一种悬臂式安装结构及汽车的制作方法

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1.本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及悬臂式安装结构。

背景技术：

2.插电式混合动力汽车（简称phev），是介于纯电动汽车与燃油汽车两者之间的一种新能源汽车，它综合了纯电动汽车(ev)和混合动力汽车(hev)的优点，既可实现纯电动、零排放行驶，也能通过混动模式增加车辆的续驶里程，解决用户里程焦虑。
3.动力电池作为phev汽车的动力来源，在受到外部损伤时易燃易爆，因此电池包安装固定的可靠性必须得到保证，即结构强度和刚度需要保证。现有phev车型电池包安装结构一般需要通过多个大型加强板或加强件与尽可能多的零件表面相连，来满足安装强度和刚度要求。而多个加强板或加强件占用的空间较大，导致布置困难，同时因形状复杂，导致冲压、焊接困难，并且冗余结构会增加整车重量和成本。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的之一在于提供一种悬臂式安装结构，以解决多个加强板或加强件占用的空间较大，导致布置困难的问题；目的之二在于提供一种汽车。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种悬臂式安装结构，包括固定连接的上支架和下支架，所述上支架和下支架均构造为三角体，所述上支架与后地板纵边梁焊接总成固定连接，所述下支架与动力电池包固定连接。
7.进一步，所述上支架和下支架均为空腔结构。
8.进一步，所述上支架包括依次连接的第一上支架侧板、第二上支架侧板和第三上支架侧板，所述第一上支架侧板和第三上支架侧板分别带有朝外延伸的第一翻边和第二翻边，所述第一翻边和第二翻边位于上支架的侧部，所述上支架通过所述第一翻边和第二翻边与后地板纵边梁焊接总成固定连接。
9.进一步，所述第二上支架侧板带有加强凸筋。
10.进一步，所述下支架包括依次连接的第一下支架侧板、第二下支架侧板和第三下支架侧板，所述第二下支架侧板带有折弯，从而形成了所述下支架的顶角，所述第二下支架侧板与动力电池包固定连接。
11.进一步，所述第二下支架侧板上设有加强件，所述加强件贴合在所述第二下支架侧板上，所述加强件与动力电池包螺纹连接。
12.进一步，所述第二下支架侧板带有朝外延伸的第三翻边，所述第三翻边与上支架连接，所述第三翻边设有漏液筋，所述漏液筋延伸至所述第三翻边的边缘。
13.一种汽车，包括上述的悬臂式安装结构。
14.本实用新型的有益效果：
15.本实用新型采用多个三角形形状构成空腔悬臂式结构，并具有连续化、多方向闭
环结构，相比现有技术，能够大幅提升动力电池包安装强度和刚度，以改善现有技术中因安装受力较大的零部件时需要通过多个大型加强件以满足安装强度带来的冗余浪费，以提升整体模态，规避与车体声腔模态耦合，进而达到提升路噪性能的目的，同时，能够使动力电池安装点不受横向空间限制，兼容多种不同大小电池包，利于平台化。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.图2为本实用新型结构示意图；
18.图3为悬臂式安装结构示意图；
19.图4为悬臂式安装结构示意图；
20.图5为图3的a-a截面示意图；
21.图6为图3的b-b截面示意图。
22.其中，1-动力电池包；2-悬臂式安装结构；3-后地板纵边梁焊接总成；21-上支架；22-下支架；211-第一上支架侧板；212-第二上支架侧板；213-第三上支架侧板；214-第一翻边；215-第二翻边；216-加强凸筋；221-第一下支架侧板；222-第二下支架侧板；223-第三翻边；224-漏液筋；225-加强件；226-第三支架侧板。
具体实施方式
23.以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型技术方案的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
24.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
25.本实施例提出了一种悬臂式安装结构，如图1和图2所示，图1采用汽车坐标正x向，正斜面展示其布置位置，图2为图1另一面安装结构示意图，本实施例中的悬臂式安装结构作用为将动力电池包1和后地板边梁焊接总成3连接为一体。
26.如图2所示，悬臂式安装结构2包括上支架21和下支架22，两者上下布置并且固定连接，上支架21与后地板边梁焊接总成3固定连接，下支架22与动力电池包1固定连接，上支架21和下支架22均构造为三角体，且均为空腔结构，在保证稳定性的同时，最大限度减小悬臂式安装结构的重量，本实施例中，上支架21和下支架22为面面连接，两者均带有朝外延伸的翻边，两组翻边固定连接，增加了上支架21和下支架22的连接面积，进而提高了悬臂式安装结构2的稳定性。
