一种液相加氢反应装置、系统和烃油液相加氢方法与流程

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1.本发明涉及石油化工领域的反应器及反应方法，更具体地说，涉及一种烃油连续加氢反应装置及方法。

背景技术：

2.加氢处理技术能够有效脱除石油化工产品中的s、n、o、金属、残炭等杂质，饱和或部分饱和烃类产品中的芳烃、烯烃、二烯烃，以及实现烃类分子的异构化、环化、芳构化、裂化等反应过程，在石油化工生产过程中具有非常重要的作用。
3.目前加氢处理过程大多采用传统的滴流床技术。由于加氢过程大多为强放热，而为了反应取热以控制反应器温度，以及出于抑制催化剂积碳等副反应的考虑，常规采用的方法是氢气大量循环，此方法需要配备复杂的循环氢系统，相应的反应器体积也较大，势必增大装置投资以及操作能耗。
4.为了克服上述滴流床加氢技术所存在的不足，有技术研究人员提出了液相加氢技术，它是将氢气溶解于原料油中来满足加氢反应所需氢气，并通过液体循环以溶解足量的氢气，以满足加氢反应的需要，其反应在液相条件下进行。液相加氢工艺技术节省了循环压缩机系统、高分系统及其相应设备，可以大大节约投资和能耗。同时由于液相加氢工艺技术可以消除催化剂的润湿因子影响，而且循环油的比热容大，从而提高催化剂的利用效率，大大降低反应器的温升，降低裂化等副反应。
5.us6213835、us6428686公开了一种加氢处理方法，将新鲜原料及稀释剂先与大量氢气混合，所述的稀释剂是指对氢气具有较高溶解度的物质，如循环的加氢裂化产物等，然后将得到混合物经气液分离装置分离出多余的气体后进入反应器中与催化剂接触并进行反应。虽然在反应器部分是液相体系，但仍然是采用了过量的氢气与原料及循环物料的预混合，并经过气液分离将多余的氢气外排。cn101280217a、cn105647577a和cn101787305a也采用的是类似的流程，在反应器前均设置有气液分离装置。针对反应器前的预混氢过程可采用不同的方法，如cn105733662a提出采用微气泡发生器，cn103773441a所用混合器选自旋涡混合器、静态混合器、或射流混合器，cn103666547a则是将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的通孔注入烃油中，实现氢气高度分散并以较快的速度溶解在烃油中。cn208583196u则公开了一种新型溶氢器，它采用多层结构，每一层都设置有分散平板、膜层以及溢流挡板，其中所述的膜层具有纳米级孔径的微孔。cn109731512a则更是采用了结构复杂的微通道混合器用于烃油与氢气的混合。
6.从现有技术中看出，反应物料的混氢溶氢过程是液相加氢技术的一个重要环节和关键步骤。对于上述混氢过程，大多采用的方法是以烃类物流为连续相，氢气为分散相，而气体在烃油液相中的分散往往存在不均匀现象，从而导致混氢溶氢过程效果不佳，进而影响催化剂性能的发挥及最终的反应效果，而过量氢气的外排也是一种物料和能量的浪费。

技术实现要素：

7.本发明要解决的技术问题是在现有技术的基础上，提供一种液相加氢反应装置及烃油加氢方法。通过对氢气的溶解和传递过程进行强化，实现了氢气的快速溶解平衡，提高氢气利用率和加氢过程的反应效率。
8.本发明提供的一种液相加氢反应装置，反应器包括混氢区i和反应区ii，混氢区底部与反应区相通，反应区内装填加氢催化剂，其中，所述的混氢区设有液相入口1、气相入口5、气相出口12和液位检测设备13，气相入口和气相出口分别设有流量控制阀；所述的反应区设有液相出口17和流量控制阀，反应区流量控制阀的开度与混氢区液位连锁控制。
9.一种液相加氢反应系统，由至少两台上述的液相加氢反应装置串联或并联连接。
10.一种烃油液相加氢方法，采用上述的液相加氢反应装置，烃油原料以分散相形式进入混氢区与氢气充分接触得到溶氢烃油原料，混氢区内维持液位高度与混氢区直径比为0.2～1.0:1；所述的溶氢烃油原料由混氢区底部进入反应区，与加氢催化剂接触进行反应得到烃油加氢产物。
11.本发明提供的一种液相加氢反应装置、系统和方法的有益效果为：
