一种料带的轧制方法及料带轧制系统与流程

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1.本发明属于电池制造技术领域，具体涉及一种料带的轧制方法及料带轧制系统。

背景技术：

2.在电池(如锂电池)的生产制作过程中不可避免的会使用到一些金属材料，如铜、铝或锂，这些金属材料需要被轧制成厚度很薄的箔材或者说带材(料带)，最后再将不同类型的且具有一定长度的箔材、隔膜等进行复合并卷绕起来以形成电池的核心组成部件。作为固态电池的原材料之一的超薄锂带的轧制厚度一般在5um-50um之间，也就是说，在电池的生产制作过程中还需要对原料锂带(0.5-2.5mm)或者说母材进行进一步的精轧，即，使用相应的轧制设备并配合相应的轧制方法来使得原料锂带形成密度均匀稳定，厚度在5um-50um之间的超薄锂带，以使得其符合电池生产制作的要求。
3.然而，在现有技术中制出来的锂带(料带)在后期存在着剥离相对困难或者剥离不便的问题；具体来说，由于锂金属的自身特性，使得锂带在轧制过程中容易出现粘辊以及轧制后的锂带的抗拉能力也被极大的削弱的问题，因此，在锂带轧制过程中其表面需要进行覆膜(pet)，以实现对轧制后的超薄锂带进行牵引(也称为载锂膜或牵引膜)，同时也实现锂带与轧辊之间的隔离。进一步来说，在现有技术中，完成轧制后的锂带先收缠成卷，然后再将锂带卷单独转入载锂膜(pet)与锂带的分离工序中，而由于载锂膜(pet)和锂带之间有一层硅油(用作于轧制时的润滑)，在张力和过辊的作用下会逐渐增加牵引膜与锂带之间的附着力，进而会使得后期的牵引膜与锂带之间出现剥离相对困难或剥离不便的问题，即，由于锂带与牵引膜之间的离型力相对较大，使得锂带容易出现受拉变形或者撕裂的问题；也就是说，如何减少因为过辊而对轧制后的超薄锂带与牵引膜之间的附着力的影响是本发明中所要解决的技术问题。

技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的是提供一种减少因为过辊对料带和牵引膜之间的附着力影响的轧制方法及料带轧制机构。
5.为了解决上述技术问题，本发明所使用的技术方案是：
6.一种料带的轧制方法，其包括如下步骤：
7.s1.在轧制设备上分别设置保护膜和牵引膜；
8.s2.将待轧料带置于所述保护膜与所述牵引膜之间，使待轧料带与所述保护膜和所述牵引膜共同参与所述轧制设备的轧制；
9.s3.设置剥离机构并将轧制后的料带从所述牵引膜上剥离；
10.s4.在完成剥离后的料带上覆盖隔离膜并得到最终的料带产品。
11.作为对所述料带的轧制方法的进一步改进，在步骤s3与s4之间设置抚平机构，所述抚平机构对完成剥离后的料带进行抚平作业。
12.作为对所述料带的轧制方法的进一步改进，在步骤s2中，经过轧制后的料带的一
面与所述牵引膜相复合，所述保护膜则从料带的另一面分离。
13.作为对所述料带的轧制方法的进一步改进，在步骤s3中对完成剥离后的所述牵引膜进行收卷。
14.作为对所述料带的轧制方法的进一步改进，对分离后的所述保护膜进行收卷。
15.作为对所述料带的轧制方法的进一步改进，料带为锂带，且完成轧制后得到的料带厚度为5um-50um。
16.作为对所述料带的轧制方法的进一步改进，对轧制前的料带进行预处理，其包括如下步骤：
17.s5.将待轧料带的两侧向内进行折弯；
18.s6.将折弯后的待轧料带两侧进行压边，使待轧料带的折弯部分与待轧料带的主体部分贴合。
19.一种料带轧制系统，包括轧制组件、牵引膜收放机构、剥离机构、料带收放机构、保护膜收放机构和隔离膜放卷机构，所述料带收放机构用于向所述轧制组件放卷待轧制料带以及将轧制后的料带进行收卷，且料带通过所述轧制组件，所述轧制组件包括第一压辊和第二压辊，所述第一压辊和所述第二压辊之间形成有供待轧制料带通过的轧制通道；
