新能源汽车连接线及其生产工艺的制作方法

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1.本发明涉及新能源汽车技术领域，具体为一种新能源汽车连接线及其生产工艺。

背景技术：

2.新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。
3.新能源汽车连接线具有一般燃料道路车辆共有的要求，如耐油、优异的电性能、优良的高低温性能、机械性能和耐热性能，而且还有电动汽车线专用要求，如较高的荷载电流能力等特性，目前市场所用汽车连接线为125℃弹性体和125℃辐照交联，然而市场反馈这两类产品目前使用下来有开裂现象，而且现有的新能源汽车连接线耐火能力差，严重影响了汽车的安全性，难以满足市场的需求，故而提出了新能源汽车连接线及其生产工艺来解决上述问题。

技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了新能源汽车连接线及其生产工艺，具备耐用以及耐火能力强等优点，解决了目前市场所用汽车连接线为125℃弹性体和125℃辐照交联，然而市场反馈这两类产品目前使用下来有开裂现象，而且现有的新能源汽车连接线耐火能力差，严重影响了汽车的安全性，难以满足市场的需求的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述耐用以及耐火能力强目的，本发明提供如下技术方案：新能源汽车连接线及其生产工艺，包括三股电源线和两股信号线，所述电源线与信号线的外表面均设置有绝缘层，所述绝缘层的外部设置有阻燃填充层，所述阻燃填充层的外表面设置有隔热层，所述隔热层的外表面套接有缓冲层，所述缓冲层的内部设置有抗压板，所述缓冲层的外表面套接有减震层，所述减震层的内部设置有减震球，所述减震层的外表面设置有金属丝防护层，所述金属丝防护层的外表面设置有耐磨层，所述耐磨层的外部设置有防火涂料。
8.优选的，所述绝缘层为ptfe绝缘层，所述阻燃填充层为耐火云母层，所述隔热层为纳米微孔绝热层或聚氨酯发泡材料层，所述绝缘层的外径为1.0
±
0.05mm。
9.所述缓冲层为黑氯丁橡胶外护套，所述护套外径为4.0
±
0.2mm,护套厚度为0.45mm，所述隔热层的外径为0.37
±
0.05mm，所述耐磨层的厚度为0.21
±
0.08mm，所述防火涂料的外径为0.38
±
0.005mm。
10.所述减震层为高密度聚乙烯涂层，所述耐磨层为无卤低烟阻燃聚烯烃融合层，所述防火涂料由阻燃剂和增塑剂制成。
11.所述绝缘层与阻燃填充层紧密粘接，所述阻燃填充层与隔热层紧密粘接，所述隔
热层与缓冲层紧密粘接，所述缓冲层与减震层紧密粘接，所述减震层与金属丝防护层紧密粘接，所述金属丝防护层与耐磨层紧密粘接。
12.所述抗压板的横截面呈“v”型，所述抗压板的数量为十二个，十二个所述抗压板沿着缓冲层的内壁呈环形等间距分布，所述减震球的数量为三十个，三十个所述减震球呈环形阵列状等距分布。
13.所述信号线由对绞线，地线，以及包覆对绞线和地线的控制线用铝箔层组成，所述抗压板的外表面与缓冲层的内壁相贴合，所述的内部减震球的外表面与减震层的内壁相贴合。
14.优选的，所述生产工艺包括以下步骤：
15.步骤一：首先采用拉丝机拉制镀锡铜线，将拉制好的镀锡铜线依次输送至退火炉和铜线软化罐中进行处理，选取六根直径为0.083
±
0.008mm的镀锡铜线并将其绞合形成绞合电源导线，然后在电源导线的外围包覆一层电源ptfe绝缘层形成电源线，选取六根直径为0.05
±
0.008mm镀锡铜合金线并将其绞合形成信号导线，然后在信号导线的外围包覆一层信号绝缘层ptfe形成信号线，在绞对过程中，绞距控制在8-18mm，绞线的速度为55-65m/min；
16.步骤二：将步骤一中的电源线与信号线分隔开，使其呈依次环形交错分布，经过软化处理的电源线与信号线经过云母带绕包机重叠绕包两层云母带，并将重叠率控制在50-55％，绕包角度控制在45-50度；
17.步骤三：将聚氨酯发泡材料经过烘干后加入到单螺杆挤出机的机筒中进行塑化熔融，并通过机筒内的螺杆将熔料挤入到机头模具中，采用恒张力放线装置对已成的连接线进行牵引通过单螺杆挤出机的机头模具，使得连接线被聚氨酯发泡材料包覆；
