防磨损开裂型中高压电力电缆的制作方法

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1.本实用新型涉及电缆技术领域，尤其涉及一种防磨损开裂型中高压电力电缆。

背景技术：

2.伴随着电力高压技术不断改善和全球城镇化进程的不断加速，交联聚乙烯中高压电力电缆因其优良的性能、简单易行的制造安全工艺等优良特点，而被越来越多的配电系统推广应用。交联聚乙烯中高压电力电缆敷设在室内外、隧道内等需要固定在托架上，敷设在混凝土管或电缆沟中，也允许在松散土壤中直埋，由于比其他类型电力电缆产品具有更好的电气参数和机械参数而获得大量采用。但是，普通电缆产品中一般不规定电缆的最低容许弯曲半径，施工条件规定也不够具体，室外低温环境工况下，普通电缆产品的柔韧性及抗拉伸性能较差，电缆敷设安装过程中经受弯曲拉伸等变形过程，敷设配线作业困难，施工难度大，容易出现断芯断线现象，甚至造成外皮磨损严重，开裂破损发生，增加安全隐患。

技术实现要素：

3.本实用新型针对现有技术的不足，所要解决的技术问题是提供一种防磨损开裂型中高压电力电缆，具有更好的柔韧性、抗拉伸性能，有效防止断芯断线发生，能够适应低温工况环境，有效防止护套层磨损开裂发生，降低敷设施工难度。
4.本实用新型是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。
5.防磨损开裂型中高压电力电缆，包括内导体及依次包覆在所述内导体外部的三元乙丙橡胶内半导电层、硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层、三元乙丙橡胶外半导电层、屏蔽网状导体层、铜箔层、pet树脂带纵包防护层、afrp编织层、硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层、尼龙防腐层、硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层和eva耐磨防护层，所述内导体为若干线径不小于0.05mm的软铜丝绞合并紧压形成圆形导体结构，所述eva耐磨防护层厚度不超过0.1mm。
6.作为优选，所述内导体直径为8mm至50mm。
7.作为优选，所述硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层厚度为3mm至35mm。
8.作为优选，所述三元乙丙橡胶内半导电层和所述三元乙丙橡胶外半导电层厚度均为0.5mm至3mm。
9.作为优选，所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层、所述尼龙防腐层和所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层之间通过eaa粘合剂共同粘接成一体。
10.作为优选，所述内导体绞距为所述所述内导体外径的10至20倍。
11.作为优选，所述屏蔽网状导体层为两种不同线径且线径比介于0.9至1之间的镀锡铜丝混合单向螺旋缠绕构成，所述镀锡铜丝线径为0.01mm至0.04mm，屏蔽密度为92%至95%。
12.作为优选，所述pet树脂带纵包防护层内表面上电镀形成所述铜箔层，所述铜箔层厚度为10μm至25μm。
13.作为优选，所述afrp编织层为内外双层芳纶捻线互为逆向螺旋缠绕编织构成，所
述afrp编织层厚度不小于0.3mm。
14.作为优选，所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层厚度为0.45mm至1.2mm，所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层厚度0.5mm至6.5mm。
15.本实用新型的有益效果：
16.1.硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层、硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层和尼龙防腐层的一体粘接结构，不易于出现层间剥离现象，尼龙防腐层硬度高，采用硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层和硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层，静摩擦系数小，提高了电缆的柔软性和耐弯曲特性，大幅度减少低温工况环境下电缆护套开裂现象，在硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层外部增加eva耐磨防护层，优化厚度不超过0.1mm，有效提高了电缆外皮耐磨性能，有效防止敷设施工中外护套层的磨损现象。
17.2.通过增加afrp编织层，具有高强度、高模量，降低弯曲时的扭矩力，大大提高了电缆整体的抗拉伸强度，增强电缆敷设适应性，降低电缆敷设难度，在afrp编织层和铜箔层之间增设pet树脂带纵包防护层，在敷设安装过程中，电缆经受弯曲时，防护层与afrp编织层之间产生相应的滑移摩擦，有益于减少铜箔层的应力集中，从而有效的防止铜箔层产生龟裂，保证电缆的电气特性，耐久使用性更好。
附图说明
18.图1为本申请具体实施方式的断面结构示意图。
19.图中：1-内导体，2-三元乙丙橡胶内半导电层，3-硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层，4-三元乙丙橡胶外半导电层，5-屏蔽网状导体层，6-铜箔层，7
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pet树脂带纵包防护层，8
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afrp编织层，9-硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层，10-尼龙防腐层，11-硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层，12-eva耐磨防护层。
具体实施方式
20.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
21.如图1所示，本实用新型实施例的防磨损开裂型中高压电力电缆，包括内导体1，所述内导体1为若干线径不小于0.05mm的软铜丝绞合并紧压形成圆形导体结构，进一步的，所述内导体1绞距为所述所述内导体1外径的10至20倍。具体的说，所述内导体1直径为8mm至50mm。
22.所述内导体1外部依次包覆三元乙丙橡胶内半导电层2、硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层3、三元乙丙橡胶外半导电层4、屏蔽网状导体层5、铜箔层6、pet树脂带纵包防护层7、afrp编织层8、硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层9、尼龙防腐层10、硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层11和eva耐磨防护层12。所述三元乙丙橡胶内半导电层2和所述三元乙丙橡胶外半导电层4厚度均为0.5mm至3mm。所述硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层3厚度为3mm至35mm。所述eva耐磨防护层12厚度不超过0.1mm。在一个实施方式中，所述屏蔽网状导体层5为两种不同线径且线径比介于0.9至1之间的镀锡铜丝混合单向螺旋缠绕构成，所述镀锡铜丝线径为0.01mm至0.04mm，屏蔽密度为92%至95%。在一个实施方式中，所述pet树脂带纵包防护层7内表面上电镀形成所述铜箔层6，所述铜箔层6厚度为10μm至25μm。所述afrp编织层8为内外双层芳纶捻线互为逆向螺旋缠绕编织构成，所述afrp编织层8厚度不小于
0.3mm。在一个实施方式中，所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层9、所述尼龙防腐层10和所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层11之间通过eaa粘合剂共同粘接成一体。所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层9厚度为0.45mm至1.2mm，所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层11厚度0.5mm至6.5mm。
23.本实用新型是通过实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的指导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求内的实施例都属于本实用新型保护的范围。

