篇一：生产计划提纲
一、选择、填空、名词解释：
1、生产运作的总体战略包括5种常用的制造战略：
1.自制或购买：2.低成本和大批量3.多品种和小批量4.高质量5.混合策略
2、新产品的概念和种类（1）创新新产品（2）换代新产品（3）改进新产品 （1）有利于产品更新换代，适应个性化定制需要，提升产品竞争力，扩大市场份额；
（2）有利于企业进入新的市场，拓展经营领域，促进企业不断发展壮大；
（3）有利于调整产品结构、经营结构和投资结构：优化企业发展方向和经营状态，实现企业战略目标。
4、新产品研发的分类（1）基础研究（2）应用研究（3）技术研究
饮用水过滤器5、进行创意筛选时，一般要考虑四个方面的条件：第一，市场成功的条件；第二，企业内部条件；第三，销售条件；第四，利润收益条件。
6、产品生命周期的划分：引入期成长期成熟期衰退期
7、成组技术所研究的问题就是如何改善多品种、小批量生产的组织管理
8、新产品试制可分为（样品的试制与小批量试制）
9、cimS是在信息技术、自动化技术、管理与制造技术的基础上，通过计算机及其软件的辅助把制造过程中各种分散的自动化系统有机地集成起来，以形成适用于多品种、中小批量生产的，追求总体高效益的智能制造系统。cimS的组成四个功能分系统（管理信息系统、
技术信息系统、制造自动化系统、质量信息系统）两个支撑分系统（数据库系统、计算机网络系统）
10、cimS的主要特征是集成化与智能化。集成化反映了自动化的广度，智能化则体现了自动化的深度，
11、原则（特点）：?匿名性。?反馈性。?收敛性。
12、综合生产计划与长期生产计划之间的平衡与企业的长期计划（企业战略、企业制造战略）相适应。
13、制订综合生产计划的策略1.追逐策略2.加班策略3.外包策略4.平准策略
14、mRP是世界上运用最普遍的一项现代计划管理技术。
15、mRP指导思想是：围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。即按所规定的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的（物料）。相关需求概念是mRP的核心，是制订物料需求计划的基础。 16、通过Bom可以将独立需求与相关需求协调起来
17、mRP的计划因子（1）计划期与计划周期（2）提前期（3）批量规则（4）安全库存
18、生产能力需求计划子系统的计算流程：工艺路线－工序加工周期－工序进度－任务－生产能力需求
19、闭环mRP将是一个集计划、执行、反馈为一体的综合性系统除了具有传统的mRP功能模块，ERP系统还包括人力资源管理、供应链和顾客关系管理模块
20、mRPii系统：将企业从对“物料”的复杂管理中解放出来，将管理的重心简化到对“人员”、
“物品”的管理，严格控制物料流动，从而大幅降低库存、成本、提高生产效率。
21、生产作业计划：是生产计划的具体实施计划。把主生产计划规定的任务，具
体地分配到每个生产单元、每个工作中心和每个操作工人，确定他们在月、周、日以及每个轮班中的具体任务。
22、期量标准：为了合理的组织企业生产活动，在生产产品或零件的期限和生产数量方面的所规定的标准数据。
23、大量流水线：节拍、流水线标准工作指示表、在制品定额
成批生产：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额；
单件生产：生产周期、总日历进度计划
24、流水线生产的特点：工作地的专业化程度高；具有明显的节奏性；各工序的生产能力平衡或成比例；工艺过程封闭、单向；具有高度的连续性。
25、流水线生产（flowlineproduction）：流水线是指生产对象按照一定的工艺路线顺序的通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成特定工艺作业的连续的、重复的生产过程。
26、生产线的形式
1、按生产对象的移动方式：固定流水向线和移动流水线
2、按生产对象的数目：单品种流水线和多品种流水线多品种流水线按产品的轮换方式：可变流水线和混合流水线
3、按连续程度：连续流水线和间断流水线
4、按节奏性程度：强制节拍流水线、自由节拍流水线和粗
略节拍流水线
27、按机械化程度：手工流水线、机械化流水线和自动线期量标准：为合理地、科学地组织生产，在生产产品数量上和生产期限上规定的标准。不同的生产组织形式对期和量的侧重点不同。
28、在制品占用量是指在一定的生产技术组织条件下，各生产环节为了保证生产衔接所必需的、最低限度在制品储备量。清理平台
29、成批生产作业计划解决的问题：如何妥善安排生批量：同时投入生产并消耗一次准备结束时间所加工、装配同种产品的数量。
30、生产间隔期（又称生产重复期）：指相邻两批同种产品投入或出产的时间间隔。
31、当生产任务确定，平均日产量不变时，二者成正比关系
32、批量=生产间隔期×平均日产量
33、生产周期：指制品从原材料投入开始算起一直到成品出产为止的全部日历时间或者工作日数。
34、生产提前期计算计算过程按工艺过程反顺序进行
35、在制品占用量定额是成批生产的重要的期量标准，
36、按照车间内部在制品和库存在制品占用量来计算。