27.本实施例中悬臂式安装结构2为总装黑漆件，可避免后地板纵边梁焊接总成3因焊接空间影响而导致虚焊、漏焊而降低其强度，上支架21和下支架22均冲压成型。
28.如图3-图6所示，上支架21包括依次连接的第一上支架侧板211、第二上支架侧板
212和第三上支架侧板213，三者围成三角体空腔结构，其第一上支架侧板211和第三上支架侧板213均为三角形形状，并通过第二上支架侧板212连接，第二上支架侧板212设有自上而下的加强凸筋216，进一步提高了上支架21的强度和刚度。第一上支架侧板211和第三上支架侧板213分别带有朝向外部延伸的第一翻边214和第二翻边214，第一翻边214和第二翻边214均位于上支架21的侧部，上支架21通过第一翻边214和第二翻边214与后地板边梁焊接总成3螺纹连接。
29.下支架22包括依次连接的第一下支架侧板221、第二下支架侧板222和第三支架侧板226，三者组成三角体，其中第一下支架侧板221和第三支架侧板226均为三角形形状，第二下支架侧板222带有折弯，从而形成三角体的顶角，第一下支架侧板221通过第二下支架侧板222与第三支架侧板226连接。本实施例中的第二下支架侧板222上螺纹连接有安装支架4，安装支架4与动力电池包1螺纹连接。
30.本实施例中，第二下支架侧板222的内部带有加强件225，增厚第二下支架侧板222整体厚度，提高悬臂式安装结构2安装强度和刚度，第二下支架侧板222带有第三翻边223，第三翻边223设有左右贯通的漏液筋224，有效规避因雨水或其它积液导致安装连接结构因腐蚀失效。
31.下支架22设有用于连接后地板纵边梁c的向外侧延伸的翻边，翻边设有安装孔，通过安装孔与后地板纵边梁焊接总成3的左侧和下侧连接，加强件225上表面设有安装螺母，动力电池包1通过穿过安装孔的螺栓与加强件225的安装螺母螺纹连接。
32.本实施例中的悬臂式安装结构结构简单，采用多个三角形形状构成空腔悬臂式结构，并具有连续化、多方向闭环结构，相比原结构，能够大幅提升动力电池包安装强度和刚度，以改善现有技术中因安装受力较大的零部件时需要通过多个大型加强件满足安装强度带来的冗余浪费，降低了成本，实现了轻量化，以提升整体模态，规避与车体声腔模态耦合，进而达到提升路噪性能的目的，同时，悬臂式安装结构可等效伸缩变化或等比例放大或缩小等，使动力电池安装点不受横向空间限制，兼容多种不同大小电池包，利于平台化。
33.本实施例还提出了一种汽车，配置有上述悬臂式安装结构。
34.以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种悬臂式安装结构，其特征在于：包括固定连接的上支架和下支架，所述上支架和下支架均构造为三角体，所述上支架与后地板纵边梁焊接总成固定连接，所述下支架与动力电池包固定连接。2.根据权利要求1所述的悬臂式安装结构，其特征在于：所述上支架和下支架均为空腔结构。3.根据权利要求2所述的悬臂式安装结构，其特征在于：所述上支架包括依次连接的第一上支架侧板、第二上支架侧板和第三上支架侧板，所述第一上支架侧板和第三上支架侧板分别带有朝外延伸的第一翻边和第二翻边，所述第一翻边和第二翻边位于上支架的侧部，所述上支架通过所述第一翻边和第二翻边与后地板纵边梁焊接总成固定连接。4.根据权利要求3所述的悬臂式安装结构，其特征在于：所述第二上支架侧板带有加强凸筋。5.根据权利要求2所述的悬臂式安装结构，其特征在于：所述下支架包括依次连接的第一下支架侧板、第二下支架侧板和第三下支架侧板，所述第二下支架侧板带有折弯，从而形成了所述下支架的顶角，所述第二下支架侧板与动力电池包固定连接。6.根据权利要求5所述的悬臂式安装结构，其特征在于：所述第二下支架侧板上设有加强件，所述加强件贴合在所述第二下支架侧板上，所述加强件与动力电池包螺纹连接。7.根据权利要求5所述的悬臂式安装结构，其特征在于：所述第二下支架侧板带有朝外延伸的第三翻边，所述第三翻边与上支架连接，所述第三翻边设有漏液筋，所述漏液筋延伸至所述第三翻边的边缘。8.一种汽车，其特征在于：包括权利要求1-7任一所述的悬臂式安装结构。

技术总结

本实用新型涉及一种悬臂式安装结构及汽车，悬臂式安装结构包括固定连接的上支架和下支架，所述上支架和下支架均构造为三角体，所述上支架与后地板纵边梁焊接总成固定连接，所述下支架与动力电池包固定连接。本实用新型采用多个三角形形状构成空腔悬臂式结构，并具有连续化、多方向闭环结构，相比现有技术，能够大幅提升动力电池包安装强度和刚度，以改善现有技术中因安装受力较大的零部件时需要通过多个大型加强件以满足安装强度带来的冗余浪费，以提升整体模态，规避与车体声腔模态耦合，进而达到提升路噪性能的目的，同时，能够使动力电池安装点不受横向空间限制，兼容多种不同大小电池包，利于平台化。利于平台化。利于平台化。