技术特征：

1.防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：包括内导体（1）及依次包覆在所述内导体（1）外部的三元乙丙橡胶内半导电层（2）、硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层（3）、三元乙丙橡胶外半导电层（4）、屏蔽网状导体层（5）、铜箔层（6）、pet树脂带纵包防护层（7）、afrp编织层（8）、硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层（9）、尼龙防腐层（10）、硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层（11）和eva耐磨防护层（12），所述内导体（1）为若干线径不小于0.05mm的软铜丝绞合并紧压形成圆形导体结构，所述eva耐磨防护层（12）厚度不超过0.1mm。2.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述内导体（1）直径为8mm至50mm。3.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层（3）厚度为3mm至35mm。4.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述三元乙丙橡胶内半导电层（2）和所述三元乙丙橡胶外半导电层（4）厚度均为0.5mm至3mm。5.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层（9）、所述尼龙防腐层（10）和所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层（11）之间通过eaa粘合剂共同粘接成一体。6.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述内导体（1）绞距为所述内导体（1）外径的10至20倍。7.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述屏蔽网状导体层（5）为两种不同线径且线径比介于0.9至1之间的镀锡铜丝混合单向螺旋缠绕构成，所述镀锡铜丝线径为0.01mm至0.04mm，屏蔽密度为92%至95%。8.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述pet树脂带纵包防护层（7）内表面上电镀形成所述铜箔层（6），所述铜箔层（6）厚度为10μm至25μm。9.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述afrp编织层（8）为内外双层芳纶捻线互为逆向螺旋缠绕编织构成，所述afrp编织层（8）厚度不小于0.3mm。10.根据权利要求1所述的防磨损开裂型中高压电力电缆，其特征是：所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层（9）厚度为0.45mm至1.2mm，所述硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层（11）厚度0.5mm至6.5mm。

技术总结

本实用新型公开了一种防磨损开裂型中高压电力电缆，包括内导体、三元乙丙橡胶内半导电层、硅烷接枝交联低密度聚乙烯绝缘层、三元乙丙橡胶外半导电层、屏蔽网状导体层、铜箔层、PET树脂带纵包防护层、AFRP编织层、硅烷接枝交联高密度聚乙烯内护套层、尼龙防腐层、硅烷接枝交联高密度聚乙烯外护套层和EVA耐磨防护层，内导体为若干线径不小于0.05mm的软铜丝绞合并紧压形成圆形导体结构，EVA耐磨防护层厚度不超过0.1mm。该电缆具有更好的柔韧性、抗拉伸性能，有效防止断芯断线发生，能够适应低温工况环境，有效防止护套层磨损开裂发生，降低敷设施工难度。敷设施工难度。敷设施工难度。