20.所述牵引膜收放机构与所述第一压辊相互配合，所述牵引膜收放机构用于收放牵引膜，牵引膜通过所述轧制通道和所述剥离机构，且牵引膜使第一压辊与待轧料带形成隔离以及对轧制后的料带进行牵引，牵引膜与料带共同参与轧制，所述剥离机构用于将完成轧制的料带从牵引膜上剥离；
21.所述保护膜收放机构与所述第二压辊相互配合，所述保护膜收放机构用于收放保护膜，保护膜通过所述轧制通道使所述第二压辊与料带形成隔离，且保护膜与料带共同参与轧制；
22.所述隔离膜放卷机构与所述料带收放机构相互配合并向剥离后的料带表面覆盖隔离膜。
23.作为对所述料带轧制系统的进一步改进，还包括抚平机构，所述抚平机构用于对从牵引膜上剥离后的料带进行抚平。
24.作为对所述料带轧制系统的进一步改进，所述牵引膜为pet薄膜，所述保护膜为pet薄膜或者pp薄膜，所述隔离膜为pp薄膜。
25.作为对所述料带轧制系统的进一步改进，所述剥离机构包括外辊和内辊，所述外辊套设于所述内辊外，所述外辊可相对于所述内辊转动，且所述外辊的内壁与所述内辊的外壁形成活动密封，所述内辊上设置有正压集气区和负压集气区，所述外辊的表面开设有多个气孔，所述气孔可随着所述外辊相对于所述内辊的转动分别与所述正压集气区和所述负压集气区形成连通，且所述外辊上与所述正压集气区相对应的区域形成吹气区，所述外辊上与所述负压集气区相对应的区域形成吸附区，所述吸附区用于吸附待剥离的料带，所述吹气区用于使剥离后的料带与所述外辊分离。
26.作为对所述料带轧制系统的进一步改进，还包括压辊，所述压辊与所述外辊之间用于通过待剥离的料带，所述压辊用于将待剥离的料带压紧在所述外辊上，且所述压辊与所述外辊压紧时，所述压辊与所述外辊的吸附区相对应。
27.作为对所述料带轧制系统的进一步改进，还包括有锁座，所述锁座的一端与所述
内辊相连接，所述锁座的另一端用于连接外部构件，且所述锁座处于解锁状态时，所述内辊可相对于所述锁座转动并调节所述负压集气区相对于所述压辊的位置；
28.或者，所述锁座处于锁定状态时，则锁定所述负压集气区相对于所述压辊的位置。
29.相对于现有技术本发明的有益效果主要体现在：通过在轧制与最终的料带成品收卷路径之间设置剥离机构，即，经过轧制后的料带则直接入到料带从牵引膜上剥离工序中，从而有效减少了轧制后的料带附着在牵引膜上的时间，也主是说避免或减少了传统方式中，在张力和过辊的作用下会逐渐增加料带与牵引膜之间的附着力，进而解决了传统方式后期处理中的牵引膜与锂带之间出现剥离相对困难或剥离不便的技术问题。
附图说明
30.通过附图中所示的本发明优选实施例更具体说明，本发明上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
31.图1为本发明中料带轧制系统的结构示意图；
32.图2为本发明中剥离机构的结构示意图；
33.图3为本发明中剥离机构的局部结构示意图；
34.图4为本发明中剥离机构的正视结构示意图。
具体实施方式
35.下面结合附图和具体实施例对本发明技术方案作进一步的详细描述，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定，在本实施例中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限定。
36.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本发明中所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。
37.本实施例提供了一种料带的轧制方法，其包括如下步骤：
38.s1.在轧制设备上分别设置保护膜和牵引膜；在轧制设备上设置保护膜和牵引膜一方面使得待轧制的料带与轧制设备的压辊形成隔离，即，避免料带(锂带)在轧制过程中出现粘辊的问题。
