齿形框压合机构的制作方法

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1.本实用新型涉及塑胶加工领域，特别是涉及一种齿形框压合机构。

背景技术：

2.塑胶加工是现代工业生产中极为重要的一种生产方式。从家电到玩具都涉及到大量塑胶制品。
3.塑胶制品从模具内注塑成型后，往往还需要进行后加工工序，例如需要将两个以上的塑胶件组合安装为一个塑胶组件，然后包装出货。如图1所示为一种用于安装在椅子坐垫四周的一种齿形框20，其由底环21及扣环22组成，其中底环21上开设有多个扣孔21a，扣环22上则设置有多个扣块22a，扣环22与底环21相扣合时，使得各扣块22a一一对应地卡紧在扣孔21a内，以使得扣环22与底环21相扣紧以形成为齿形框20。
4.目前主要由工人手动将扣环22按压扣紧在底环21上，然而，由于扣块22a与扣孔21a这样的扣合结构数量过大，导致工人安装时工作强度过大，而且手动按压的效率过低，因此，为了解决上述技术问题，提出了本技术的齿形框压合机构，用于辅助将扣环22压紧扣合在底环21上以形成齿形框20。

技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种用于辅助将扣与底环相扣合以形成齿形框，有效降低工人工作强度，同时提高生产效率的齿形框压合机构。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种齿形框压合机构，包括：
8.机台，所述机台上设置有支撑架；
9.按压组件，所述按压组件包括转动驱动件、主动滚轮、按压驱动件、升降滑块及从动滚轮，所述主动滚轮转动设置于所述机台上，且所述主动滚轮的轴心与所述机台的表面相平行设置，所述转动驱动件设置于所述机台上，且所述转动驱动件与所述主动滚轮相连接，所述按压驱动件设置于所述支撑架上，所述升降滑块沿着竖直方向滑动设置于所述支撑架上，且所述升降滑块与所述按压驱动件的输出轴连接，所述从动滚轮转动设置于所述升降滑块上，且所述从动滚轮的外侧壁与所述主动滚轮的外侧壁相对齐，所述按压驱动件用于带动所述升降滑块下降时，以使所述从动滚轮与所述主动滚轮共同夹紧齿形框。
10.在其中一个实施例中，所述按压组件还包括缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的两端分别与所述按压驱动件的输出轴及所述升降滑块连接。
11.在其中一个实施例中，所述按压组件还包括限位顶块，所述限位顶块设置于所述支撑架上，所述按压驱动件用于带动所述升降滑块下降时，以使所述升降滑块与所述限位顶块相抵接。
12.在其中一个实施例中，所述按压驱动件为气缸。
13.在其中一个实施例中，所述转动驱动件包括转动电机及联动皮带，所述转动电机
设置于所述机台上，所述联动皮带分别与所述转动电机及所述主动滚轮连接。
14.在其中一个实施例中，所述主动滚轮的外侧壁上开设有环形凹槽，所述从动滚轮的外侧壁上开设有环形凸台，所述升降滑块下降时，以使所述环形凸台至少部分容置于所述环形凹槽内。
15.在其中一个实施例中，所述环形凹槽的宽度大于所述环形凸台的宽度。
16.在其中一个实施例中，所述环形凹槽的深度大于所述环形凸台的高度。
17.在其中一个实施例中，所述机台的底部设置有若干脚轮，各所述脚轮之间设置有间隔。
18.在其中一个实施例中，所述按压组件还包括导向轴，所述导向轴的一端固定设置于所述按压驱动件的输出轴上，所述导向轴的另一端穿设于所述升降滑块，所述缓冲弹簧套设于所述导向轴上。
19.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
20.本实用新型的齿形框压合机构，包括机台及按压组件，机台上设置有支撑架，按压组件包括转动驱动件、主动滚轮、按压驱动件、升降滑块及从动滚轮，主动滚轮转动设置于机台上，且主动滚轮的轴心与机台的表面相平行设置，转动驱动件设置于机台上，且转动驱动件与主动滚轮相连接，按压驱动件设置于支撑架上，升降滑块沿着竖直方向滑动设置于支撑架上，且升降滑块与按压驱动件的输出轴连接，从动滚轮转动设置于升降滑块上，且从动滚轮的外侧壁与主动滚轮的外侧壁相对齐，按压驱动件用于带动升降滑块下降时，以使从动滚轮与主动滚轮共同夹紧齿形框。通过按压驱动件带动从动滚轮下降，使得从动滚轮与主动滚轮共同将扣环与底环压合为齿形框，能够代替人工手动操作，从而有效降低工人工作强度，而且能够提高齿形框的生产效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
22.图1为本实用新型的一实施方式的齿形框的结构示意图；
23.图2为本实用新型的一实施方式的齿形框压合机构的结构示意图；
24.图3为图2所示的齿形框压合机构的部分结构示意图。
具体实施方式
25.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。