37、单件小批量生产的特点:使得整个各生产环节达到(均衡负荷)，最大限度的缩短(生产周期)及按订货要求的(交货期)完成生产任务。
38、生产周期是单件小批量生产的基本期量标准。因此通常只确定企业的(主要产品或假定产品)的生产周期。
39、总日历进度计划验算时，首先验算关键设备的负荷，使得关键设备的负荷均衡；其次验算关键性的进度，
40、常用的方法有以下几种：
生产周期进度表法此方法的具体过程与编制总日历进度计划的过程类似。首先(依据订货合同确定产品的生产阶段)；其次编制订货说明书，(具体规定该产品在
各车间的投入与出产期限；最后编制综合日历进程表)。
（2）生产进度百分比法
3）网络计划技术
41、生产作业周期：(由作业时间、作业等待时间、设备调整时间、运输时间、检测时间、库存时间等构成。)
42、定理1：对于单设备排序，SPT使(平均加工时间)最小。
定理2：对于单设备排序，Edd使最大延迟时间或(最大误期最短。)
定理3：对于单设备排序，使得最大误期为0的方案，在交货期比任务中作业时间之和大的
任务，将作业时间最大的任务排在最后，可得到使(平均流程时间最小的最优)的顺序。（SPT与Edd的混合策略）
二、平时作业
1.生产转换工厂有哪几种形式？请描述以下几种社会组织的投入、产出和转换系统：
1）本科大学2）医院3）超级市场
2.简述生产计划的职能和分类。
生产计划按照不同的层次可以分为：战略计划、经营计划和作业计划。生产计划按时间可分为：长期计划中期计划短期计划1.进度管理2.余力管理3.实物管理：
3、什么是企业战略和企业制造战略？制造策略与企业总体战略的关系如何？企业战略是企业为求得长期生存和不断发展，在较长时期内生产经营活动的发展方向和关系全局问题的重大谋划。
在企业战略的总体框架下，根据对企业各种资源要素和内、外部环境的分析，对生产运作
活动的指导思想和指导原则所进行的决策。
4、简述企业制造战略制订的步骤。(1)确定企业目标；(2)确定符合企业目标的营销战略；(3)确定产品赢取订单的方式；(4)生产过程选择；(5)基础设施选择。
5、.简述大批量生产、单件小批生产、及多品种中小批量生产的特点。
1）大批量生产方式：在较长时间内重复进行一种或少数几种类似产品，通常以大批量流线方式进行，最典型的例子是汽车制造业，这种生产方式的特点是：①生产率高，高度专业化，设备及工艺专业化；②工人操作熟练程度高，工人重复做简单的熟练操作；③作业计划简单，一旦流水线调试能正常生产时，就按节奏进行；④产品质量容易保证；⑤成本低，管理重点是设备定期维修，工人出勤管理，以及在线质量控制。
加工pcb板２）单件小批量生产：接到订单后才开始组织生产。专用设备、产品试制、重型机械等。这种生产方式的特点是：
①品种多，而每种产品订货不多，加工过程不一样；displayport转hdmi②每一种产品订货很少，交货期不一样；③加工设备为通用设备，设备调整时间长，效率不高；④对工人要求为多面手。
３）多品种中、小批量生产：这是介于大量流水生产方式和单件小批量生产方式之间的一种生产方式，有以下特点：
①通常应用成组技术；②缩短交换作业时间；③透明导电膜严格管理制度，减少库存。
6、简述新产品构思的来源。
构思来源：用户、企业职工、专业科研人员
7、如何选择产品开发有利时机？
1、产品更新换代规律曲线
2、曲线分析
1.E点之后：第一代产品将被淘汰，第二代产品未能进入市场，企业受损。
2.c点之前：第一代产品将被淘汰，投资不能回收。
3.c点和和E点之间：
B－销售量最高
c－销售量最高的80％
d－销售量最高的70％
E－销售量最高的50％
8、产品开发的方式有哪些？
1.独立开发：2.技术引进：3.技术引进与独立开发结合：4.联合开发：5.委托开发：
9、产品－生产过程矩阵在生产系统定位中有何作用？
10、简述运作杠杆在生产类型选择中的作用。
11、简述经营过程重组的主要思想。
(1)删除空耗作业，消除不增值作业。(2)将职能型组织转变成为流程型工作组织，实现工作设计整体化。(3)运用现代信息技术，改变信息处理和传递方式。(4)以满足用户需求为中心
来设计与企业流程相适合的组织结构
12、生产能力有哪些种类？
1）设计能力2）计划能力3）实际能力
13、.提高生产能力的途径是什么？
1.改善设备利用时间2.提高设备利用程度3.改善生产面积的利用程
度
14、某产品在第一年的需求如下表所示，试用几种方法进行预测
1）利用简单移动平均法，预测第一年4～12月的需求，预测期为3个月；
2）用指数平滑法进行预测，并且当指数平滑常熟分别为0.1，0.3和0.9时，重做第一问；
3）利用线性回归分析，预测第二年前3个月的需求。
15、什么是mRP？它主要是解决什么问题？
mRP是世界上运用最普遍的一项现代计划管理技术物料需求计划（materialRequirementsPlanning，mRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和时间需求的系统。是一个计算机信息系统，用来辅助对相关需求的库存进行管理，是用来计算物料需求和制定
生产计划的有效方法。主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？要用到什么？已经有了什么？还缺什么？何时安排？