18.步骤四：通过在其外表面包覆内部安装有抗压板的缓冲层，在缓冲层的外表面包覆内部安装有减震球的减震层，在减震层外部，采用立式缠绕机生产，逆时针缠绕一层金属丝形成金属丝防护层，再通过单螺杆挤出机将无卤低烟阻燃聚烯烃融合层包覆在连接线外表面，最后涂覆一层防火涂料；
19.步骤五：经检测合格的连接线依次经过储线架、收线计米器和双轴卷取收线机进行收线存盘。
20.(三)有益效果
21.与现有技术相比，本发明提供了新能源汽车连接线及其生产工艺，具备以下有益效果：
22.1、该新能源汽车连接线及其生产工艺，通过采用本工艺所制得的新能源汽车连接线的阻燃耐火特性佳，在电源线和信号线外部的由耐火云母层制成的阻燃填充层，具有优异的耐火性能，电源线和信号线外表面的采用ptfe材料制成的绝缘层，具有耐高温、防腐和防粘性能，从而能够有效防止了连接线在使用过程中由于自身发热而产生火灾的现象，有效增强了电源线的阻燃耐火能力。
23.2、该新能源汽车连接线及其生产工艺，通过设置的缓冲层和减震层，在内部v形抗压板和减震球的配合下，连接线受压时，会使缓冲层和减震层造成挤压，呈圆形阵列分布的抗压板和减震球在受压后会发生形变，从而起到减压的效果，从而对连接线进行了保护，使得连接线的使用寿命更长。
附图说明
24.图1为本发明三维结构示意图；
25.图2为本发明右视剖视图；
26.图3为本发明图2中a处结构放大图。
27.图中：1电源线、2信号线、3绝缘层、4阻燃填充层、5隔热层、6缓冲层、7抗压板、8减震层、9减震球、10金属丝防护层、11耐磨层、12防火涂料。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例一，包括以下步骤：
30.1)首先采用拉丝机拉制镀锡铜线，将拉制好的镀锡铜线依次输送至退火炉和铜线软化罐中进行处理，选取六根直径为0.083mm的镀锡铜线并将其绞合形成绞合电源导线，然后在电源导线的外围包覆一层电源ptfe绝缘层形成电源线，选取六根直径为0.05mm镀锡铜合金线并将其绞合形成信号导线，然后在信号导线的外围包覆一层信号绝缘层ptfe形成信号线，在绞对过程中，绞距控制在13mm，绞线的速度为60m/min；
31.2)将步骤一中的电源线与信号线分隔开，使其呈依次环形交错分布，经过软化处理的电源线与信号线经过云母带绕包机重叠绕包两层云母带，并将重叠率控制在53％，绕包角度控制在48度；
32.3)将聚氨酯发泡材料经过烘干后加入到单螺杆挤出机的机筒中进行塑化熔融，并通过机筒内的螺杆将熔料挤入到机头模具中，采用恒张力放线装置对已成的连接线进行牵引通过单螺杆挤出机的机头模具，使得连接线被聚氨酯发泡材料包覆；
33.4)通过在其外表面包覆内部安装有抗压板的缓冲层，在缓冲层的外表面包覆内部安装有减震球的减震层，在减震层外部，采用立式缠绕机生产，逆时针缠绕一层金属丝形成金属丝防护层，再通过单螺杆挤出机将无卤低烟阻燃聚烯烃融合层包覆在连接线外表面，最后涂覆一层防火涂料；
34.5)经检测合格的连接线依次经过储线架、收线计米器和双轴卷取收线机进行收线存盘。
35.实施例二，包括以下步骤：
36.1)首先采用拉丝机拉制镀锡铜线，将拉制好的镀锡铜线依次输送至退火炉和铜线软化罐中进行处理，选取六根直径为0.075mm的镀锡铜线并将其绞合形成绞合电源导线，然后在电源导线的外围包覆一层电源ptfe绝缘层形成电源线，选取六根直径为0.42mm镀锡铜合金线并将其绞合形成信号导线，然后在信号导线的外围包覆一层信号绝缘层ptfe形成信号线，在绞对过程中，绞距控制在8mm，绞线的速度为55m/min；
37.2)将步骤一中的电源线与信号线分隔开，使其呈依次环形交错分布，经过软化处理的电源线与信号线经过云母带绕包机重叠绕包两层云母带，并将重叠率控制在50％，绕包角度控制在45度；
38.3)将聚氨酯发泡材料经过烘干后加入到单螺杆挤出机的机筒中进行塑化熔融，并通过机筒内的螺杆将熔料挤入到机头模具中，采用恒张力放线装置对已成的连接线进行牵引通过单螺杆挤出机的机头模具，使得连接线被聚氨酯发泡材料包覆；
