1、 准备工作
1.1开采场地的要求：开采料场的岩性须满足要求，岩石各项物理力学指标满足公路施工要求。 首先应对矿山的岩性进行勘测及辨别，该石料是否符合设计规定的类别和强度，石质应均匀，不易风化，无裂纹，石料强度及石料的其它技术指标均需满足规范及设计图纸的要求，植被较少，表面覆盖层及局部全风化层较薄或大部分为基岩出露，料场储量基本能满足工程需求。符合要求方可进行开采及使用。料场开采结束后，对料场进行整治，破碎带用混凝土进行覆盖封闭，边坡喷射素混凝土封闭。 1.2根据工程项目要求编制粗集料、细集料的需求计划。
1.3机械设备：
高风压露天潜孔钻车CL120Y型1台；
挖机320型1台（小松系列）；
笃车250型1台（小松系列）；
自卸车4台；
ZSW系列振动喂料机1台；
管
PE600×900 1台（90机）；
反击破PF1214型1台；
整型机VI5000型1台；
吸尘器MC84 1套；
震动筛网3YK1860和4YK1860各1套；
VP300发电机组1套；物料周转箱
装载机XG9512台。
1.4料场布置
1.4.1施工道路：胶管缠绕机由料场至加工场地修筑满足运输要求的施工道路，可直接由采料场由汽车运回破碎场地。
1.4.2弃渣场
覆盖层剥离料除部分用于施工道路的修筑外，多余废料按要求弃除。在采料场附近就近设置弃渣场，满足山皮、强风化石料的弃渣要求。
2、 方案选定
2.1 根据现场情况和集料加工要求设计料场布置图。
2.2 风、水、电系统
风：根据开采能力设置相应供风能力的空压机站，采用DN150mm钢管向施工现场附近供风，场内采用高压软管向钻机供风。
水：在料场附近高处设立临时水池，施然后用塑料水管从临时水池取水往各用水工作面。
电：从变压器下线接电源，架设供电线路向供风站和现场照明供电。
2.3 场内排水
为保护开挖边坡免受雨水冲刷，在料场开采前，结合料场区周边地形情况和边坡治理，规划开采区域内外的临时截排水系统。开采之前，首先进行开挖区域外截排水系统的施工，，在施工区及各施工平台设排水沟将雨水导入施工场地之外。施工过程中，尽量保持场地平整，下雨天气，局部积水及时用水泵排出，特别是保持破碎带附近不得有积水。
根据所需各种石料的质量要求，结合现场实际地形、地质情况拟规划在料场890m高程和880m高程两个平台进行爆破试验。
2.4.1试验目的
（1）确定合理的爆破参数：包括台阶高度、孔排距、底盘抵抗线、单耗药量等。
（2）确定合理的起爆网路。
（3）确定合理的装药结构。
（4）震动测试：测试爆破震动对周围建筑物和料场边坡的影响。
（5）宏观调查和安全评估：通过对爆破试验后的地形、地貌、边坡危岩、裂缝变化的调查进行爆破安全评估，以指导后续爆破作业。
2.4.2试验步骤
（1）按经监理批准的爆破试验大纲及爆破设计施工；
（2）爆后进行爆堆形状和岩块外观分析；
（3）选择代表性区域采运需用量到筛分试验点进行筛分试验；
（4）根据确定最优爆破参数。
2.4.3钻孔爆破方案及参数初选
根据所需各种石料的质量要求，结合现场实际地形、地质情况拟采用深孔梯段松动爆破方
案，非电毫秒孔外微差起爆网路，电激发，卷状或散装铵锑。YQ－100型钻机和全液压钻机造孔。
在完成施工准备后（风、水、电系统），从施工便道进入施工现场。植被采用人工配合反铲进行清理；覆盖层（含无用层）剥离，采用人工配合手风钻、反铲进行剥除。渣料由反铲配20T自卸车运至弃料场。
首先利用手风钻或YQ100型钻钻孔，采用小规模爆破，修建施工平台。形成平台后，即可在平台进行深孔梯段爆破试验，梯段高度10m，边坡以塌滑体滑移面为界，临近边坡采取缓冲孔减弱装药的松动爆破控制技术。然后根据爆破试验取得的符合坝料级配要求的爆破参数，进行石料开采。
石料开采采取从上至下分层单侧推进的开挖方式，采起宽孔距小抵抗线的布孔工艺，孔外微差起爆网路，以降低最大单响药量，减小爆破震动危害。根据石料质量要求和边坡安全评估，部分开采区域将实行单孔单响，以最大限度地降低爆破震动。
钻孔采用液压钻和YQ100型快速钻,孔径汽车座套广告90mm,塑料导爆管毫秒微差非电网路，电引爆。
