耐火粘土砖层(6)，所述炉墙设置有电极孔，所述电极孔内设置有石墨电极(7)，所述石墨电极(7)内设置有冷却水套(9)，所述冷却水套(9)设置在所述石墨电极(7)的中轴线上，所述冷却水套(9)的一端从所述电极孔内伸出到所述炉壳(1)外，所述石墨电极(7)靠近蒽油石墨密封剂层(3)的一端设置有用于降低高温熔盐泄漏风险的氟金云母挡件(8)。2.根据权利要求1所述的一种熔盐氯化炉的炉墙结构，其特征在于，所述氟金云母挡件(8)上设置有圆形凹槽(801)和与圆形凹槽(801)相连通的冷却水套孔(802)，所述石墨电极(7)上设置有与所述圆形凹槽(801)相配合的凸起，所述凸起的直径小于所述石墨电极(7)的直径，所述圆形凹槽(801)的直径与所述凸起的直径相配合，所述圆形凹槽(801)的直径小于所述石墨电极(7)的直径，所述氟金云母挡件(8)的外径大于所述石墨电极(7)的直径，所述冷却水套孔(802)的尺寸与所述冷却水套(9)的尺寸相配合。3.根据权利要求2所述的一种熔盐氯化炉的炉墙结构，其特征在于，所述凸起与所述石墨电极(7)一体成形，所述凸起上设置有用于连接冷却水套(9)的圆孔，所述圆孔的尺寸与所述冷却水套(9)的尺寸相配合。4.根据权利要求1所述的一种熔盐氯化炉的炉墙结构，其特征在于，所述氟金云母挡件(8)设置在所述蒽油石墨密封剂层(3)与所述第一耐火粘土砖层(4)之间。5.根据权利要求1所述的一种熔盐氯化炉的炉墙结构，其特征在于，所述石墨电极(7)的直径与所述电极孔的内径相配合，所述石墨电极(7)靠近第二耐火粘土砖层(6)的一端从电极孔内伸出。

技术总结

本实用新型具体涉及氯化炉技术领域，公开了一种熔盐氯化炉的炉墙结构。采用本实用新型的技术方案解决了熔盐易从炉墙的砖层缝以及电极处泄漏的问题。本实用新型的炉墙从外到内依次设置有炉壳、绝热玄武岩板层、蒽油石墨密封剂层、第一耐火粘土砖层、磷酸盐浇注料层、第二耐火粘土砖层，炉墙设置有电极孔，电极孔内设置有石墨电极，石墨电极的中轴线上设置有冷却水套，冷却水套的一端从电极孔内伸出到炉壳外，石墨电极靠近蒽油石墨密封剂层的一端设置有用于降低高温熔盐泄漏风险的氟金云母挡件。其目的在于，防止炉内的熔盐通过砖层缝泄漏，降低在石墨电极处泄漏的风险，延长熔盐氯化炉的使用寿命。的使用寿命。的使用寿命。