一种压辊坯料下料装置的制作方法

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1.本实用新型属于压辊制造领域，特别涉及一种压辊坯料下料装置。

背景技术：

2.现有技术中，焊管在生产制造时，需要用到多个压辊模具，带钢经多个水平压辊、竖直压辊依次挤压后成为焊管；压辊模具制造所需要的坯料是来自：由圆柱钢经过多次切割后形成的若干段圆形钢，每一段圆形钢即为一个压辊模具坯料。目前圆柱钢切割是由人工进行的，其不足之处在于：人工切割的效率较低，费时费力，影响了压辊模具的生产制造效率。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种压辊坯料下料装置，能够实现自动对圆柱钢进行切割下料，快速加工出压辊坯料，最终提高压辊模具的生产制造效率。
4.本实用新型的目的是这样实现的：一种压辊坯料下料装置，包括机座，机座上竖直设置有两根左右对应分布的导向立柱，每根导向立柱外周均活动连接有导向套，两个导向套之间横向设置有升降梁，升降梁上设置有两个左右对应的升降部，所述机座上对应两个升降部竖直设有两个驱动油缸，两个驱动油缸的活塞杆伸出端分别与两个升降部相连接，升降梁上位于两个升降部之间固定有两个向下延伸的竖直刀臂，两个刀臂下端之间横向设有切割锯，所述机座上表面竖直设有至少一对左右间隔的导向限位板，机座上位于左右间隔的至少一对导向限位板之间纵向放置有待切割的圆柱钢，机座后方对应设置有输送架，所述切割锯在纵向位于机座的前方，所述圆柱钢被切割时，圆柱钢的前端向前延伸超过机座，圆柱钢的后端支撑在输送架上。
5.本实用新型工作时，输送架将圆柱钢向前输送，左右两侧的导向限位板对圆柱钢限位，圆柱钢被切割时，圆柱钢的前端向前延伸超过机座，驱动油缸带动升降梁下降，两个刀臂之间的切割锯将圆柱钢的前段切割下来，得到压辊坯料；接着切割锯复位，然后圆柱钢继续向前输送，切割锯再下降再次切割出压辊坯料，如此循环得到多个压辊坯料。与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：能够实现自动对圆柱钢进行切割下料，快速加工出压辊坯料，最终提高压辊模具的生产制造效率。
6.作为本实用新型的进一步改进，所述升降梁前侧设置有检测座，检测座上开设有矩形滑动孔，竖直设置的检测尺向下配合穿过滑动孔，检测尺的上端设置有定位座，检测尺的截面积小于滑动孔的截面积，检测尺的下端设置有向侧面延伸的检测部，检测部对应圆柱钢设置，检测部下部与切割锯下部在竖直方向的高度相平齐，所述升降梁上设置有向前延伸的安装支架，安装支架上设置有与定位座相对应的位移检测传感器。切割锯接触到圆柱钢后继续下降进行切割，升降梁随着切割锯下降，检测尺检测部接触到圆柱钢即被限位，定位座相对升降梁向上位移，当位移检测传感器检测到定位座向上的位移量等于圆柱钢的直径时，控制系统得到切割锯切出一段坯料的信号，控制切割锯开始上升复位。
7.为了对切下的压辊坯料导向，并使得压辊坯料对应落在接料底座上，所述机座前侧对应圆柱钢倾斜设置有若干根平行的导向下料杆，地面上对应各导向下料杆设置有接料底座。
8.为了输送圆柱钢，所述输送架上沿纵向依次排列设置有若干可转动的输送辊，输送辊轴线横向设置，圆柱钢的后端支撑在输送辊上。
9.为了对圆柱钢更好地导向限位，所述导向限位板沿纵向间隔设置有两对。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述刀臂下部开设有安装槽，切割锯嵌入安装槽内，刀臂上螺纹连接有若干压紧切割锯的紧固螺栓。
附图说明
11.图1为本实用新型的主视图。
12.图2为图1中a处的放大图。
13.图3为检测座和检测尺的结构示意图。
14.图4为圆柱钢、机座和输送架的纵向剖视图。
15.图5为图4的局部放大图。
16.图6为切割锯切入圆柱钢时定位座升起的结构示意图。
17.其中，1机座，2导向立柱，3导向套，4升降梁，4a升降部，5驱动油缸，6刀臂，7切割锯，8导向限位板，9圆柱钢，10输送架，10a输送辊，11检测座，11a滑动孔，12检测尺，12a检测部，13定位座，14安装支架，15位移检测传感器，16导向下料杆，17接料底座，18安装槽，19紧固螺栓。
具体实施方式
18.如图1-6所示，为一种压辊坯料下料装置，包括机座1，机座1上竖直设置有两根左右对应分布的导向立柱2，每根导向立柱2外周均活动连接有导向套3，两个导向套3之间横向设置有升降梁4，升降梁4上设置有两个左右对应的升降部4a，机座1上对应两个升降部4a竖直设有两个驱动油缸5，两个驱动油缸5的活塞杆伸出端分别与两个升降部4a相连接，升降梁4上位于两个升降部4a之间固定有两个向下延伸的竖直刀臂6，两个刀臂6下端之间横向设有切割锯7，刀臂6下部开设有安装槽18，切割锯7嵌入安装槽18内，刀臂6上螺纹连接有若干压紧切割锯7的紧固螺栓19；机座1上表面竖直设有至少一对左右间隔的导向限位板8，机座1上位于左右间隔的至少一对导向限位板8之间纵向放置有待切割的圆柱钢9，为了对圆柱钢9更好地导向限位，导向限位板8沿纵向间隔设置有两对；机座1后方对应设置有输送架10，切割锯7在纵向位于机座1的前方，圆柱钢9被切割时，圆柱钢9的前端向前延伸超过机座1，圆柱钢9的后端支撑在输送架10上。
19.升降梁4前侧设置有检测座11，检测座11上开设有矩形滑动孔11a，竖直设置的检测尺12向下配合穿过滑动孔11a，检测尺12的上端设置有定位座13，检测尺12的截面积小于滑动孔11a的截面积，检测尺12的下端设置有向侧面延伸的检测部12a，检测部12a对应圆柱钢9设置，检测部12a下部与切割锯7下部在竖直方向的高度相平齐，升降梁4上设置有向前延伸的安装支架14，安装支架14上设置有与定位座13相对应的位移检测传感器15。
20.为了对切下的压辊坯料导向，并使得压辊坯料对应落在接料底座17上，机座1前侧
对应圆柱钢9倾斜设置有若干根平行的导向下料杆16，地面上对应各导向下料杆16设置有接料底座17。为了输送圆柱钢9，输送架10上沿纵向依次排列设置有若干可转动的输送辊10a，输送辊10a轴线横向设置，圆柱钢9的后端支撑在输送辊10a上。
21.本实用新型工作时，输送架10将圆柱钢9向前输送，左右两侧的导向限位板8对圆柱钢9限位，圆柱钢9被切割时，圆柱钢9的前端向前延伸超过机座1，驱动油缸5带动升降梁4下降，两个刀臂6之间的切割锯7将圆柱钢9的前段切割下来，得到压辊坯料；切割锯7接触到圆柱钢9后继续下降进行切割，升降梁4随着切割锯7下降，检测尺12检测部12a接触到圆柱钢9即被限位，定位座13相对升降梁4向上位移，当位移检测传感器15检测到定位座13向上的位移量等于圆柱钢9的直径时，控制系统得到切割锯7切出一段坯料的信号，控制切割锯7开始上升复位；然后圆柱钢9继续向前输送，切割锯7再下降再次切割出压辊坯料，如此循环得到多个压辊坯料。本实用新型的优点在于：能够实现自动对圆柱钢9进行切割下料，快速加工出压辊坯料，最终提高压辊模具的生产制造效率。

