一种单磁铁自动上料的工装的制作方法

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1.本实用新型涉及单磁体的批量收集工装相关技术领域，具体涉及一种单磁铁自动上料的工装。

背景技术：

2.单磁铁在实际生产过程中，其中必然会涉及到对单磁铁的镭雕工艺，通过镭雕工艺在单磁铁的表面进行雕刻印记（使用到的设备为镭雕机，镭雕机为市面上常见的现有产品，此处不作过多赘述），例如图1，示出的是单磁铁雕刻印记后的立体结构示意图；镭雕过程中，通常在对矩阵排列的单磁铁进行批量雕刻，因此，镭雕之前，首先需要将批量的单磁铁成矩阵放入模具中，之后再进行镭雕。
3.目前，在将批量的单磁铁以矩阵方式放入模具过程中，存在的问题在于：通常都是采用人工方式将单磁铁一一放入到模具的隔槽中，但是，人工效率较低，装完一板模具的单磁铁耗时较长，在工作人员将单磁铁装满这个漫长的时间段内，镭雕机需要长时间启动待机或者频繁启停，无论那种方式都会使镭雕机的使用寿命降低；基于此，设计一种能够将批量单磁铁快速装入模具的装置显得至关重要。

技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种单磁铁自动上料的工装，解决批量单磁铁如何能够快速装入模具的问题。
5.本实用新型公开了一种单磁铁自动上料的工装，包括底座，底座上固设有推移模块，推移模块输出轴上连接托运架，托运架与推移模块滑动连接；托运架的上可拆装设有模具后，模具、托运架的上表面相齐平；模具上设有两个以上的放置槽，且放置槽呈矩形阵列；下料盘设于底座上、位于推移模块上方，下料盘的下部端缘形成骑跨部，推移模块位于骑跨部的间隙内；下料盘上沿竖向形成至少两条储料通道，储料通道的一端贯穿下料盘的顶部形成进料口，储料通道的另一端贯穿下端缘骑跨部形成出料口；储料通道的各出料口分别与模具上的每列放置槽一一对应；每个储料通道内分别设有用于对单磁铁进行下压的配重模块。
6.作为对配重模块的进一步限定，配重模块包括罩体，罩体的一侧端缘上形成有腔体，腔体底侧与罩体下端部贯通；腔体内通过转轴转接有转体，转体上连接有至少两个与储料通道适配的下压头；罩体上设有至少一个限位孔，底座上设有两根以上的柱体，各柱体分别与限位孔一一对应并滑动连接。
7.作为本技术的第一个优选实施例：下压头与转体的连接处设有缓冲弹簧。
8.作为本技术的第二个优选实施例：下料盘上设有储料通道的一侧设有透明板。
9.作为对储料通道的优化，储料通道的上端进料口形成燕尾槽；储料通道的横截面从上至下逐渐变小。
10.作为对本技术的进一步优化，下料盘上固定有加强筋，加强筋与底座固定。
11.本实用新型的有益效果在于以下几点：
12.第一，本技术通过结合下料盘，可以预先将批量的单磁铁实现集中收集；通过结合下料盘的储料通道、模具以及托运架的两侧边缘，同时通过缸体的作为驱动，确保储料通道中成列的单磁铁能够顺利、快速的进入模具完成填装，工作效率较高，避免人工将单磁铁摆入模具会出现费时费力的情况，确保模具中的单磁铁快速组装完成并进行镭雕作业，镭雕机无需长时间启动待机或者频繁启停；另一方面，通过配重模块会保证单磁铁高效、快速的下降。
附图说明
13.图1为单磁铁雕刻印记后的立体结构示意图。
14.图2为本技术的整体结构示意图。
15.图3为本技术放倒后的立体结构示意图。
16.图4为推移模块、托运架以及模具的装配结构示意图。
17.图5为托运架的立体结构示意图。
18.图6为下料盘与底座的装配结构示意图。
19.图7为配重模块的立体结构示意图。
20.图8为透明板的装配结构示意图。
21.图9为下压头与转体的装配结构示意图。
22.图10为加强筋的装配结构示意图。
23.图中，底座1、气动缸体2、托运架3、模具4、放置槽5、下料盘6、储料通道7、配重模块8、罩体801、腔体802、转轴803、转体804、下压头805、限位孔9、柱体10、透明板11、燕尾槽12、缓冲弹簧13、加强筋14。
具体实施方式
24.为了清楚的理解本技术技术方案，下面将结合具体实施例和附图对本技术提供的一种单磁铁自动上料的工装进行详细说明。
25.以下实施例中所使用的术语只是为了描述特定实施例的目的，而并非旨在作为对本技术的限制。如在本技术的说明书和所附权利要求书中所使用的那样，单数表达形式“一个”、“一种”、“上述”、“该”和“这一”旨在也包括例如“一个或多个”这种表达形式，除非其上下文中明确地有相反指示。还应当理解，在本技术以下各实施例中，“至少一个”、“一个或多个”是指一个、两个或两个以上。
26.在本说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本技术的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“一个实施例”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。
