波峰焊小知识
作者:方行波
波峰焊机是当代电子工业领域比较重要的设备,可能有许多人不了解,下面就简单谈谈波峰焊的工作原理及波峰焊接出现的不良分析,改善。
波峰焊是将熔融的液态焊料﹐借助于泵的作用﹐在焊料槽液面形成特定形状的焊料波﹐插装了电子元器件的PCB置于传送链上﹐经过某一特定的角度以及一定的浸入深度穿过焊料波峰而实现焊点焊接的过程。 波峰面的表面均被一层氧化皮覆盖﹐它在沿焊料波的整个长度方向上几乎都保持静态﹐在波峰焊焊接过程中，PCB接触到锡波的前沿表面﹐氧化皮破裂﹐PCB前面的锡波无褶皱地被推向前进﹐这说明整个氧化皮与PCB以同样的速度移动波峰焊机焊点成型：当PCB进入波峰面前端时﹐基板与引脚被加热﹐并在未离开波峰面之前，整个PCB浸在焊料中﹐即被焊料所桥联﹐但在离开波峰尾端的瞬间﹐少量的焊料由于润湿力的作用﹐粘附在焊盘上﹐并由于表面张力的原因﹐会出现以引线为中心收缩至最小状态﹐此时焊料与焊盘之间的润湿力大于两焊盘之间的焊料的内聚力。因此会形成饱满﹐圆整的焊点﹐离开波峰尾部的多余焊料﹐由于重 力的原因﹐回落到锡锅中。
波峰焊一般常见的注意点：
1.使用可焊性好的元器件/PCB； 2.提高助焊剂的活性； 3.提高PCB的预热温度﹐增加焊盘的湿润性能； 4.提高焊料的温度； 5.去除有害杂质﹐减低焊料的内聚力﹐以利于两焊点之间的焊料分开 。 波峰焊机中常见的预热方法 ：
1.空气对流加热；
2.红外加热器加热；
3.热空气和辐射相结合的方法加热。
波峰焊工艺参数：
1.润湿时间
指焊点与焊料相接触后润湿开始的时间
2.停留时间
PCB上某一个焊点从接触波峰面到离开波峰面的时间
停留/焊接时间的计算方式是﹕
停留/焊接时间=波峰宽图像搜索/速度
3.预热温度
y320 预热温度是指PCB与波峰面接触前达到的温度
4.焊接温度
焊接温度是非常重要的焊接参数﹐通常高于焊料熔点（基准温度183°C ）50°C ~60°C大多数情况是指焊锡炉的温度实际运行时﹐所焊接的PCB焊点温度要低于炉温﹐这是因为PCB吸热的结果。
波峰焊工艺参数调节：
1.波峰高度
波峰高度是指波峰焊接中的PCB吃锡高度。其数值通常控制在PCB板厚度的1/2~2/3,过大会导致熔融的焊料流到PCB的表面﹐形成"桥连"
2.传送倾角
波峰焊机在安裝时除了使机器水平外﹐还应调节送裝置的倾角﹐通过倾角的调节﹐可以调控PCB与波峰面的焊接时间﹐適當的傾角﹐有助于焊料液与PCB更快的剥离﹐使之返回锡炉内。
3.焊料纯度的影响
波峰焊焊接过程中﹐焊料的杂质主要是来源于PCB上焊盘的铜浸入﹐过量的铜会导致焊接缺陷增多
4.助焊剂
5.工艺参数的协调
波峰焊机的工艺参数主要由链速﹐预热时间﹐焊接时间和倾角之间需要互相协调﹐反复调整。
波峰焊接缺陷分析:
1.沾锡不良:
这种情况是不可接受的缺点,在焊点上只有部分沾锡,分析其原因及改善方式如 下:
1-1.外界的污染物如油,脂,腊等,此类污染物通常可用溶剂清洗,此类油污有时是在印刷防焊剂时沾上的.
1-2. 硅油.通常用于脱模及润滑之用,通常会在基板及零件脚上发现,而硅油(SILICON OIL) 不易清理,因此使用它要非常小心尤其是当它做抗氧化油常会发生问题,因为它会蒸发沾在基板上造成沾锡不良.
1-3.常因贮存状况不良等问题发生氧化,而助焊剂无法去除时,会造成沾锡不良 ,通过二次锡可解决此问题.
1-4.沾助焊剂方式不正确,造成原因为气压不稳定或不足,涂剂不均匀而使基板部分没有沾到助焊剂.
1-5.吃锡时间不足或锡温不足会造成沾锡不良,因为熔锡需要足够的温度及时间等待,通常焊锡温度应高于熔点温度热敏打印机芯50℃至80℃之间,高于80℃锡渣会多,沾锡总时间约3到5秒.
2.局部沾锡不良 ：
此情况与沾锡不良相似,不同的是局部沾锡不良不会露出铜箔面,只有薄薄的一层锡无法
形成饱满的焊点.
3.冷焊或焊点不发亮：
焊点看似有碎裂、不平,大部分原因是零件在焊锡正要冷却形成焊点时振动而造成,注意锡炉输送是否有异常振动.
