粗矫直机的制作方法

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1.本实用新型属于钢管成型技术领域，具体涉及一种粗矫直机。

背景技术：

2.方钢管的生产一般采用钢带直接冷轧成型，由于方钢管存在四个夹角，与普通的圆钢生产存在较大差异，尖角方管生产中工艺窗口小，一个角为直角，其它三个角为圆角调型及控制难度大。相对于普通钢管，尖角方管落地批量生产存在较高的技术壁垒。
3.目前的尖角方管的轧制工艺技术一般都是单边起，即在辊弯过程中，先从尖角方管的一个直角边开始轧制，直角边轧制到一定角度后轧制直角边对面的带有两个圆角的边，两个圆角的边轧制到一定角度再采用一组斜插辊，完成剩余的轧制过程。
4.由钢带到方管的初步成型后，还需要多道粗矫直工序和精矫直工序完成对方管的最后成型。目前的粗矫直机构存在如下的缺点：由于方管的单边起角，初步成型后的方管存在扭曲变形，而现有的矫直机构无法对方管进行扭转矫直，造成成型的方管精度差的问题。

技术实现要素：

5.本实用新型实施例提供一种粗矫直机，旨在解决方管生产扭曲变形的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种粗矫直机，包括：
7.机架；
8.摆动矫直机构，包括升降滑板、固设于所述升降滑板上的蜗杆、与所述蜗杆啮合的蜗轮以及与所述升降滑板转动连接的矫直转盘，所述矫直转盘与所述蜗轮连接，所述升降滑板上设有适配所述矫直转盘的圆孔，所述矫直转盘与所述蜗轮上设有初成型方管穿过的通孔；
9.升降机构，设置于所述机架上，所述升降机构包括升降杆，所述升降杆的下端与所述升降滑板连接；以及
10.压辊开合机构，包括两组压辊开合组件，两组所述压辊开合组件以所述通孔的中心线为对称轴上下分布，两组所述压辊开合组件均连接于所述矫直转盘上。
11.在一种可能的实现方式中，所述矫直转盘具有与所述升降滑板的圆孔配合的转盘本体及与所述升降滑板的端面抵接的挡盘，所述压辊开合组件固定于所述挡盘的端面上；所述蜗轮与所述转盘本体轴向连接。
12.在一种可能的实现方式中，所述转盘本体的外圆周面上设有环形油槽，所述转盘本体还设有与所述环形油槽连通的注油孔。
13.在一种可能的实现方式中，所述注油孔沿所述转盘本体的径向设置，且所述注油孔上设有油塞。
14.在一种可能的实现方式中，所述蜗轮的内圈具有轮毂，所述转盘本体的轴端抵顶在所述轮毂的轴向端面上，并通过螺栓紧固连接。
15.在一种可能的实现方式中，所述机架上设有升降滑道，所述升降滑板沿所述升降
滑道升降。
16.在一种可能的实现方式中，所述升降滑板的上端设有连接块，所述连接块上设有t形槽，所述升降杆的下端设有与所述t形槽配合的t形连接头。
17.在一种可能的实现方式中，所述升降机构还包括设置于所述机架上的升降座以及与所述升降座转动连接的升降螺套，所述升降杆为升降丝杆，所述升降丝杆与所述升降螺套螺接。
18.在一种可能的实现方式中，所述压辊开合组件与所述矫直转盘之间还设有连接板，所述连接板上设有与所述通孔同轴的矫直孔，所述矫直孔的孔径小于所述通孔的孔径。
19.在一种可能的实现方式中，所述压辊开合组件包括驱动电机、开合丝杆座、开合丝杆、辊盒、开合螺套及压辊，所述开合丝杆座固定于所述矫直转盘的端面，所述开合螺套固定于所述辊盒上，所述开合丝杆的上端与所述驱动电机连接，所述开合丝杆的下端与所述开合螺套螺接，所述压辊通过压辊轴转动连接于所述辊盒上。