26.请参阅图2，一种齿形框压合机构10，包括机台100、按压组件200，机台上设置有支撑架300，按压组件200包括转动驱动件210、主动滚轮220、按压驱动件230、升降滑块240及从动滚轮250，主动滚轮220转动设置于机台100上，且主动滚轮220的轴心与机台100的表面相平行设置，转动驱动件210设置于机台100上，且转动驱动件210与主动滚轮220相连接，按压驱动件230设置于支撑架300上，升降滑块240沿着竖直方向滑动设置于支撑架300上，且
升降滑块240与按压驱动件230的输出轴连接，从动滚轮250转动设置于升降滑块240上，且从动滚轮250的外侧壁与主动滚轮220的外侧壁相对齐，按压驱动件230用于带动升降滑块240下降时，以使从动滚轮250与主动滚轮220共同夹紧齿形框20。
27.需要说明的是，转动驱动件210固定安装在机台100上，主动滚轮220转动安装在机台100上，例如主动滚轮220通过轴承安装在机台100上，使得主动滚轮220能够相对于机台100进行转动，且转动驱动件210与主动滚轮220连接，由转动驱动件210带动主动滚轮220持续转动。按压驱动件230固定安装在支撑架300上，升降滑块240沿着竖直方向滑动安装在支撑架300上，例如，在支撑架300上安装有滑轨，将升降滑块240安装在滑轨上，使得升降滑块240沿着滑轨进行升降运动。从动滚轮250转动安装在升降滑块240上，例如，从动滚轮250通过轴承安装在升降滑块240上，使得从动滚轮250能够相对于升降滑块240进行转动。而且从动滚轮250位于主动滚轮220的上方，如此，当按压驱动件230带动升降滑块240下降时，使得从动滚轮250下降以靠近主动滚轮220，最终使得从动滚轮250的外侧壁与主动滚轮220的外侧壁之间形成一可变距离的间隙，如此，当将底环21与扣环22位置对齐后并置于从动滚轮250与主动滚轮220之间时，由从动滚轮250将扣环22上的部分扣块22a对应扣紧在底环21的部分扣孔21a内，而随着转动驱动件210带动主动滚轮220转动，最终使得各扣块22a分别扣紧在各扣孔21a内，以形成呈组合状态的齿形框20，如此，通过代替工人手动操作，能够降低工人的工作强度，而且能够有效提高生产效率。一实施例中，按压驱动件230为气缸。
28.请参阅图2，一实施例中，按压组件200还包括缓冲弹簧260，缓冲弹簧260的两端分别与按压驱动件230的输出轴及升降滑块240连接。
29.需要说明的是，按压驱动件230的输出轴用于带动升降滑块240进行升降运动时，使得从动滚轮250下降以与主动滚轮220共同将底环21与扣环22夹紧扣合为齿形框20。但是为了避免从动滚轮250与主动滚轮220发生硬接触，从而避免将齿形框20压坏，因此在按压驱动件230与升降滑块240之间通过缓冲弹簧260实现中转连接，使得从动滚轮250具有一定的弹性缓冲力。
30.请参阅图3，一实施例中，按压组件200还包括限位顶块270，限位顶块270设置于支撑架300上，按压驱动件230用于带动升降滑块240下降时，以使升降滑块240与限位顶块270相抵接。
31.需要说明的是，为了避免从动滚轮250下降高度过大，使得从动滚轮250与主动滚轮220之间形成的间隙过小，最终导致将齿形框20压坏，因此在支撑架300上安装一个限位顶块270，以使得限位顶块270在从动滚轮250位于下限位时顶住升降滑块240。如此，能够有效保证齿形框20的压合质量。
32.请参阅图2，一实施例中，转动驱动件210包括转动电机211及联动皮带212，转动电机211设置于机台100上，联动皮带212分别与转动电机211及主动滚轮220连接。
33.需要说明的是，转动电机211固定安装在机台100上，联动皮带212分别与转动电机211及主动滚轮220相连接，使得转动电机211通过联动皮带212持续带动主动滚轮220转动。例如，在转动电机211的输出轴上及主动滚轮220上均安装有皮带轮，联动皮带212套在两个皮带轮上。
34.请参阅图2及图3，一实施例中，主动滚轮220的外侧壁上开设有环形凹槽221，从动滚轮250的外侧壁上开设有环形凸台280，升降滑块240下降时，以使环形凸台280至少部分
容置于环形凹槽221内。
35.需要说明的是，主动滚轮220与从动滚轮250用于相配合以将底环21与扣环22压合为齿形框20，为了避免底环21与扣环22在被压合过程中从主动滚轮220与从动滚轮250之间滑出，因此在主动滚轮220的外侧壁上开设环形凹槽221，在从动滚轮250上设置环形凸台280，且环形凸台280与环形凹槽221相适配，当底环21与扣环22被放置在主动滚轮220的外侧壁上时，底环21与扣环22位于环形凹槽221内从而被限位固定。
36.一实施例中，环形凹槽221的宽度大于环形凸台280的宽度。如此，当从动滚轮250下降时，使得环形凸台280能够对位于环形凹槽221内的底环21与扣环22压合。