27.实施例1
28.本实施例提供了一种单磁铁自动上料的工装，参考图2和图3，图2示出的是本技术
的整体结构示意图，图3示出的是本技术放倒后的立体结构示意图，本技术包括底座1，在图2、图3的基础上进一步结合图4,其中，图4示出的是推移模块、托运架3以及模具4的装配结构示意图，底座1的上方固定连接有推移模块，本实施例中推移模块直接选用市面上可以购买到的气动缸体2，气动缸体2的输出轴上连接有托运架3，托运架3与气动缸体2的上表面滑动连接，通过托运架3与气动缸体2之间的滑动连接，在一定程度上降低了气动缸体2输出轴的折断风险；托运架3的上方形成有容纳槽，容纳槽主要用于对模具4进行承载、限位（图5示出的是托运架3的立体结构示意图），装入容纳槽后的模具4上表面与托运架3的上表面齐平。其中，模具4上的放置槽5以矩阵方式排列，在本实施例中，模具4上每列的放置槽5数量为6个。
29.参考图2、图3以及图6，其中，图6示出的是下料盘6与底座1的装配结构示意图，下料盘6连接在底座1的上表面、并位于气动缸体2的上方，下料盘6的下部端缘形成有骑跨部，气动缸体2的缸身位于骑跨部的间隙内，下料盘6的盘体表面、沿竖向形成6条以线型排布的储料通道7（本实施例中的6条储料通道7以等间隙的方式排布，具体根据实际情况进行设计），储料通道7的一端贯穿下料盘6的顶部并形成进料口，储料通道7的另一端贯穿下端缘骑跨部并形成出料口；参见图4，可以看出气动缸体2、托运架3、模具4与下料盘6的装配关系，在启动缸体后，气动缸体2输出轴用于带动托运架3及模具4穿过下料盘6的骑跨部，下料盘6上的6条储料通道7能够分别与模具4上的每列放置槽5进行一一对应。
30.参考图2、图3、图7所示，示出的是配重模块8的立体结构示意图，其中，配重模块8包括罩体801，罩体801的右侧端缘上形成有腔体802，腔体802的底侧贯穿罩体801的下端部；腔体802内通过转轴803转接有转体804，转体804的右侧表面上等间距连接有6个下压头805；罩体801的左侧端缘上设有两个限位孔9。参见图2所示，底座1的左侧表面上竖立设置有2根柱体10，罩体801上的两个限位孔9分别与底座1上的两根柱体10滑动连接；当限位孔9与柱体10装配后，对转体804进行翻转（翻转的方式：可以手动对转轴803进行旋转），转体804上的下压头805可以置于下料盘6相对应的储料通道7。
31.本技术的工作原理：首先，工作人员预先、集中将批量的单磁铁分别码入6个储料通道7中，当托运架3在初始位置时，托运架3的左侧表面置于6个储料通道7的下方（此处值得注意的一点是：托运架3上表面与储料通道7下端的间隙高度小于一块单磁铁的高度）；然后，参见图2，启动气动缸体2，气动缸体2输出轴带动托运架3以及托运架3上的模具4向左侧移动，当模具4上每列的6个放置槽5与下料盘6上的6条储料通道7相对时，储料通道7最下方的一块单磁铁即可落入到相对应的放置槽5中；最后，直至最右侧的一列放置槽5中被装入单磁铁，继续移动托运架3，直至托运架3的右侧表面置于6个储料通道7的下方，停止气动缸体2的运行，此时，模具4上已经装好一板单磁铁，等待进行接下来的镭雕作业。
32.本技术通过结合下料盘6，可以预先将批量的单磁铁实现集中收集；通过结合下料盘6的储料通道7、模具4以及托运架3的两侧边缘，同时通过缸体的作为驱动，确保储料通道7中成列的单磁铁能够顺利、快速的进入模具4完成填装，工作效率较高，避免人工将单磁铁摆入模具4会出现费时费力的情况，确保模具4中的单磁铁快速组装完成并进行镭雕作业，镭雕机无需长时间启动待机或者频繁启停；另一方面，通过配重模块8会保证单磁铁高效、快速的下降。
33.进一步的，参考图8所示，示出的是透明板11的装配结构示意图，下料盘6上设有储
料通道7的一侧安装有透明板11（例如玻璃，等），方便检测人员能够及时的了解到储料通道7内部单磁铁的下料情况。
34.进一步的，参见图8，储料通道7的上端进料口形成燕尾槽12，方便单磁铁能够顺利进入到储料通道7；另一方面，为了防止单磁铁在储料通道7中下料过程中会出现卡堵的情况，储料通道7的横截面从上至下逐渐变小，在最大程度上杜绝储料通道7中的单磁铁出现卡堵或翻面的情况，同时通过拆装透明板11，也能对出现卡堵、翻转的单磁铁及时调整。
35.进一步的，如图9所示，示出的是下压头805与转体804的装配结构示意图，每个储料通道7中可能存在单磁铁的数量不一致，从而，每个储料通道7中码好的单磁铁高度不一样；为此，在下压头805与转体804的连接处设有缓冲弹簧13，在码好的单磁铁高度变化时，在缓冲弹簧13的形变作用下，下压头805抬升不同的角度以便自适应码好单磁铁的高度。
36.进一步的，下料盘6与底座1的连接部位很容易出现折断的风险，为了解决上述存在的下料盘6与底座1之间容易发生折断的问题；为此，参考图10所示，示出的是加强筋14的装配结构示意图，在下料盘6的骑跨部两侧分别固定有两加强筋14，加强筋14的底端缘与底座1固定。