39.s2.将待轧料带置于保护膜与牵引膜之间，使待轧料带与保护膜与牵引膜共同参与轧制设备的轧制，经过轧制后的料带的一面与牵引膜相复合，保护膜则从料带的另一面分离；进一步来说，当料带(锂带)轧制完成后，此时，料带的厚度变得很薄，同时其抗拉能力将变得很弱，而此时的牵引膜则用于对料带进行牵引(也叫载锂)，以便于完成轧制的料带的引出以及避免料带出现受拉变形或断带的现象；而覆盖于料带另一面的保护膜由于已经随料带完成了轧制过程，此时只需要剥离即可，即，对分离后的保护膜进行收卷。
40.s3.设置剥离机构33并将轧制后的料带从牵引膜上剥离；由于料带在电池制作的
过程中并不需要牵引膜，即，在料带的轧制并出带的过程中需要进行牵引；进一步来说，当将完成轧制后的料带从轧制设备牵引出来后，牵引膜也就完成了其使用目的，也就是说，完成轧制牵引后的料带直接进入剥离环节，从而有效减少了轧制后的料带附着在牵引膜上的时间，也主是说避免或减少了传统方式中，在张力和过辊的作用下会逐渐增加料带与牵引膜之间的附着力，进而解决了传统方式后期处理中的牵引膜与锂带之间出现剥离相对困难或剥离不便的技术问题。进一步的，对完成剥离后的牵引膜进行收卷，即，进牵引膜进行回收。
41.s4.在完成剥离后的料带上覆盖隔离膜并得到最终的料带产品；覆盖隔离膜可以避免料带在收卷后彼此出现粘连的现象，同时也可以作为料带在投入生产应用时作为牵引膜，当然此时的隔离膜与料带之间不需要很高的附着力，或者说，此时的隔离膜需要较低的离型力，以便于料带与隔离膜的分离。
42.进一步的，在优选实施例中，在步骤s3与s4之间设置抚平机构44，所抚平机构44对完成剥离后的料带进行抚平作业。具体来说，由于牵引膜与料带之附着力相对较大，或者说牵引膜的离型力相对较大，因此，剥离后的料带(锂箔)会有些轻微褶皱，也就是说，相当于抚平机构44通过两个压辊对料带进行辊压，进而消除料带中的褶皱。本实施例中的，料带为锂带，轧制后得到的料带厚度在5um-50um之间，又如10、15、20、25、30、35、40、45um，即，料带的具体轧制厚度根据实际使用需求进行调整即可。
43.进一步的，在优选实施例中，对轧制前的料带进行预处理，其包括如下步骤：
44.s5.将待轧料带的两侧向内进行折弯；
45.s6.将折弯后的待轧料带两侧进行压边，使待轧料带的折弯部分与待轧料带的主体部分贴合。具体来说，锂带不进行预处理直接进行轧制时，轧制过程中由于受到张力和锂金属的延展性好的特点的共同作用下，常常会在轧制后的料带(锂箔)成品两侧出现开裂并形成缺口的缺陷；而通过折弯的方式将的料带两侧折弯，形成两侧加厚的加厚部，最后再对料带进行轧制从而能够较好的减少轧制后的料带的两端侧现开裂或者说形成缺口的问题，进而提升料带轧制的良率。
46.如图1-4所示，本实施例还提供了一种料带轧制系统，其包括轧制组件32、牵引膜收放机构、剥离机构33、料带收放机构和隔离膜放卷机构，料带收放机构用于向轧制组件32放卷待轧制料带以及将轧制后的料带进行收卷，且料带通过轧制组件32，轧制组件32包括第一压辊34和第二压辊35，第一压辊34和第二压辊35之间形成有供待轧制料带通过的轧制通道。牵引膜收放机构与第一压辊34相互配合，牵引膜收放机构用于收放牵引膜，牵引膜通过轧制通道和剥离机构33，且牵引膜使第一压辊34与料带形成隔离，牵引膜与料带共同参与轧制，且轧制后的料带附着在牵引膜上，剥离机构33用于将完成轧制的料带从牵引膜上剥离。隔离膜放卷机构与料带收放机构相互配合并向剥离后的料带表面覆盖隔离膜。
47.进一步来说，牵引膜收放机构包括牵引膜放卷转动件36和牵引膜收卷转动件37，牵引膜放卷转动件36和牵引膜收卷转动件37则用于收放牵引膜38，即，牵引膜放卷转动件36和牵引膜收卷转动件37在使用过程中随着轧制组件32中的第一压辊34以及剥离机构33同步转动，从而实现牵引膜38从牵引膜放卷转动件36转移到牵引膜收卷转动件37上，进而实现牵引膜38在待轧制料带(锂箔)与第一压辊34之间形成隔离，以及通过牵引膜38实现对轧制后的料带(锂箔)进行牵引(轧制后的料带的抗拉能力较弱，直接对料进行牵引容易造
成料带的变形或断带)。本实施例中的，牵引膜为pet薄膜，pet薄膜相对于料带来说有较高的附着力或者说有较高的离型力，进而在满足对料带的牵引力的作用下也使得料带不会轻易从牵引膜上脱离。