12.与现有技术相比，本发明提供的液相加氢反应装置结构简单，操作简便。
13.本发明提供的烃油液相加氢反应方法采用液相加氢的方法，可以省去复杂的循环氢系统，使得操作更加简单易行。混氢/溶氢过程中将液体作为分散相，气体作为连续相，可大大降低传质传热过程阻力，提高溶氢效率。氢气的补入量可根据溶解消耗量自动补加，最大限度降低氢气的外排损耗。
附图说明
14.图1为液相加氢反应装置第一种实施方式的流程示意图；
15.图2为液相加氢反应装置控制方案示意图；
16.图3为对比例1、2中采用的流程示意图。
17.其中：
18.1-液相入口
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2-液体分布器
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3-混氢区
19.4-混氢区填料
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5-气相入口
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6、11、16-流量调节阀
20.7、10-流量检测设备
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8-气体分布器
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9-压力检测设备
21.12-气相出口
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13-液位检测设备
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14-管线
22.15-反应区
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17-液相出口
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18、19、20-控制信号
23.21、22、23-控制模块
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24-循环管线
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25-循环泵
24.26-静态混合器
具体实施方式
25.以下详细说明本发明的具体实施方式。
26.第一方面，本发明提供一种液相加氢反应装置，反应器包括混氢区i和反应区ii，混氢区底部与反应区相通，反应区内装填加氢催化剂，其中，所述的混氢区设有液相入口1、气相入口5、气相出口12和液位检测设备13，气相入口和气相出口分别设有流量控制阀；所述的反应区设有液相出口17和流量控制阀，反应区流量控制阀的开度与混氢区液位连锁控
制。
27.本发明提供的液相加氢反应装置中，所述的混氢区3顶部设有液相入口1和气相出口12，所述的混氢区底部设有气相入口；所述的混氢区底部与所述的反应区底部经管线连通，所述的反应区顶部设有液相出口。
28.优选地，所述的混氢区设有压力检测设备(9)，分别设有流量控制阀，所述的气相入口流量控制阀和气相出口流量控制阀的开度与所述的压力检测设备联锁。
29.优选地，所述的液相入口设有液体分布器，所述的气相入口设有气体分布器，所述的混氢区内装填有填料；
30.优选地，所述的液相入口还设有压力喷淋设备；
31.优选地，所述的填料选自聚丙烯(pp)、聚氯乙烯(pvc)、聚偏氟乙烯(pvdf)、聚四氟乙烯(ptfe)或表面改性的金属填料。
32.优选地，所述的混氢区与反应区的体积比为(0.02～0.3):1，所述的混氢区与反应区直径之比为(0.5～2)：1；所述的反应区催化剂床层高径比为(5～50):1，进一步优选为(8～30):1。
33.优选地，所述的反应区内装填有两种以上催化剂床层，例如两种不同的加氢催化剂，或者加氢保护剂和加氢催化剂。