20.本实用新型提供的粗矫直机，与现有技术相比，有益效果在于：初步成型的方管穿过矫直转盘的通孔，并通过压辊开合机构的夹持，然后，蜗杆带动蜗轮正向或反向旋转，蜗轮带动矫直转盘旋转，与矫直转盘连接的压辊开合机构同步旋转，带动方管扭转，实现对方管的扭曲矫直，提升方管的成型精度，为后续方管的精成型及最终成型的精度提供保障。
附图说明
21.图1为本实用新型实施例提供的粗矫直机的结构示意图；
22.图2为图1实施例提供的粗矫直机的左视结构示意图；
23.图3为图1实施例提供的粗矫直机的右视结构示意图；
24.图4为图2中去掉连接板的结构示意图；
25.图5为图2实施例提供的机架的结构示意图；
26.图6为图2实施例提供的升降滑板的结构示意图；
27.图7为图6实施例提供的升降滑板的左视结构示意图；
28.图8为图2实施例提供的辊盒的结构示意图；
29.图9为图1实施例提供的矫直转盘的结构示意图；
30.图10为图9实施例提供的矫直转盘的左视结构示意图；
31.附图标记说明：
32.1、机架；2、蜗轮；3、矫直转盘；4、升降滑板；5、升降螺套；6、防尘罩；7、螺帽；8、升降丝杆；9、升降滑道；10、蜗杆支座；11、蜗杆铜套；12、蜗杆；13、开合丝杆座；14、开合丝杆；15、开合螺套；16、辊盒；17、压板；18、压辊轴；19、压辊；20、驱动电机；21、连接板；22、连接块；23、环形油槽；24、注油孔；25、油塞。
具体实施方式
33.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
34.请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的粗矫直机进行说明。所述粗矫直机，
包括机架1、摆动矫直机构、升降机构、压辊19开合机构，摆动矫直机构包括升降滑板4、固设于升降滑板4上的蜗杆12、与蜗杆12啮合的蜗轮2以及与升降滑板4转动连接的矫直转盘3，矫直转盘3与蜗轮2连接，升降滑板4上设有适配矫直转盘3的圆孔，矫直转盘3与蜗轮2上设有初成型方管穿过的通孔；升降机构设置于机架1上，升降机构包括升降杆，升降杆的下端与升降滑板4连接；压辊19开合机构包括两组压辊开合组件，两组压辊开合组件以通孔的中心线为对称轴上下分布，两组压辊开合组件均连接于矫直转盘3上。
35.本实用新型提供的粗矫直机，与现有技术相比，有益效果在于：
36.第一、初步成型的方管穿过矫直转盘3的通孔，并通过压辊19开合机构的夹持，然后，蜗杆12带动蜗轮2正向或反向旋转，蜗轮2带动矫直转盘3旋转，与矫直转盘3连接的压辊19开合机构同步旋转，带动方管扭转，实现对方管的扭曲矫直，提升方管的成型精度。
37.第二、压辊19开合机构通过开合的调解，适应不同尺寸的方管的矫直，同时，压辊19开合机构能够对方管的端面矫直矫平。
38.第三、升降机构带动摆动矫直机构和压辊19开合机构同时升降，以适应不同尺寸的方管的矫直，提升矫直机的通用性。
39.第四、蜗轮2蜗杆12的配合方式，自锁性强，扭力大，可提升对方管扭曲矫直的强度。
40.摆动矫直机构带动压辊19开合机构左右摆动，左右摆动的角度小于20
°
。
41.其中，升降滑板4上设有蜗杆支座10，蜗杆12与蜗杆支座10配合的位置设有蜗杆铜套11，减少蜗杆12的磨损。
42.在一些实施例中，如图1及图9所示，矫直转盘3具有与升降滑板4的圆孔配合的转盘本体及与升降滑板4的端面抵接的挡盘，压辊开合组件固定于挡盘的端面上；蜗轮2与转盘本体轴向连接。矫直转盘3的挡盘具有轴向限位的作用。