48.进一步来说，料带收放机构包括料带放卷转动件39和料带收卷转动件40；具体来说，料带放卷转动件39用于放出待轧制的料带，而料带收卷转动件40则是将轧制后的料带缠绕成卷。进一步的，隔离膜放卷机构中只设置了隔离膜放卷转动件41，隔离膜放卷转动件41上用于装载待用的隔离膜；进一步，在使用过程中，隔离膜放卷转动件41与料带收卷转动件40相互配合，也就是说，由于需要覆盖在料带的表面(防止锂带卷互粘)，因此，当料带收卷转动件40对轧制后的料带进行收卷时，自然也就同步的将隔离膜放卷转动件41上的隔离膜转移到当料带收卷转动件40上，即，在料带转的一面形成隔离。本实施例中的，隔离膜为pp材质的薄膜，当料带最终投入生产中时隔离膜除了可以为料带提供一定的牵引力外，且隔离膜与料带之间的离型力相对较小，进而使得料带可以与隔离膜轻松分离。
49.进一步来说，料带轧制系统还包括保护膜收放机构，保护膜收放机构与第二压辊35相互配合，保护膜收放机构用于收放保护膜，保护膜通过轧制通道使第二压辊35与料带形成隔离，且保护膜与料带共同参与轧制。其中，保护膜收放机构包括保护膜放卷转动件42和保护膜收卷转动器43，同上，保护膜用于在待轧制的料带与第二压辊35之间形成隔离，以避免出现料带粘辊现象；进一步的，保护膜为pet材质的薄膜或者pp材质的薄膜。
50.如图所示，在优选实施例中，还包括抚平机构44，抚平机构44用于对从牵引膜上剥离后的料带进行抚平。具体来说，由于牵引膜与料带之附着力相对较大，或者说牵引膜的离型力相对较大，因此，剥离后的料带(锂箔)会有些轻微褶皱，也就是说，相当于抚平机构44通过两个压辊对料带进行辊压修正，从而消除料带中的褶皱，即，便于接下来的料带最终收卷。
51.如图2-4所示，在优选实施例中，剥离机构33包括其包括外辊1和内辊2，外辊1套设于内辊2外，外辊1与内辊2转动连接，即，外辊1可相对于内辊2转动。内辊2上分别设置有正压集气区3和负压集气区4，外辊1的表面开设有多个气孔5，当外辊1相对于内辊2转动时，气孔5可分别与正压集气区3和负压集气区4形成连通，进一步的，外辊1上与正压集气区3相对应的区域形成吹气区6，外辊1上与负压集气区4相对应的区域形成吸附区7，也就是说，当内辊2的转动角度不变时，不论外辊1如何转动，其表面的吸附区7和吹气区6是始终不会变化的，例如，不论外辊1如何转动，外辊1左侧的表面始终为吸附区7，而外辊1的底部表面始终为吹气区6。具体来说，通过内辊2与外辊1的相互配合，并在外辊1的表面分别形成吸附区7和吹气区6，当料带在剥离时，在负压的作用力下，待剥离的料带则会被吸附并固定在外辊1的表面。进一步的，将牵引膜与料带进行分离的过程中，由于料带被吸附并固定在外辊1的表面，从而有效提高了箔材的抗拉性能，进而避免或减少了箔材因受拉而变形或者撕裂的问题；同时，由于箔材自身的粘性作用，完成保护膜剥离后的箔材对外辊1仍有一定的粘贴力，此时，随着外辊1的转动并带动箔材与吹气区6相对应时，压缩空气通过气孔5填充到剥离后的箔材与外辊1之间，从而消除箔材相对于外辊1的粘贴力，或者说通过压缩空气将箔材推离外辊1的表面，并最终完成剥离后的箔材的收卷。
52.如图2-4所示，在优选实施例中，所述剥离机构33还包括压辊8、伸缩机构9、摆臂10和机架(未图示)，外辊1和/或内辊2与机架相连接，摆臂10的一端与压辊8转动连接，另一端
与机架转动连接，伸缩机构9的一端与机架通过螺栓固定，另一端与摆臂10相铰接，本实施例中的伸缩机构9可以为气缸、液压缸或是电动伸缩杆，通过伸缩机构9可以驱动摆臂10相对于外辊1进行运动，即，驱动压辊8压紧在外辊1上，或者驱动压辊8从外辊1上脱离。