34.优选地，所述的反应区的液相出口与所述的混氢区液相入口之间设有循环管路和循环泵。
35.优选地，还设有进料泵、换热设备，与所述的液相入口串联连接。
36.本发明提供的液相加氢反应装置中，反应器由混氢区和反应区组成，所述的混氢区底部与所述的反应区相通。混氢区设有压力检测设备和液位计，反应区液相出口流量控制阀的开度与混氢区的液位监测信号组成连锁控制回路，使得混氢区能维持稳定的液位。
37.本发明提供的液相加氢反应装置的第一种实施方式，所述的混氢区和反应区分别为两个独立筒体，其中混氢区底部通过管线与所述的反应区的底部相连通，反应区内流体采用上流式，所述的反应区顶部设有液相出口。在装置运转过程中，烃油原料进入所述的混氢区完成混氢溶氢后，反应物料进入反应区，由下至上通过加氢催化剂床层，由反应区顶部液相出口排出。液相出口的流量控制阀开度与混氢区液位连锁控制并维持反应区全液相操作，控制混氢区液位高度与混氢区直径比(0.2～1.0):1。
38.本发明提供的液相加氢反应装置的第二种实施方式，混氢区底部通过管线与所述的反应区的顶部连通，反应区底部设有液相出口，反应区内流体采用上流式。
39.本发明提供的液相加氢反应装置的第三种实施方式，混氢区与反应器共用一个筒体，即同一个反应器中，上部为混氢区，下部为反应区，所述的混氢区顶部设有液相入口、气相出口，底部设有气相入口，混氢区设有压力检测设备和液位检测设备，反应区底部设有液相出口，反应区内装填有加氢催化剂床层。在装置运转过程中，烃油原料由液相入口进入所述的混氢区完成混氢溶氢后，从混氢区底部进入所述的反应区，穿过加氢催化剂床层，所述的反应区底部的液相出口排出反应后物料。反应区出口的流量控制阀与混氢区的液位连锁控制并维持反应区全液相操作，控制混氢区液位高度与混氢区直径比为(0.2～1.0):1。
40.本发明提供的液相加氢反应装置中，所述的反应区内装有加氢催化剂，或者装填加氢催化剂和其它种类的催化剂，其他种类的催化剂包括但不限于保护剂、异构化催化剂
等。反应区内的催化剂优选采用固定床形式装填，反应区内装填至少一个加氢催化剂床层。
41.本发明提供的液相加氢反应装置中，所述的混氢区顶部设置液相入口，优选地液相入口设置液体分布器，所述的液体分布器选自但不限于盘管式、排管式、支管式液体分布器，烃油原料通过进料泵增压并换热/加热后从顶部的液相入口和液体分布器进入混氢区。液体分布器优选采用压力喷淋设备，分布器压降为0.05mpa～1.0mpa，喷淋液滴平均直径小于2.0mm。将烃油原料以液滴的形式喷入混氢区中。
42.本发明提供的液相加氢反应装置中，所述的混氢区的气相入口管线设有流量控制阀，氢气经气相入口和流量控制阀进入混氢区，由混氢区压力检测或流量检测连锁控制气相入口流量控制阀开度，以控制补充的氢气的流量。所述的混氢区顶部气相出口并设有流量控制阀，流量控制阀开度通过与混氢区压力检测连锁控制氢气外排流量，或给定开度以固定外排量。混氢区内的压力高于所述反应区的压力，压力差为混氢区底部液位的静压差。优选在混氢区底部设置气相入口和气体分布器，使氢气均匀进入混氢区内，优选气液逆流接触。
43.在混氢区内，烃油原料优选通过液体分布器喷淋为液滴，扩大与氢气的传质表面，氢气为连续相，液体为分散相。另一种分散液体的方式是在混氢区内装填填料，液相通过填料表面进行分散以提供更大的传质传热表面。所述的填料是规整型或者是散堆型，对于烃油加氢反应，优选采用亲油性填料，控制填料表面的平均液膜厚度小于2.0mm。
44.优选地，所述的反应区的液相出口与所述的混氢区液相入口之间设有循环管路和循环泵。将一部分液相循环物料返回混氢区液相入口。若新鲜烃油进料的饱和溶解氢量能满足反应氢耗，则可以不设置所述的液相循环回路。
45.第二方面，本发明提供一种液相加氢反应系统，由多台上述的液相加氢反应装置串联或并联连接。采用串联连接时，能够逐步提稿加氢深度；采用并联的方式连接，当一台液相加氢装置处于加氢催化剂再生阶段时，至少一台液相加氢装置处于反应阶段过程，以实现装置连续操作。
