一种弧形锁定板的自动加工模具的制作方法

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1.本实用新型涉及弧形锁定板加工技术领域，具体为一种弧形锁定板的自动加工模具。

背景技术：

2.锁定板一般指锁定钢板，是一种带有螺纹孔的骨折固定装置，这些孔在带有螺纹头的螺钉拧入后，钢板就成为一种(螺钉)角度固定装置，可同时具有锁定和非锁定孔，以供不同螺钉拧入，任何能够拧入角度固定(稳定)的螺钉、栓的钢板实质上都是锁定钢板，钢板的固定是不依靠骨摩擦力来实现连接，而是完全依靠钢板自身的交锁结构来实现，钢板与骨头表面可以留有一定间隙，消除了钢板与骨重压接触的不良作用，极大改善了血运和骨膜的生长和恢复，在锁定板的生产过程中，冲压成型是其中的一步，加工过程中不能精确地定位不规则弧形板，容易造成冲孔尺寸偏差的问题，在冲压过程中重复着往复运动，装置会受到冲击，在冲击作用下，装置内部零件会受到危害，因此我们需要提出一种弧形锁定板的自动加工模具。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种弧形锁定板的自动加工模具，本实用新型通过打孔组件的设计，避免了材料在冲孔的过程中发生位移，从而增加了工作的合格率，减少材料的损耗；本实用新型通过缓冲组件的设计，将装置受到的冲击力得到缓解，减少对装置本体和外部物体产生的伤害，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种弧形锁定板的自动加工模具，包括底板，所述底板上方设置有顶板，所述底板与所述顶板之间固定安装有若干组第一液压杆，所述顶板表面安装有上模具，所述底板表面安装有下模具，所述上模具与下模具之间设置有定位组件，所述下模具上设置有限位组件。
5.优选的，所述定位组件包括下模具表面设置的定位杆，所述上模具表面开设有与所述定位杆相适配的定位孔，所述定位杆活动插接于所述定位孔内。
6.优选的，所述限位组件包括下模具表面开设的若干组限位孔，所述限位孔内设置有限位杆，所述限位杆的一端贯穿限位孔并延伸至限位孔外与底板固定连接，所述限位杆的一端设置有限位板。
7.优选的，所述底板与下模具之间设置有缓冲组件，所述缓冲组件包括底板表面开设的凹槽，所述凹槽内活动连接有固定杆，所述固定杆的一端贯穿所述凹槽并延伸至凹槽外与底板连接，所述凹槽内设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧位于所述固定杆与所述凹槽之间。
8.优选的，所述顶板表面开设有缺口，所述缺口上方设置有打孔组件，所述打孔组件包括固定安装于所述顶板表面的匚型架，所述匚型架内固定安装有第二液压杆，所述第二液压杆的一端固定连接有连接板，所述连接板的一端固定连接有若干组冲头。
9.优选的，所述冲头贯穿上模具并延伸至上模具外与下模具活动连接，所述下模具表面开设有冲槽，所述冲头活动连接于所述冲槽内，所述冲头与冲槽一一对应设置。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.1、本实用新型通过打孔组件的设计,若干组第一液压杆将上模具和下模具合并后，将材料冲压成合适的弧度，同时第二液压杆带动若干组冲头贯穿上模具与材料接触，冲压成孔，在上模具和下模具将材料压紧之后再冲孔，避免了材料在冲孔的过程中发生位移，从而增加了工作的合格率，减少材料的损耗；
12.2、本实用新型通过定位组件的设计，下模具上设置的定位杆在对准上模具的定位孔后，第一液压杆才能够将上模具和下模具完全合并，不会在冲压时产生误差，增加产品合格率；
13.3、本实用新型通过缓冲组件的设计，在冲压过程中重复着往复运动，装置会受到冲击，在冲击作用下，装置内部零件会受到危害，通过组件内压缩弹簧的设计，将装置受到的冲击力得到缓解，减少对装置本体和对外部部件产生的伤害。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为本实用新型剖面的结构示意图；
16.图3为本实用新型打孔组件的结构示意图；
17.图4为本实用新型图2中a处的结构示意图。
18.图中：1、底板；2、顶板；3、第一液压杆；4、上模具；5、下模具；6、定位杆；7、定位孔；8、限位孔；9、限位杆；10、限位板；11、凹槽；12、固定杆；13、压缩弹簧；14、缺口；15、匚型架；16、第二液压杆；17、连接板；18、冲头；19、冲槽。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种弧形锁定板的自动加工模具，包括底板1，底板1上方设置有顶板2，底板1与顶板2之间固定安装有若干组第一液压杆3，顶板2表面安装有上模具4，底板1表面安装有下模具5，上模具4与下模具5之间设置有定位组件，定位组件包括下模具5表面设置的定位杆6，上模具4表面开设有与定位杆6相适配的定位孔7，定位杆6活动插接于定位孔7内。