37.进一步地，一实施例中，环形凹槽221的深度大于环形凸台280的高度。如此，能够避免环形凸台280与环形凹槽221的底壁相接触，从而进一步避免位于环形凹槽221内的底环21与扣环22被压坏。
38.请参阅图2，一实施例中，机台100的底部设置有若干脚轮400，各脚轮400之间设置有间隔。需要说明的是，在机台100底部的四角位置上分别安装一脚轮400，如此，有利于对机台100进行转移。
39.请参阅图3，一实施例中，按压组件200还包括导向轴290，导向轴290的一端固定设置于按压驱动件230的输出轴上，导向轴290的另一端穿设于升降滑块240，缓冲弹簧260套设于导向轴290上。
40.需要说明的是，为了避免缓冲弹簧260在受力压缩式侧向变形，因此在缓冲弹簧260内穿设一导向轴290以对缓冲弹簧260进行导向。具体地，导向轴290的一端与按压驱动件230固定安装，导向轴290的另一端与升降滑块240为穿设滑动结构。例如导向轴290上开设有沿着轴向延伸的腰型孔，升降滑块240上开设有销轴，销轴从腰型孔中穿过，如此便能够使得导向轴290相对于升降滑块240进行穿设运动。
41.一实施例中，机台100由方管焊接而成，且机台100的顶面安装有面板，安装组件200、支撑架300均安装在面板上。
42.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种齿形框压合机构，其特征在于，包括：机台，所述机台上设置有支撑架；按压组件，所述按压组件包括转动驱动件、主动滚轮、按压驱动件、升降滑块及从动滚轮，所述主动滚轮转动设置于所述机台上，且所述主动滚轮的轴心与所述机台的表面相平行设置，所述转动驱动件设置于所述机台上，且所述转动驱动件与所述主动滚轮相连接，所述按压驱动件设置于所述支撑架上，所述升降滑块沿着竖直方向滑动设置于所述支撑架上，且所述升降滑块与所述按压驱动件的输出轴连接，所述从动滚轮转动设置于所述升降滑块上，且所述从动滚轮的外侧壁与所述主动滚轮的外侧壁相对齐，所述按压驱动件用于带动所述升降滑块下降时，以使所述从动滚轮与所述主动滚轮共同夹紧齿形框。2.根据权利要求1所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述按压组件还包括缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的两端分别与所述按压驱动件的输出轴及所述升降滑块连接。3.根据权利要求1所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述按压组件还包括限位顶块，所述限位顶块设置于所述支撑架上，所述按压驱动件用于带动所述升降滑块下降时，以使所述升降滑块与所述限位顶块相抵接。4.根据权利要求1所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述按压驱动件为气缸。5.根据权利要求1所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述转动驱动件包括转动电机及联动皮带，所述转动电机设置于所述机台上，所述联动皮带分别与所述转动电机及所述主动滚轮连接。6.根据权利要求1所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述主动滚轮的外侧壁上开设有环形凹槽，所述从动滚轮的外侧壁上开设有环形凸台，所述升降滑块下降时，以使所述环形凸台至少部分容置于所述环形凹槽内。7.根据权利要求6所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述环形凹槽的宽度大于所述环形凸台的宽度。8.根据权利要求6所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述环形凹槽的深度大于所述环形凸台的高度。9.根据权利要求1所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述机台的底部设置有若干脚轮，各所述脚轮之间设置有间隔。10.根据权利要求2所述的齿形框压合机构，其特征在于，所述按压组件还包括导向轴，所述导向轴的一端固定设置于所述按压驱动件的输出轴上，所述导向轴的另一端穿设于所述升降滑块，所述缓冲弹簧套设于所述导向轴上。

技术总结

本实用新型的齿形框压合机构，包括机台及按压组件，机台上设置有支撑架，按压组件包括转动驱动件、主动滚轮、按压驱动件、升降滑块及从动滚轮，主动滚轮转动设置于机台上，且主动滚轮的轴心与机台的表面相平行设置，转动驱动件设置于机台上，且转动驱动件与主动滚轮相连接，按压驱动件设置于支撑架上，升降滑块沿着竖直方向滑动设置于支撑架上，且升降滑块与按压驱动件的输出轴连接，从动滚轮转动设置于升降滑块上。通过按压驱动件带动从动滚轮下降，使得从动滚轮与主动滚轮共同将扣环与底环压合为齿形框，能够代替人工手动操作，从而有效降低工人工作强度，而且能够提高齿形框的生产效率。效率。效率。