46.第三方面，本发明提供一种烃油液相加氢方法，采用上述的液相加氢反应装置，烃油原料以分散相形式进入混氢区与氢气充分接触得到溶氢烃油原料，混氢区内维持液位高度与混氢区直径比(0.2～1.0):1；所述的溶氢烃油原料由混氢区底部进入反应区，与加氢催化剂接触进行反应得到烃油加氢产物。
47.优选地，所述的反应区操作条件为：温度50℃～500℃，压力0.5～25mpa，烃油总体积空速0.1～20h-1
，化学反应氢耗0.01％～5％(w/w)；所述的化学反应氢耗是指单位质量进料因烯烃饱和、脱硫、脱氮、脱氧、脱金属等化学反应而消耗的氢气质量。
48.优选地，所述的混合区顶部的压力喷淋设备的压降为0.05mpa～1.0mpa，喷淋液滴平均直径小于2.0mm。
49.优选地，所述的循环物料的比例为0.5-10，更优选为1-6。
50.本发明提供的烃油液相加氢方法中，所述的烃油原料选自c1-c4轻烃、石脑油、汽油、航煤、柴油、vgo和渣油中的一种或几种的混合物。
51.本发明提供的烃油液相加氢的方法中，烃油原料先经过混氢区完成混氢溶氢后流向反应区进行反应。在所述的混氢区内进行混氢溶氢过程中，优选的方法是氢气进料量根据溶解消耗及液相携带量自动补加，混氢区顶部不外排氢气，或只排出少量氢气以控制气
相中的杂质水平。
52.所述的反应区内装填加氢或其它种类的催化剂，催化剂优选采用固定床形式装填，反应区至少包含一个催化剂床层。在混氢区完成混氢溶氢后物料在催化剂床层可上进下出，也可下进上出，通过采用不同的混氢区和反应区的连接方式以及系统连锁控制方案维持反应区充满液相，使反应在全液相条件下进行。
53.当反应物料采用上进下出方式时，混氢区和反应区优选的共用一个筒体并上下排布，所述的混氢区与反应区的体积比为(0.02～0.3)：1，混氢区与反应区直径之比(0.5～2)：1。混氢区内气相为连续相，液体为分散相，进气量可通过流量控制，也可采用压力控制进行自动补入；反应区内连续相为氢气饱和的液体，混氢区液位控制与反应区出口管线控制阀连锁；当反应物料采用下进上出方式时，混氢区和反应区优选的采用分体设置，混氢区底部与反应区底部液相入口通过管线连通，混氢区内气相为连续相，液相为分散相，并在混氢区底部维持一定液位。在混氢区完成混氢溶氢后物料经管线从底部进入反应区与加氢催化剂接触反应，反应区的液相出口控制阀与混氢区的液位连锁，以控制混氢区的液位稳定。
54.优选将一部分液相循环物料返回混氢区液相入口，以增大液相物流溶氢总量并达到反应氢耗所需水平。若新鲜烃油进料的饱和溶解氢量能满足反应氢耗，则可以降低循环物料的比例。
55.所述的加氢反应可以是加氢处理、加氢精制、加氢裂化、加氢饱和、临氢异构化等需要氢气参与的反应过程。
56.以下参照附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不限制本发明。
57.附图1为液相加氢反应装置的一种实施方式的流程示意图。如图1所示，加氢反应系统分为混氢区3和反应区15，两者之间经管线14连通。混氢区3的顶部设有液相入口1和气相出口12，烃油原料从液相入口1经液体分布器2进入混氢区3。混氢区3内装填有规整或散堆填料。混氢区的底部设有气相入口5和流量控制阀6，氢气经气相入口5和流量控制阀6进入并充满混氢区，与烃油原料气液逆流接触传质。混氢区完成混氢溶氢后的反应物料经管线14进入反应区15，反应区内装填加氢催化剂，反应物料由下至上通过催化剂床层，与加氢催化剂接触进行液相加氢反应。反应区15的顶部设有液相出口17和液相出口流量阀16。液相出口17与液相入口1之间设有物料循环管线24和循环泵25，将部分加氢后物料循环返回混氢区3，以增大液相物流溶氢总量并达到反应氢耗所需水平。通过控制气相入口流量控制阀6和气相出口的流量控制阀11的开度控制混氢区压力稳定。
58.附图2为液相加氢反应装置的控制系统示意图。如图2所示，混氢区3底部设有液位检测设备13。液相出口流量阀与混氢区的液位检测设备联锁，以控制流量阀开度，在混氢区3内维持稳定的液位，反应区15内全液相操作。混氢区3还设有压力检测设备9，气相入口还设有流量监测设备7，气相出口设有流量监测控制设备10，所述的混氢区气相入口流量控制阀6的开度和气相出口流量控制阀11的开度与压力检测设备联锁控制，控制氢气的流入、流出量，以维持混氢区3内压力稳定。