53.进一步来说，压辊8与外辊1之间用于通过待剥离的箔材(工件)，压辊8用于将待剥离的工件压紧在外辊1上，且压辊8与外辊1压紧时，压辊8与外辊1的吸附区7相对应；即，当外辊1转动时，且外辊1表面的气孔5与内辊2上的负压集气区4的相对应的时候，此时，在负压集气区4的真空负压的作用力下，外辊1上与负压集气区4相对应的表面或者说区域产生吸附力，吸住要剥离的箔材(产品)，进而减少待剥离的箔材受到来自其长度方向上的拉力(或者说，此时箔材上受到的力主要是相对于其厚度方向的力，即，在该方向上箔材的抗拉能力会大于其受到的来自长度方向上的拉力)，进而使箔材可以轻松从牵引膜上剥离下来。也就是说，在箔材的剥离过程中，压辊8对待剥离的箔材进行牵使，使其可以贴紧外辊1的辊面进而使得箔材可以被顺利吸附并固定在外辊1上，进一步的，剥离后的保护膜则会在张力的作用下会紧贴压辊8一侧走膜，从而实现保护膜与箔材的完全分离；进一步的，箔材的前端随外辊1的转动而转动出吸附区7后，外辊1对箔材的吸附力消失。
54.如图4所示，在优选实施例中，剥离机构33还包括有锁座11，锁座11的一端与内辊2相连接，锁座11的另一端用于连接外部构件(机架)，且锁座11处于解锁状态时，内辊2可相对于锁座11转动并调节负压集气区4相对于压辊8的位置；或者，锁座11处于锁定状态时，则锁定负压集气区4相对于压辊8的位置。本实施例中的锁座11套设在内辊2的转轴外，并通过螺栓来实现锁座11对内辊2的锁定或解锁，进一步的，本实施例中的锁座11为一抱箍结构；设置的锁座11可以使得外辊1上的吸附区7和吹气区6的位置可以根据不同的使用需求进行灵活调整，也就是说，当需要转调整内辊2时，则解锁锁座11并转动内辊2，进而将外辊1上的吸附区7转动并调节到最佳剥离点上。
55.如图4所示，在优选实施例中，相对于内辊2的周向或者说圆周方向，正压集气区3与负压集气区4间隔设置并形成夹角；夹角的角度范围为60-120度。进一步来说，内辊2中设置有第一气道12和第二气道13，第一气道12的一端与正压集气区3相连通，另一端用于连接压缩气源或气体压缩设备，也就是说，将气体通过第一气道12释放到正压集气区3中，最终这些气体从外辊1中与正压集气区3相对应的气孔5内喷出，进而将完成剥离后的箔材从外辊1上推离。进一步的，第二气道13的一端与负压集气区4相连通，另一端用于连接负压设备，也就是，通过第二气道13进行抽气时，会使得负压集气区4内产生负压(低于外部气压)，进一步的，当外辊1上与负压集气区4相对应的气孔5便会吸附住待分离的箔材，或者说，外部气压将待分离的箔材压紧在外辊1上。进一步的，本实施例中的，正压集气区3和负压集气区4相对于内辊2凹陷设置，即，在外辊1内壁与内辊2的外壁之间形成间隙，进而便于压缩后的气体可以相对均匀的从气孔5内喷出，即，在外辊1的吹气区6上形成均匀的推力，又或者，使得外辊1上的吸附区7上形成均匀的吸力或者说固定力。
56.相对于现有技术本发明的有益效果主要体现在：通过在轧制与最终的料带成品收卷路径之间设置剥离机构，即，经过轧制后的料带则直接入到料带从牵引膜上剥离工序中，从而有效减少了轧制后的料带附着在牵引膜上的时间，也主是说避免或减少了传统方式中，在张力和过辊的作用下会逐渐增加料带与牵引膜之间的附着力，进而解决了传统方式后期处理中的牵引膜与锂带之间出现剥离相对困难或剥离不便的技术问题。
57.在本说明书中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
58.在本说明书的描述中，参考术语“优选实施例”、“再一实施例”、“其他实施例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
59.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

技术特征：