技术特征：

1.一种单磁铁自动上料的工装，其特征在于：包括底座（1），底座（1）上固设有推移模块，推移模块输出轴上连接托运架（3），托运架（3）与推移模块滑动连接；托运架（3）的上可拆装设有模具（4）后，模具（4）、托运架（3）的上表面相齐平；模具（4）上设有两个以上的放置槽（5），且放置槽（5）呈矩形阵列；下料盘（6）设于底座（1）上、位于推移模块上方，下料盘（6）的下部端缘形成骑跨部，推移模块位于骑跨部的间隙内；下料盘（6）上沿竖向形成至少两条储料通道（7），储料通道（7）的一端贯穿下料盘（6）的顶部形成进料口，储料通道（7）的另一端贯穿下端缘骑跨部形成出料口；储料通道（7）的各出料口分别与模具（4）上的每列放置槽（5）一一对应；每个储料通道（7）内分别设有用于对单磁铁进行下压的配重模块（8）。2.根据权利要求1所述的单磁铁自动上料的工装，其特征在于：配重模块（8）包括罩体（801），罩体（801）的一侧端缘上形成有腔体（802），腔体（802）底侧与罩体（801）下端部贯通；腔体（802）内通过转轴（803）转接有转体（804），转体（804）上连接有至少两个与储料通道（7）适配的下压头（805）；罩体（801）上设有至少一个限位孔（9），底座（1）上设有两根以上的柱体（10），各柱体（10）分别与限位孔（9）一一对应并滑动连接。3.根据权利要求2所述的单磁铁自动上料的工装，其特征在于：下压头（805）与转体（804）的连接处设有缓冲弹簧（13）。4.根据权利要求1所述的单磁铁自动上料的工装，其特征在于：下料盘（6）上设有储料通道（7）的一侧设有透明板（11）。5.根据权利要求1所述的单磁铁自动上料的工装，其特征在于：储料通道（7）的上端进料口形成燕尾槽（12）；储料通道（7）的横截面从上至下逐渐变小。6.根据权利要求1所述的单磁铁自动上料的工装，其特征在于：下料盘（6）上固定有加强筋（14），加强筋（14）与底座（1）固定。

技术总结

本申请公开一种单磁铁自动上料的工装，包括底座，底座上固设有推移模块，推移模块输出轴上连接托运架，托运架与推移模块滑动连接；托运架的上可拆装设有模具后，模具、托运架的上表面相齐平；模具上设有两个以上的放置槽，且放置槽呈矩形阵列；下料盘设于底座上、位于推移模块上方，下料盘的下部端缘形成骑跨部，推移模块位于骑跨部的间隙内；下料盘上沿竖向形成至少两条储料通道，储料通道的一端贯穿下料盘的顶部形成进料口，储料通道的另一端贯穿下端缘骑跨部形成出料口；储料通道的各出料口分别与模具上的每列放置槽一一对应；每个储料通道内分别设有用于对单磁铁进行下压的配重模块；本申请解决批量单磁铁如何能够快速装入模具的问题。模具的问题。模具的问题。