4.焊点破裂：
此情况通常是焊锡、基板、导通孔及零件脚之间膨胀系数未配合好而造成的，应在基板材质、零件材料及设计上去改善。
5.焊点锡量太大：
通常在评定一个焊点,希望能又大又圆又胖的焊点,但事实上过大的焊点对导电性及抗拉强度来说未必有所帮助。
5-1.锡炉输送角度不正确，会造成焊点过大,倾斜角度由 1到7度依基板设计方式而定，一般角度约3.5度角,角度越大，沾锡越薄；角度越小，沾锡越厚。
5-2.提高锡槽温度,加长焊锡时间（降低链速）,使多余的锡再回流到锡槽。
5-3.提高预热温度，可减少基板沾锡所需热量，增加助焊效果。
5-4.改变助焊剂比重，略为降低助焊剂比重，通常比重越高吃锡越厚也越易短路,比重越低
吃锡越薄但越易造 成锡桥、锡尖.。
6.锡尖 （冰柱）：
此问题通常发生在零件脚顶端或焊点（如大焊盘）上发现有如冰尖般的锡。
6-1.基板的可焊性差，这种情况通常伴随着沾锡不良，此问题应由基板可焊性去探讨，可试提升助焊剂比重来改善。
6-2.基板上金道(PAD)面积过大,可用 防焊漆线将金道分隔来改善,永磁同步电机转子原则上用防焊漆线在大金道面分隔成区块。
6-3.锡槽温度不足、沾锡时间太短,可用提高锡槽温度加长焊锡时间,使多余的锡再回流到锡槽来改善。
6-4.出波峰后之冷却风流角度不对,不可朝锡槽方向吹,会造成锡点急速,多余焊锡无法受重力与内聚力拉回锡槽。
6-5.手焊时产生锡尖,通常为烙铁温度太低导致焊锡温度不足无法立即因内聚力回缩形成焊点，改用
较大瓦特数烙铁,加长烙铁在被焊对象的预热时间。
7.防焊漆上留有残锡 ：
7-1.基板制作时残留有某些与助焊剂不能兼容的物质,在过热之后产生黏性黏着焊锡形成锡丝,可用丙酮、氯化烯类等溶剂来清洗,若清洗后还是无法改善,则有基板层材质可能好,此状况事故应及时回馈基板供货商。
7-2.不正确的基板CURING会造成此现象,可在插件前先行烘烤120℃二小时,本项事故应及时回馈基板供货商。
7-3.锡渣被PUMP打入锡槽内再喷流出来而造成基板面沾上锡渣,此问题是需要较为单纯良好的锡炉维护,锡槽正确的锡面高度(一般正常状况当锡槽不喷流静止时锡面离锡槽边缘10mm高度)
8.白残留物 ：
在焊接或溶剂清洗过后发现有白残留物在基板上,通常是松香的残留物，这类物质不会影响表面电阻质,但客户不接受。
8-1.助焊剂：通常是此问题主要原因是有时改用另一种助焊剂即可改善,松香类助焊剂常在清洗时产生白斑,此时最好的方式是寻求助焊剂供货商的协助,产品是他们供应他们较专业。
8-2.基板制作过程中残留杂质,在长期储存下亦会产生白斑,可用助焊剂或溶剂清洗即可。
8-3.不正确的 CURING亦会造成白斑,通常是某一批量单独产生,应及时回馈基板供货商并
使用助焊剂或溶剂清洗即可。
8-4.厂内使用之助焊剂与基板氧化保护层不兼容,均发生在新的基板供货商，或更改助焊剂厂牌时发生，应请供应商协助。
8-5.因基板制程中所使用的溶剂使基板材质变化,尤其是在镀镍过程中的溶液常会造成此问题,建议
储存时间越短越好。
8-6.助焊剂使用过久老化,暴露在空气中吸收水气劣化,建议更新助焊剂（通常发泡式助焊剂应每周更新,浸泡式助焊剂每两周更新,喷雾式每月 更新即可）。
靶向代谢组学分析 8-7.使用松香型助焊剂,过完焊锡炉后停放时间太久才清洗,导致引起白斑,尽量缩短焊锡与清洗的时间即可改善。
9.腐蚀问题
通常发生在裸铜面或含铜合金上,使用非松香性助焊剂,这种腐蚀物质内含铜离子 因此呈绿,当发现此绿腐蚀物,即可证明是在使用非松香助焊剂后未正确清洗。
10.针孔及气孔 ：
针孔与气孔之区别,针孔是在焊点上发现一小孔,气孔则是焊点上较大孔可看到内部,针孔内
部通常是空的,气孔则是内部空气完全喷出而造成的大孔,其形成原因是焊锡在气体尚未完全排出即已凝固而形成此问题.
形成这种情况的原因主要是基板存放不良，或来料基板受潮。
11.焊点灰暗 ：
此现象分为二种(1)焊锡过后一段时间,(约半载至一年)焊点颜转暗.此原因可能是存放太久受潮；(2)经制造出来的成品焊点即是灰暗的.此原因可能是锡炉内杂质太多或助焊剂受高温某种程度下产生有机酸残留焊点表面。
12.焊点表面粗糙: 焊点表面呈砂状突出表面,而焊点整体形状不改变.
12-1.金属杂质的结晶:必须定期检验焊锡内的金属成分。
12-2.锡渣:锡渣被PUMP打入锡槽内经喷流涌出因锡内含有锡渣而使焊点表面有砂状突出,因为锡槽焊锡液面过低,锡槽内加焊锡，并应清理锡槽及PUMP即可改善.
13.短路：过大的焊点造成两焊点相接.
13-1.基板吃锡时间不够,预热不足調整锡炉即可.
13-2.动力电池模拟电源助焊剂涂抹不良:助焊剂比重不当,劣化等.
13-3.基板进行方向与锡波配合不良,更改吃锡方向.
13-4.线路设计不良:线路或接点间太过接近(应有0.6mm以上 间距);如为排列式焊点或IC,则应考虑锡焊垫,或使用文字白漆予以区隔,此时白漆厚度需为2倍焊垫(金道)厚度以上。
13-5.被污染的锡或积聚过多的氧化物被 PUMP带上造成短路应清理锡炉或更进一步全部更新锡槽内的焊锡。