43.在一些实施例中，如图1及图9所示，转盘本体的外圆周面上设有环形油槽23，转盘本体还设有与环形油槽23连通的注油孔24。转盘本体与升降滑板4的圆孔之间注入润滑油，减少转盘本体与升降滑板4之间的滑动摩擦，在转盘本体与升降滑板4之间形成油膜，提升矫直转盘3转动的灵敏性。
44.在一些实施例中，如图1所示，注油孔24沿转盘本体的径向设置，且注油孔24上设有油塞。25
45.在一些实施例中，如图1所示，蜗轮2的内圈具有轮毂，转盘本体的轴端抵顶在轮毂的轴向端面上，并通过螺栓紧固连接。蜗轮2的轮毂对矫直转盘3起到轴向限位的作用。
46.在一些实施例中，如图2至图5所示，机架1上设有升降滑道9，升降滑板4沿升降滑道9升降。
47.在一些实施例中，如图1、图6及图7所示，升降滑板4的上端设有连接块22，连接块22上设有t形槽，升降杆的下端设有与t形槽配合的t形连接头。其中，连接块22与升降滑板4焊接或螺栓连接，通过t形槽与t形连接头配合的连接方式，升降杆的下端从t形槽的一端插入即可，装配简单方便。
48.在一些实施例中，如图1至图4所示，升降机构还包括设置于机架1上的升降座以及与升降座转动连接的升降螺套5，升降杆为升降丝杆8，升降丝杆8与升降螺套5螺接。转动升降螺套5，即可带动升降丝杆8升降，带动升降滑板4、矫直转盘3及压辊19开合机构同步升
降。升降座焊接或螺栓连接在机架1上，升降座与升降螺套5之间设有轴承，提升升降螺套5转动的灵敏性；升降螺套5上还设有锁紧螺母，将轴承轴向压紧。
49.升降机构还包括防尘罩6，升降螺套5穿过防尘罩6，防尘罩6防护在锁紧螺母和轴承的外面；升降丝杆8的上端还设有螺帽7，螺帽7螺接在升降丝杆8的上端，防护升降丝杆8与升降螺套5之间的间隙，避免灰尘落入影响转动的效果。
50.升降机构还可以为电动推杆、气缸、液压缸等线性驱动。
51.在一些实施例中，如图1至图4、图8至图10所示，压辊开合组件与矫直转盘3之间还设有连接板21，连接板21上设有与通孔同轴的矫直孔，矫直孔的孔径小于通孔的孔径。
52.在一些实施例中，如图1至图4所示，压辊开合组件包括驱动电机20、开合丝杆座13、开合丝杆14、辊盒16、开合螺套15及压辊19，开合丝杆座13固定于矫直转盘3的端面，开合螺套15固定于辊盒16上，开合丝杆14的上端与驱动电机20连接，开合丝杆14的下端与开合螺套15螺接，压辊19通过压辊轴18转动连接于辊盒16上。其中，辊盒16的两侧设有压板17，对压辊轴18向起到限位的作用；辊盒16对压辊轴18向限位。
53.驱动电机20带动各自的开合丝杆14旋转，开合丝杆14的旋转带动开合螺套15升降，开合螺套15带动辊盒16及压辊19升降，上下相对的两个压辊19相向运动，实现压辊19的开合调节，适对不同尺寸的方管压紧。
54.其中，开合丝杆14与开合丝杆座13配合的部位也设有轴承，并在开合丝杆座13上设有与轴承连通的注油孔24，注油孔24上设有油塞。25虽然这里的注油孔24与矫直转盘3上的注油孔24位置不同，但是作用相同，因此两个位置的注油孔24不再区分标注。
55.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