21.下模具5上设置的定位杆6在对准上模具4的定位孔后，第一液压杆3才能将上模具4和下模具5完全合并，不会在冲压时产生误差，增加产品合格率。
22.下模具5上设置有限位组件，限位组件包括下模具5表面开设的若干组限位孔8，限位孔8内设置有限位杆9，限位杆9的一端贯穿限位孔8并延伸至限位孔8外与底板1固定连接，限位杆9的一端设置有限位板10。
23.限位杆9和限位板10的设计，避免了缓冲组件中压缩弹簧13释放荷载时，下模具5
发生位移，发生偏差。
24.底板1与下模具5之间设置有缓冲组件，缓冲组件包括底板1表面开设的凹槽11，凹槽11内活动连接有固定杆12，固定杆12的一端贯穿凹槽11并延伸至凹槽11外与底板1连接，凹槽11内设置有压缩弹簧13，压缩弹簧13位于固定杆12与凹槽11之间。
25.通过压缩弹簧13的设计将装置在冲压时受到的冲击力得到缓解，减少对装置本体和对外部部件产生的伤害。
26.顶板2表面开设有缺口14，缺口14上方设置有打孔组件，打孔组件包括固定安装于顶板2表面的匚型架15，匚型架15内固定安装有第二液压杆16，第二液压杆16的一端固定连接有连接板17，连接板17的一端固定连接有若干组冲头18，冲头18贯穿上模具4并延伸至上模具4外与下模具5活动连接，下模具5表面开设有冲槽19，冲头18活动连接于冲槽19内，冲头18与冲槽19一一对应设置。
27.若干组第一液压杆3将上模具4和下模具5合并后，将材料冲压成合适的弧度，同时第二液压杆16带动若干组冲头18贯穿上模具4与材料接触，冲压成孔，在上模具4和下模具5将材料压紧之后再冲孔，避免了材料在冲孔的过程中发生位移，从而增加了工作的合格率，减少材料的损耗。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种弧形锁定板的自动加工模具，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上方设置有顶板(2)，所述底板(1)与所述顶板(2)之间固定安装有若干组第一液压杆(3)，所述顶板(2)表面安装有上模具(4)，所述底板(1)表面安装有下模具(5)，所述上模具(4)与下模具(5)之间设置有定位组件，所述下模具(5)上设置有限位组件。2.根据权利要求1所述的一种弧形锁定板的自动加工模具，其特征在于：所述定位组件包括下模具(5)表面设置的定位杆(6)，所述上模具(4)表面开设有与所述定位杆(6)相适配的定位孔(7)，所述定位杆(6)活动插接于所述定位孔(7)内。3.根据权利要求1所述的一种弧形锁定板的自动加工模具，其特征在于：所述限位组件包括下模具(5)表面开设的若干组限位孔(8)，所述限位孔(8)内设置有限位杆(9)，所述限位杆(9)的一端贯穿限位孔(8)并延伸至限位孔(8)外与底板(1)固定连接，所述限位杆(9)的一端设置有限位板(10)。4.根据权利要求1所述的一种弧形锁定板的自动加工模具，其特征在于：所述底板(1)与下模具(5)之间设置有缓冲组件，所述缓冲组件包括底板(1)表面开设的凹槽(11)，所述凹槽(11)内活动连接有固定杆(12)，所述固定杆(12)的一端贯穿所述凹槽(11)并延伸至凹槽(11)外与底板(1)连接，所述凹槽(11)内设置有压缩弹簧(13)，所述压缩弹簧(13)位于所述固定杆(12)与所述凹槽(11)之间。5.根据权利要求1所述的一种弧形锁定板的自动加工模具，其特征在于：所述顶板(2)表面开设有缺口(14)，所述缺口(14)上方设置有打孔组件，所述打孔组件包括固定安装于所述顶板(2)表面的匚型架(15)，所述匚型架(15)内固定安装有第二液压杆(16)，所述第二液压杆(16)的一端固定连接有连接板(17)，所述连接板(17)的一端固定连接有若干组冲头(18)。6.根据权利要求5所述的一种弧形锁定板的自动加工模具，其特征在于：所述冲头(18)贯穿上模具(4)并延伸至上模具(4)外与下模具(5)活动连接，所述下模具(5)表面开设有冲槽(19)，所述冲头(18)活动连接于所述冲槽(19)内，所述冲头(18)与冲槽(19)一一对应设置。

技术总结

本实用新型公开了一种弧形锁定板的自动加工模具，涉及弧形锁定板加工技术领域，包括底板，所述底板上方设置有顶板，所述底板与所述顶板之间固定安装有若干组第一液压杆，所述顶板表面安装有上模具，所述底板表面安装有下模具，所述上模具与下模具之间设置有定位组件，所述下模具上设置有限位组件。本实用新型通过打孔组件的设计，避免了材料在冲孔的过程中发生位移，从而增加了工作的合格率，减少材料的损耗；本实用新型通过定位组件的设计，不会在冲压时产生误差，增加产品合格率；本实用新型通过缓冲组件的设计，通过组件内压缩弹簧的设计，将装置受到的冲击力得到缓解，减少对装置本体和外部部件产生的伤害。装置本体和外部部件产生的伤害。装置本体和外部部件产生的伤害。