1.一种料带的轧制方法，其特征在于，包括如下步骤：s1.在轧制设备上分别设置保护膜和牵引膜；s2.将待轧料带置于所述保护膜与所述牵引膜之间，使待轧料带与所述保护膜和所述牵引膜共同参与所述轧制设备的轧制；s3.设置剥离机构并将轧制后的料带从所述牵引膜上剥离；s4.在完成剥离后的料带上覆盖隔离膜并得到最终的料带产品。2.根据权利要求1所述的料带的轧制方法，其特征在于，在步骤s3与s4之间设置抚平机构，所述抚平机构对完成剥离后的料带进行抚平作业。3.根据权利要求1或2所述的料带的轧制方法，其特征在于，在步骤s2中，经过轧制后的料带的一面与所述牵引膜相复合，所述保护膜则从料带的另一面分离。4.根据权利要求1或2所述的料带的轧制方法，其特征在于，在步骤s3中对完成剥离后的所述牵引膜进行收卷。5.根据权利要求3所述的料带的轧制方法，其特征在于，对分离后的所述保护膜进行收卷。6.根据权利要求1所述的料带的轧制方法，其特征在于，料带为锂带，且完成轧制后得到的料带厚度为5um-50um。7.根据权利要求1所述的料带的轧制方法，其特征在于，对轧制前的料带进行预处理，其包括如下步骤：s5.将待轧料带的两侧向内进行折弯；s6.将折弯后的待轧料带两侧进行压边，使待轧料带的折弯部分与待轧料带的主体部分贴合。8.一种料带轧制系统，其特征在于：包括轧制组件、牵引膜收放机构、剥离机构、料带收放机构、保护膜收放机构和隔离膜放卷机构，所述料带收放机构用于向所述轧制组件放卷待轧制料带以及将轧制后的料带进行收卷，且料带通过所述轧制组件，所述轧制组件包括第一压辊和第二压辊，所述第一压辊和所述第二压辊之间形成有供待轧制料带通过的轧制通道；所述牵引膜收放机构与所述第一压辊相互配合，所述牵引膜收放机构用于收放牵引膜，牵引膜通过所述轧制通道和所述剥离机构，且牵引膜使第一压辊与待轧料带形成隔离以及对轧制后的料带进行牵引，牵引膜与料带共同参与轧制，所述剥离机构用于将完成轧制的料带从牵引膜上剥离；所述保护膜收放机构与所述第二压辊相互配合，所述保护膜收放机构用于收放保护膜，保护膜通过所述轧制通道使所述第二压辊与料带形成隔离，且保护膜与料带共同参与轧制；所述隔离膜放卷机构与所述料带收放机构相互配合并向剥离后的料带表面覆盖隔离膜。9.根据权利要求8所述的料带轧制系统，其特征在于：还包括抚平机构，所述抚平机构用于对从牵引膜上剥离后的料带进行抚平。10.根据权利要求8或9所述的料带轧制系统，其特征在于：所述牵引膜为pet薄膜，所述保护膜为pet薄膜或者pp薄膜，所述隔离膜为pp薄膜。
11.根据权利要求8或9所述的料带轧制系统，其特征在于：所述剥离机构包括外辊和内辊，所述外辊套设于所述内辊外，所述外辊可相对于所述内辊转动，且所述外辊的内壁与所述内辊的外壁形成活动密封，所述内辊上设置有正压集气区和负压集气区，所述外辊的表面开设有多个气孔，所述气孔可随着所述外辊相对于所述内辊的转动分别与所述正压集气区和所述负压集气区形成连通，且所述外辊上与所述正压集气区相对应的区域形成吹气区，所述外辊上与所述负压集气区相对应的区域形成吸附区，所述吸附区用于吸附待剥离的料带，所述吹气区用于使剥离后的料带与所述外辊分离。12.根据权利要求11所述的料带轧制系统，其特征在于：还包括压辊，所述压辊与所述外辊之间用于通过待剥离的料带，所述压辊用于将待剥离的料带压紧在所述外辊上，且所述压辊与所述外辊压紧时，所述压辊与所述外辊的吸附区相对应。13.根据权利要求12所述的料带轧制系统，其特征在于：还包括有锁座，所述锁座的一端与所述内辊相连接，所述锁座的另一端用于连接外部构件，且所述锁座处于解锁状态时，所述内辊可相对于所述锁座转动并调节所述负压集气区相对于所述压辊的位置；或者，所述锁座处于锁定状态时，则锁定所述负压集气区相对于所述压辊的位置。

技术总结

本发明提供了一种料带的轧制方法及料带轧制系统，包括如下步骤：S1.在轧制设备上分别设置保护膜和牵引膜；S2.将待轧料带置于保护膜与牵引膜之间，使待轧料带与保护膜与牵引膜共同参与轧制设备的轧制；S3.设置剥离机构并将轧制后的料带从牵引膜上剥离；S4.在完成剥离后的料带上覆盖隔离膜并得到最终的料带产品；还包括轧制组件、牵引膜收放机构、剥离机构、料带收放机构、保护膜收放机构和隔离膜放卷机构；该料带的轧制方法及料带轧制系统具有可减少过辊对料带与牵引膜之间的附着力影响的优点。的优点。的优点。