39.4)通过在其外表面包覆内部安装有抗压板的缓冲层，在缓冲层的外表面包覆内部安装有减震球的减震层，在减震层外部，采用立式缠绕机生产，逆时针缠绕一层金属丝形成金属丝防护层，再通过单螺杆挤出机将无卤低烟阻燃聚烯烃融合层包覆在连接线外表面，最后涂覆一层防火涂料；
40.5)经检测合格的连接线依次经过储线架、收线计米器和双轴卷取收线机进行收线存盘。
41.实施例三，包括以下步骤：
42.1)首先采用拉丝机拉制镀锡铜线，将拉制好的镀锡铜线依次输送至退火炉和铜线软化罐中进行处理，选取六根直径为0.091mm的镀锡铜线并将其绞合形成绞合电源导线，然后在电源导线的外围包覆一层电源ptfe绝缘层形成电源线，选取六根直径为0.063mm镀锡铜合金线并将其绞合形成信号导线，然后在信号导线的外围包覆一层信号绝缘层ptfe形成信号线，在绞对过程中，绞距控制在18mm，绞线的速度为65m/min；
43.2)将步骤一中的电源线与信号线分隔开，使其呈依次环形交错分布，经过软化处理的电源线与信号线经过云母带绕包机重叠绕包两层云母带，并将重叠率控制在55％，绕包角度控制在50度；
44.3)将聚氨酯发泡材料经过烘干后加入到单螺杆挤出机的机筒中进行塑化熔融，并通过机筒内的螺杆将熔料挤入到机头模具中，采用恒张力放线装置对已成的连接线进行牵引通过单螺杆挤出机的机头模具，使得连接线被聚氨酯发泡材料包覆；
45.4)通过在其外表面包覆内部安装有抗压板的缓冲层，在缓冲层的外表面包覆内部安装有减震球的减震层，在减震层外部，采用立式缠绕机生产，逆时针缠绕一层金属丝形成金属丝防护层，再通过单螺杆挤出机将无卤低烟阻燃聚烯烃融合层包覆在连接线外表面，最后涂覆一层防火涂料；
46.5)经检测合格的连接线依次经过储线架、收线计米器和双轴卷取收线机进行收线存盘。
47.综上所述，该新能源汽车连接线及其生产工艺，通过采用本工艺所制得的新能源汽车连接线的阻燃耐火特性佳，在电源线1和信号线2外部的由耐火云母层制成的阻燃填充层4，具有优异的耐火性能，电源线1和信号线2外表面的采用ptfe材料制成的绝缘层3，具有耐高温、防腐和防粘性能，从而能够有效防止了连接线在使用过程中由于自身发热而产生火灾的现象，有效增强了电源线的阻燃耐火能力。
48.并且，通过设置的缓冲层6和减震层8，在内部v形抗压板7和减震球9的配合下，连接线受压时，会使缓冲层6和减震层8造成挤压，呈圆形阵列分布的抗压板7和减震球9在受压后会发生形变，从而起到减压的效果，从而对连接线进行了保护，使得连接线的使用寿命更长，解决了目前市场所用汽车连接线为125℃弹性体和125℃辐照交联，然而市场反馈这两类产品目前使用下来有开裂现象，而且现有的新能源汽车连接线耐火能力差，严重影响了汽车的安全性，难以满足市场的需求的问题。
49.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实
体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
50.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.新能源汽车连接线及其生产工艺，包括三股电源线(1)和两股信号线(2)，其特征在于：所述电源线(1)与信号线(2)的外表面均设置有绝缘层(3)，所述绝缘层(3)的外部设置有阻燃填充层(4)，所述阻燃填充层(4)的外表面设置有隔热层(5)，所述隔热层(5)的外表面套接有缓冲层(6)，所述缓冲层(6)的内部设置有抗压板(7)，所述缓冲层(6)的外表面套接有减震层(8)，所述减震层(8)的内部设置有减震球(9)，所述减震层(8)的外表面设置有金属丝防护层(10)，所述金属丝防护层(10)的外表面设置有耐磨层(11)，所述耐磨层(11)的外部设置有防火涂料(12)。2.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述绝缘层(3)为ptfe绝缘层，所述阻燃填充层(4)为耐火云母层，所述隔热层(5)为纳米微孔绝热层或聚氨酯发泡材料层，所述绝缘层(3)的外径为1.0
±
