车床作业指导书及操作规范标准
车床作业指导书及操作规
1．⽬的：规安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全⽣产并保证加⼯质量。
2．围：适⽤于本公司车床所有操作者。
3．作业容及要求：
3.1.开机前检查机床各⼿柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动 导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹⼦油盅等按规定进⾏加油。
3.2.车头箱⼿柄挂到最低档，开机运⾏3分钟。并查看油窗油位是否
达到了1/3油窗位置，否则通知有关⼈员按规定加油。
3.3.为了保证加⼯质量和提⾼⼯作效率，应根据⼯件材料、精度要求
和机床、⼑具、夹具等情况合理选择切削⽤量。加⼯铸件时，为了避免表⾯夹砂、硬化层等损坏⼑具，在许可的条件下切削深度应⼤于夹砂或硬化层深度。
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3.4.当粗、精加⼯在同⼀台机床上进⾏时，粗加⼯后⼀般应松开⼯件，
待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助⼯装。
3.5.凡下⾯⼯序需要进⾏淬⽕、磨削或超声波探伤的⼯件表⾯，本⼯
序加⼯的表⾯粗糙度Ra值不得⼤于6.3um。
3.6.粗加⼯时的倒⾓、倒园、槽深等都应按精加⼯余量加⼤或加深，
以保证精加⼯后达到设计要求。
3.7.在本⼯序后⽆去尖⾓⽑刺⼯序时，本⼯序加⼯产⽣的⽑刺应在本
⼯序去除。
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3.8.在切削过程中，若机床、⼑具、⼯件等发出不正常的声⾳，或加
循环水旁滤过滤器⼯表⾯的粗糙度突然变差，应⽴即退⼑停车检查。
3.9.在批量⽣产中，必须进⾏⾸件检查，合格后⽅能继续加⼯。3.10. 加⼯中进⾏⾃检测量时要正确使⽤量具。使⽤塞规、千分尺等
时必须轻轻推⼊或旋⼊，不得⽤⼒过猛；使⽤卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
3.11. 凡加⼯件成组或配加⼯的⼯件，加⼯后应作标记（或编号）。
3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加⼯过程中如间断加⼯较长时间
包装箱制作时，需在轴中间加中⼼托架，或将轴落下采取吊挂式存放。4. 程序
4.1作业流程图
5. 规容及⼯艺守则：
5.1.车⼑的装夹
5.1.1.车⼑⼑杆伸出⼑架部分不宜过长，⼀般长度不应超过⼑杆⾼度
的1.5倍（车孔、槽除外）。
5.1.2.车⼑⼑杆中⼼线应与⾛⼑⽅向垂直或平⾏。
①在下列情况下，⼑尖⼀般应与⼯件中⼼线等⾼；车端⾯，车园锥
②在下列情况下，⼑尖⼀般应与⼯件中⼼线稍⾼或等⾼：粗车⼀般
外园，精车孔。
③在下列情况下，⼑尖⼀般应与⼯件中⼼线稍低：粗车孔，切断空
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5.1.4.螺纹车⼑⼑尖的平分线应与⼯件中⼼线垂直。
5.1.5.装夹车⼑时，⼑杆下⾯的垫⽚要少⽽平，压紧车⼑的螺钉要拧紧。
5.2.⼯件的装夹
5.2.1.⽤三⽖⾃定⼼卡盘装夹⼯件进⾏粗车或精车时，若⼯件直径⼩
30mm，其悬伸长度应不⼤于直径的3倍。
5.2.2.⽤四⽖单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重⼯件时，必须
加配重。
5.2.3.在顶尖间加⼯轴类⼯件时，车削前要调整尾座顶尖中⼼，使其
与车床主轴中⼼重合。
5.2.4.在顶尖间加⼯轴类⼯件时，应使⽤跟⼑架或中⼼架。在加⼯过
程中要注意调整顶尖的顶紧⼒，固定顶尖和中⼼架时应注意润滑。连续供墨系统
5.2.5.使⽤尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减⼩震动。
5.2.
6.在⽴车上装夹⽀承⾯⼩、⾼度⾼的⼯件时，应使⽤加⾼的卡⽖，
并在适当的部位加拉杆或压板压紧⼯件。
5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加⼯的表⾯正，以保
证加⼯后⼯件壁厚均匀。
5.2.8.外形⾮旋转体零件加⼯，对划线⼯件要按线进⾏正。对不划
线⼯件，在本序加⼯后尚需继续加⼯的表⾯，正精度应保证下⾯⼯序有⾜够的加⼯余量。
5.3.车削加⼯
5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，⼀般应先车削直径加
⼤的部分，后车直径较⼩的部分。
5.3.2.在轴类⼯件上切槽时，应在精车之前进⾏，以防⽌⼯件变形。
5.3.3.精车带螺纹的轴时，⼀般应在螺纹加⼯之后再精车⽆螺纹部
分。
5.3.4.钻孔前应将⼯件端⾯车平，必要时应先打中⼼孔。
5.3.5.钻深孔时，⼀般先钻导向孔。
5.3.
6.车削ф10～ф20mm的孔时，⼑杆的直径应为被加⼯孔径的
0.6～0.7倍；加⼯直径⼤于ф20mm的孔时，⼀般应采⽤装夹⼑
头的⼑杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进⾏试切。
5.3.8.使⽤⾃动车床时，要按机床调整卡⽚进⾏⼑具与⼯件相对应位
置的调整，调整后要进⾏试车削，⾸件合格后⽅可加⼯。在加⼯过程中要随时注意⼑具磨损及⼯件尺⼨与表⾯粗糙度。
5.3.9.在⽴车上车削时，当⼑架调整好后不得随意移动横梁。
5.3.10.当⼯件的有关表⾯有位置公差要求时，尽量在⼀次装夹中完
成车削。
5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端⾯必须在⼀次装夹中加⼯。
必要时应在该端⾯的齿轮分度园附近做出标记线。