59.下面通过实施例对本发明做进一步的说明。而本发明并不因此而受到任何限制。
60.对比例1
61.对比例1为重整生成油的加氢脱烯烃过程，采用液相加氢方式。烃油原料采用取自
中国石油化工股份有限公司燕山石化分公司的重整生成油，原料油性质见表1，加氢催化剂为中国石化催化剂有限公司长岭分公司生产，商品牌号torh-1。
62.工艺流程如附图3所示，加氢反应器15内装填加氢催化剂床层，反应器高径比为20。烃油原料1经换热后与氢气5经静态混合器26混合后进入加氢反应器15中，与加氢催化剂接触进行加氢反应，反应后的物料经产品出口17排出。反应温度为120℃，反应压力为2.0mpa，质量空速为10.0h-1
，氢油体积比为6.0，对比例1中液体物料不设循环。反应产物性质见表2。
63.实施例1
64.采用附图1所示的液相加氢反应装置，其中，混氢区和反应区之间经管线14连通，混氢区与反应区的体积比为0.2:1，两者直径相同，混氢区内装有聚四氟乙烯(ptfe)波纹填料以及必须的填料支撑板、液体分布器等构件。反应区内装填加氢催化剂，催化剂床层高径比为20。混氢区底部气相入口设置单环管式气体分布器，气孔直径为2mm。
65.烃油原料从液相入口1经液体分布器2进入混氢区3。氢气经气相入口5和流量控制阀6进入并充满混氢区，与烃油原料气液逆流接触传质。混氢溶氢后的反应物料经管线14进入反应区15，由下至上通过催化剂床层，与加氢催化剂接触进行液相加氢反应。加氢后物料经液相出口17排出，不设物料循环。通过气相入口流量控制阀6的开度与混氢区压力连锁控制氢气进料自动补加，混氢区顶部氢气无采出，实测氢油体积比为5.5。反应区液相出口的流量调节阀开度与混氢区液位连锁控制，混氢区液位控制高度为混氢区直径的0.5倍。
66.烃油原料、加氢催化剂及其他反应条件均与对比例1相同。反应结果见表2。
67.对比例2
68.对比例2为柴油加氢精制过程。工艺流程如附图3所示，反应器15的高径比为16，装填加氢催化剂床层。烃油原料1及来自循环管线24的低压脱气后的循环油与氢气5经静态混合器26混合后从反应器15底部进入，与加氢催化剂接触进行加氢反应，反应后的物料经产品出口17排出，部分反应后的物料经循环管线24返回反应器。反应温度为365℃，反应压力为8.0mpa，体积空速为1.6h-1
，氢油体积比为150，循环物料与烃油原料的循环比为3:1。反应产物性质见表4。
69.其中，烃油原料采用取自中国石油化工股份有限公司燕山石化分公司的柴油馏分，性质见表3。加氢催化剂的商品牌号为rs-1000，为中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产。
70.实施例2
71.实施例2采用附图2所示的液相加氢反应装置，其中混氢区与反应区的体积比为0.1:1，反应区内装填加氢催化剂，催化剂床层高径比为16。混氢区顶部设置喷淋式液体分布器，喷孔直3.5mm，喷淋压降0.15mpa。混氢区未装填填料。混氢区设置压力检测设备9和液位检测设备13。混氢区顶部气相出口流量调节阀开度与混氢区压力连锁以维持反应压力，氢气入口流量固定，控制入口氢油比150。反应区液相出口流量调节阀开度与混氢区底部液位连锁，维持混氢区内液位稳定，混氢区液位高度控制为混氢区直径的0.6倍，以便反应区内液相加氢反应。
72.烃油原料从液相入口1经液体分布器2进入混氢区3。氢气经气相入口5和流量控制阀6进入并充满混氢区，与烃油原料气液逆流接触传质。混氢溶氢后的反应物料经管线14进
入反应区15，由下至上通过催化剂床层，与加氢催化剂接触进行液相加氢反应。加氢后物料经液相出口17排出，部分加氢后物料经循环管线24、循环泵25返回混氢区内。
73.其中，烃油原料、加氢催化剂及其它反应条件均与对比例2相同。反应结果见表4。由表4可见，在氢油体积比降低的情况下，实施例2的加氢效果提高。
74.表1重整生成油原料性质
[0075][0076]
表2重整生成油加氢反应结果
[0077]
项目对比例1实施例1芳烃损失，wt％0.050.03加氢产物溴指数，mgbr/100g230120