56.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种粗矫直机，其特征在于，包括：机架(1)；摆动矫直机构，包括升降滑板(4)、固设于所述升降滑板(4)上的蜗杆(12)、与所述蜗杆(12)啮合的蜗轮(2)以及与所述升降滑板(4)转动连接的矫直转盘(3)，所述矫直转盘(3)与所述蜗轮(2)连接，所述升降滑板(4)上设有适配所述矫直转盘(3)的圆孔，所述矫直转盘(3)与所述蜗轮(2)上设有初成型方管穿过的通孔；升降机构，设置于所述机架(1)上，所述升降机构包括升降杆，所述升降杆的下端与所述升降滑板(4)连接；以及压辊(19)开合机构，包括两组压辊开合组件，两组所述压辊开合组件以所述通孔的中心线为对称轴上下分布，两组所述压辊开合组件均连接于所述矫直转盘(3)上。2.如权利要求1所述的粗矫直机，其特征在于，所述矫直转盘(3)具有与所述升降滑板(4)的圆孔配合的转盘本体及与所述升降滑板(4)的端面抵接的挡盘，所述压辊开合组件固定于所述挡盘的端面上；所述蜗轮(2)与所述转盘本体轴向连接。3.如权利要求2所述的粗矫直机，其特征在于，所述转盘本体的外圆周面上设有环形油槽(23)，所述转盘本体还设有与所述环形油槽(23)连通的注油孔(24)。4.如权利要求3所述的粗矫直机，其特征在于，所述注油孔(24)沿所述转盘本体的径向设置，且所述注油孔(24)上设有油塞。5.如权利要求2所述的粗矫直机，其特征在于，所述蜗轮(2)的内圈具有轮毂，所述转盘本体的轴端抵顶在所述轮毂的轴向端面上，并通过螺栓紧固连接。6.如权利要求1所述的粗矫直机，其特征在于，所述机架(1)上设有升降滑道(9)，所述升降滑板(4)沿所述升降滑道(9)升降。7.如权利要求1所述的粗矫直机，其特征在于，所述升降滑板(4)的上端设有连接块(22)，所述连接块(22)上设有t形槽，所述升降杆的下端设有与所述t形槽配合的t形连接头。8.如权利要求1所述的粗矫直机，其特征在于，所述升降机构还包括设置于所述机架(1)上的升降座以及与所述升降座转动连接的升降螺套(5)，所述升降杆为升降丝杆(8)，所述升降丝杆(8)与所述升降螺套(5)螺接。9.如权利要求1所述的粗矫直机，其特征在于，所述压辊开合组件与所述矫直转盘(3)之间还设有连接板(21)，所述连接板(21)上设有与所述通孔同轴的矫直孔，所述矫直孔的孔径小于所述通孔的孔径。10.如权利要求1所述的粗矫直机，其特征在于，所述压辊开合组件包括驱动电机(20)、开合丝杆座(13)、开合丝杆(14)、辊盒(16)、开合螺套(15)及压辊(19)，所述开合丝杆座(13)固定于所述矫直转盘(3)的端面，所述开合螺套(15)固定于所述辊盒(16)上，所述开合丝杆(14)的上端与所述驱动电机(20)连接，所述开合丝杆(14)的下端与所述开合螺套(15)螺接，所述压辊(19)通过压辊轴(18)转动连接于所述辊盒(16)上。

技术总结

本实用新型提供了一种粗矫直机，属于钢管成型技术领域，包括机架、摆动矫直机构、升降机构、压辊开合机构，摆动矫直机构包括升降滑板、固设于升降滑板上的蜗杆、与蜗杆啮合的蜗轮以及与升降滑板转动连接的矫直转盘，矫直转盘与蜗轮连接，升降滑板上设有适配矫直转盘的圆孔，矫直转盘与蜗轮上设有初成型方管穿过的通孔；升降机构设置于机架上，升降机构包括升降杆，升降杆的下端与升降滑板连接；压辊开合机构包括两组压辊开合组件，两组压辊开合组件以通孔的中心线为对称轴上下分布，两组压辊开合组件均连接于矫直转盘上。本实用新型蜗轮带动矫直转盘旋转，与矫直转盘连接的压辊开合机构同步旋转，带动方管扭转，实现对方管的扭曲矫直，提升方管的成型精度。提升方管的成型精度。提升方管的成型精度。