开采料由1.6 m3反铲，3.8m3正铲挖掘机，配20t自卸汽车运至砂石加工地点或主坝填筑筑部位。用D85、D155推土机集渣并平整、清理工作面。
3、 石料开采
3.1开采方法
料场开采按自上而下分层开采的方式进行作业，先剥离覆盖土后开采毛料，先揭顶后边帮的施工程序进行。工程机械液压系统爆破作业流程：
爆破设计→测量放样→钻孔→验孔→装药、联网→爆破→出渣→效果分析
3.1.1覆盖土剥离：全风化带主要采用推挖配合直接装运的凿裂法施工，强风化带以下采用钻孔爆破法施工。经试验后确定爆破参数。
3.1.2毛料开采：采用分梯段开采，梯段高度12m，每梯段爆破2～3万m3。根据料场岩石性质，分别用孔间微差爆破，多段顺序碰撞挤压爆破，宽孔距爆破“V”形起爆等施工方法，以控制毛料的块径，减少大块率。
3.2质量控制、安全防护措施及环保
3.2.1质量控制措施
建立健全的质量监督保证体系，并制定了生产质量及试验检测制度，从料场开采、破碎、筛分各生产环节实行全面生产质量监督控制，按规定进行取样试验检测。各质检责任人职责分工明确，生产运行期间要求质检人员坚持每天进行一次取样试验检测，发现砂石料质量问题及时停产进行整改。
a.爆破之前，必须将表面覆盖层彻底清理干净，并运至指定的堆渣料场。防止石料被污染。
b.优化石料开采的爆破参数。料场开采通过爆破试验优选石料开采的爆破参数，开采的石料粒径满足坝体不同填筑部位对填筑料的要求，用于制备砂石料和碎石垫层料的开采石料粒径满足砂石生产系统粗碎车间的进料要求。
c.严格作业工艺。按照经监理工程师批准的爆破设计方案进行布孔、装药、连网，实施爆破作业，钻孔开孔误差不能大于15㎝，孔斜误差不能大于10，，孔深误差不大于10cm，
加强施工过程的质量检查。
d.开采过程中若遇断层、破碎带或夹泥层等不良地质段，及时上报监理，并在监理、设计工程师的指导下调整爆破参数或专门爆破清除，作弃料处理，严禁将不合格料混入成品料中。
e.对于超径大石，尽可能在石料场处理，用手风钻钻孔爆破解小。在装料时用反铲剔除。
f.料种标识。对不同块径的石料利用爆破试验取得的爆破参数采取分区的方法开采，爆破后在各料区设置醒目的料种标识牌，挖装运输设备上挂标识牌，防止混料。
g.按照设计及规范要求，定期进行筛分试验，并根据筛分结果调整爆破参数，确保石料级配满足设计要求。
3.2.2 针式吸盘开采作业安全管理措施
a.建立料场开采组织管理机构，制定严密的安全管理制度及制度落实办法，严格岗位责任制，责任到人。
b.爆破作业严格遵守《爆破安全规程》，加强火工品的管理。
c.合理规划爆破工作面和作业顺序，控制爆破规模。
d.在料场开挖线外侧设置截排水沟，防止山坡流水冲刷开挖边坡。
e.及时进行开挖边坡的支护。
f.采取松动爆破技术，控制起爆方向，控制爆破飞石。成立专门的安全小组负责公路的安全警戒和个别飞石清理，确保公路的畅通。为防止钻爆作业时个别石块滚落，设计在开采区外围附近设置护栏，同时加强安全警戒管理，在往山西的公路上设置警戒哨，用对讲机与料场工作面联系。
g.采用非电毫秒微差爆破网路，控制最大单响药量和爆破震动。边坡附近采取不装药的隔震孔工艺，孔深为10~12m，孔距为1.0~1.5m，孔径d=90mm,隔震孔与主爆破同时实施钻孔。以减轻爆破对边坡的危害。
h.在爆破开采之前，根据具体的开挖特性，结合生产有针对性地进行爆破试验，并提交正
式报告经审批后作为钻爆施工的指导性文件和依据。同时在施工过程中，根据岩体条件的变化，在监理及设计工程师的指导下，不断优化爆破参数，减轻爆破对保留岩体的影响，确保岩体的稳定和安全。
i.边坡开挖前，详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等；对设计开挖线以内不安全的边坡进行处理和采取相应的防护措施，山坡上危石及不稳定岩体均应撬挖排除。爆破开采作业过程中在边坡适当位置设置位移观测计和爆破震动观测计，加强观测并作好记录，发现异常及时上报监理，以预防事故的发生。如开采施工过程中发现不稳定边坡，在监理工程师的指导下应先作稳定处理，然后继续开采。