[0078]
表3柴油原料性质
[0079][0080]
表4柴油加氢精制反应结果
[0081]
项目对比例2实施例2硫含量，μg/g126氮含量，μg/g0.4＜0.2

技术特征：

1.一种液相加氢反应装置，其特征在于，反应器包括混氢区(3)和反应区(15)，混氢区底部与反应区相通，反应区内装填加氢催化剂，其中，所述的混氢区设有液相入口(1)、气相入口(5)、气相出口(12)和液位检测设备(13)，气相入口和气相出口分别设有流量控制阀；所述的反应区设有液相出口(17)和流量控制阀，所述反应区液相出口流量控制阀的开度与混氢区液位连锁控制。2.按照权利要求1所述的液相加氢反应装置，其特征在于，所述的混氢区(3)顶部设有液相入口(1)和气相出口(12)，所述的混氢区底部设有气相入口(5)；所述的混氢区底部与所述的反应区底部经管线连通，所述的反应区顶部设有液相出口(17)。3.按照权利要求1所述的液相加氢反应装置，其特征在于，所述的混氢区设有压力检测设备(9)，分别设有流量控制阀，所述的气相入口流量控制阀和气相出口流量控制阀的开度与所述的压力检测设备联锁。4.按照权利要求1、2或3所述的液相加氢反应装置，其特征在于，所述的液相入口设有液体分布器，所述的气相入口设有气体分布器，所述的混氢区内装填有填料；优选地，所述的液相入口还设有压力喷淋设备；优选地，所述的填料选自聚丙烯(pp)、聚氯乙烯(pvc)、聚偏氟乙烯(pvdf)、聚四氟乙烯(ptfe)或表面改性的金属填料。5.按照权利要求1、2或3所述的液相加氢反应装置，其特征在于，所述的混氢区与反应区的体积比为(0.02～0.3):1，所述的混氢区与反应区直径之比(0.5～2)：1；所述的反应区催化剂床层高径比为(5～50)：1；优选地，所述的反应区催化剂床层高径比为(8-30)：1；优选地，所述的反应区内装填有两种以上催化剂床层。6.按照权利要求1、2或3所述的液相加氢反应装置，其特征在于，所述的反应区的液相出口与所述的混氢区液相入口之间设有循环管路和循环泵。7.一种液相加氢反应系统，其特征在于，由至少两台权利要求1-6中任一种所述的液相加氢反应装置串联或并联连接。8.一种烃油液相加氢方法，采用权利要求1-6中任一种所述的液相加氢反应装置，烃油原料以分散相形式进入混氢区，与氢气充分接触得到溶氢烃油原料，混氢区内维持液位高度与混氢区直径比为(0.2～1.0):1，所述的溶氢烃油原料由混氢区底部进入反应区，与加氢催化剂接触进行加氢反应得到烃油加氢产物。9.按照权利要求8所述的烃油液相加氢方法，其特征在于，所述的烃油原料经压力喷淋设备以分散相形式进入混氢区，所述的压力喷淋设备的压降为0.05mpa～1.0mpa，喷淋液滴平均直径小于2.0mm。10.按照权利要求8或9所述的烃油液相加氢方法，其特征在于，所述的反应区的温度为50℃～500℃，压力为0.5～25mpa，烃油总体积空速为0.1～20h-1
，化学反应氢耗为0.01％～5％(w/w)；优选地，所述的混氢区与所述反应区的压差为0.005-0.05mpa。11.按照权利要求8所述的烃油液相加氢方法，其特征在于，所述的烃油原料选自c1-c4轻烃、石脑油、汽油、航煤、柴油、vgo和渣油中的一种或几种的混合物。12.按照权利要求8所述的烃油液相加氢方法，其特征在于，所述的烃油加氢产物中的
一部分作为循环物料返回混氢区内，所述的循环物料与所述烃油原料的重量比例为0.5-10；优选为1-6。

技术总结

一种液相加氢反应装置、系统和烃油液相加氢方法，液相加氢反应装置中，反应器包括混氢区(3)和反应区(15)，混氢区底部与反应区相通，反应区内装填加氢催化剂，其中，所述的混氢区设有液相入口(1)、气相入口(5)、气相出口(12)和压力检测设备(9)；气相入口和气相出口分别设有流量控制阀；所述的反应区设有液相出口(17)和流量控制阀。本发明提供的液相加氢反应装置结构简单，操作简便。烃油液相加氢方法混氢/溶氢过程中可降低传质传热过程阻力，提高溶氢效率。氢气的补入量可根据溶解消耗量自动补加，最大限度降低氢气的外排损耗。最大限度降低氢气的外排损耗。