0.05mm。3.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述缓冲层(6)为黑氯丁橡胶外护套，所述护套外径为4.0
±
0.2mm,护套厚度为0.45mm，所述隔热层(5)的外径为0.37
±
0.05mm，所述耐磨层(11)的厚度为0.21
±
0.08mm，所述防火涂料(12)的外径为0.38
±
0.005mm。4.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述减震层(8)为高密度聚乙烯涂层，所述耐磨层(11)为无卤低烟阻燃聚烯烃融合层，所述防火涂料(12)由阻燃剂和增塑剂制成。5.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述绝缘层(3)与阻燃填充层(4)紧密粘接，所述阻燃填充层(4)与隔热层(5)紧密粘接，所述隔热层(5)与缓冲层(6)紧密粘接，所述缓冲层(6)与减震层(8)紧密粘接，所述减震层(8)与金属丝防护层(10)紧密粘接，所述金属丝防护层(10)与耐磨层(11)紧密粘接。6.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述抗压板(7)的横截面呈“v”型，所述抗压板(7)的数量为十二个，十二个所述抗压板(7)沿着缓冲层(6)的内壁呈环形等间距分布，所述减震球(9)的数量为三十个，三十个所述减震球(9)呈环形阵列状等距分布。7.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述信号线(2)由对绞线，地线，以及包覆对绞线和地线的控制线用铝箔层组成，所述抗压板(7)的外表面与缓冲层(6)的内壁相贴合，所述的内部减震球(9)的外表面与减震层(8)的内壁相贴合。8.根据权利要求1所述的新能源汽车连接线及其生产工艺，其特征在于：所述生产工艺包括以下步骤：步骤一：首先采用拉丝机拉制镀锡铜线，将拉制好的镀锡铜线依次输送至退火炉和铜线软化罐中进行处理，选取六根直径为0.083
±
0.008mm的镀锡铜线并将其绞合形成绞合电源导线，然后在电源导线的外围包覆一层电源ptfe绝缘层形成电源线(1)，选取六根直径为0.05
±
0.008mm镀锡铜合金线并将其绞合形成信号导线，然后在信号导线的外围包覆一层信号绝缘层ptfe形成信号线(2)，在绞对过程中，绞距控制在8-18mm，绞线的速度为55-65m/min；步骤二：将步骤一中的电源线(1)与信号线(2)分隔开，使其呈依次环形交错分布，经过软化处理的电源线(1)与信号线(2)经过云母带绕包机重叠绕包两层云母带，并将重叠率控制在50-55％，绕包角度控制在45-50度；
步骤三：将聚氨酯发泡材料经过烘干后加入到单螺杆挤出机的机筒中进行塑化熔融，并通过机筒内的螺杆将熔料挤入到机头模具中，采用恒张力放线装置对已成的连接线进行牵引通过单螺杆挤出机的机头模具，使得连接线被聚氨酯发泡材料包覆；步骤四：通过在其外表面包覆内部安装有抗压板(7)的缓冲层(6)，在缓冲层(6)的外表面包覆内部安装有减震球(9)的减震层(8)，在减震层(8)外部，采用立式缠绕机生产，逆时针缠绕一层金属丝形成金属丝防护层(10)，再通过单螺杆挤出机将无卤低烟阻燃聚烯烃融合层包覆在连接线外表面，最后涂覆一层防火涂料；步骤五：经检测合格的连接线依次经过储线架、收线计米器和双轴卷取收线机进行收线存盘。

技术总结

本发明涉及新能源汽车技术领域，且公开了新能源汽车连接线及其生产工艺，包括三股电源线和两股信号线，所述电源线与信号线的外表面均设置有绝缘层。该新能源汽车连接线及其生产工艺，通过采用本工艺所制得的新能源汽车连接线的阻燃耐火特性佳，在电源线和信号线外部的由耐火云母层制成的阻燃填充层，具有优异的耐火性能，电源线和信号线外表面的采用PTFE材料制成的绝缘层，具有耐高温、防腐和防粘性能，从而能够有效防止了连接线在使用过程中由于自身发热而产生火灾的现象，有效增强了电源线的阻燃耐火能力，通过设置的缓冲层和减震层，起到减压的效果，从而对连接线进行了保护，使得连接线的使用寿命更长。连接线的使用寿命更长。连接线的使用寿命更长。