技术特征：

1.一种压辊坯料下料装置，其特征在于，包括机座，机座上竖直设置有两根左右对应分布的导向立柱，每根导向立柱外周均活动连接有导向套，两个导向套之间横向设置有升降梁，升降梁上设置有两个左右对应的升降部，所述机座上对应两个升降部竖直设有两个驱动油缸，两个驱动油缸的活塞杆伸出端分别与两个升降部相连接，升降梁上位于两个升降部之间固定有两个向下延伸的竖直刀臂，两个刀臂下端之间横向设有切割锯，所述机座上表面竖直设有至少一对左右间隔的导向限位板，机座上位于左右间隔的至少一对导向限位板之间纵向放置有待切割的圆柱钢，机座后方对应设置有输送架，所述切割锯在纵向位于机座的前方，所述圆柱钢被切割时，圆柱钢的前端向前延伸超过机座，圆柱钢的后端支撑在输送架上。2.根据权利要求1所述的一种压辊坯料下料装置，其特征在于，所述升降梁前侧设置有检测座，检测座上开设有矩形滑动孔，竖直设置的检测尺向下配合穿过滑动孔，检测尺的上端设置有定位座，检测尺的截面积小于滑动孔的截面积，检测尺的下端设置有向侧面延伸的检测部，检测部对应圆柱钢设置，检测部下部与切割锯下部在竖直方向的高度相平齐，所述升降梁上设置有向前延伸的安装支架，安装支架上设置有与定位座相对应的位移检测传感器。3.根据权利要求1或2所述的一种压辊坯料下料装置，其特征在于，所述机座前侧对应圆柱钢倾斜设置有若干根平行的导向下料杆，地面上对应各导向下料杆设置有接料底座。4.根据权利要求1或2所述的一种压辊坯料下料装置，其特征在于，所述输送架上沿纵向依次排列设置有若干可转动的输送辊，输送辊轴线横向设置，圆柱钢的后端支撑在输送辊上。5.根据权利要求1或2所述的一种压辊坯料下料装置，其特征在于，所述导向限位板沿纵向间隔设置有两对。6.根据权利要求1或2所述的一种压辊坯料下料装置，其特征在于，所述刀臂下部开设有安装槽，切割锯嵌入安装槽内，刀臂上螺纹连接有若干压紧切割锯的紧固螺栓。

技术总结

本实用新型公开了压辊制造领域内的一种压辊坯料下料装置，包括机座，机座上竖直设置有两根左右对应分布的导向立柱，每根导向立柱外周均活动连接有导向套，两个导向套之间横向设置有升降梁，升降梁上设置有两个左右对应的升降部，所述机座上对应两个升降部竖直设有两个驱动油缸，升降梁上两个刀臂下端之间横向设有切割锯，机座上位于左右间隔的至少一对导向限位板之间纵向放置有待切割的圆柱钢，机座后方对应设置有输送架，所述切割锯在纵向位于机座的前方，所述圆柱钢被切割时，圆柱钢的前端向前延伸超过机座，圆柱钢的后端支撑在输送架上。本实用新型能够实现自动对圆柱钢进行切割下料，快速加工出压辊坯料。快速加工出压辊坯料。快速加工出压辊坯料。