装配平台
槽钢加工
第1章 零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定 1.1零件图分析
在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：
1、构成零件轮廓的几何条件
在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：
（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成； （2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；
（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。
（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。
在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。
3、形状和位置精度的要求
零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。滚珠滑轨
表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。
1.2工件的加工工艺分析
断屑处理可采用改变刀具切削部分的几何角度、增加断屑器和通过编程技巧以满足加工中的断屑要求。
（1）连续进行间隔式暂停
对连续运动轨迹进行分段加工，每相邻加工工段中间用G04指令功能将其隔开并设定较短的间隔时间（0.5s）。其分段多少，视断屑要求而定。
（2）进、退刀交换安排
在钻削深孔等加工中，可通过工序使钻头钻入材料内一段并经短暂延时后，快速退出配件后在钻入一段，并依次循环，以满足断屑、排泄的要求。
（3）进给方向的特殊安排
Z轴方向的进给运动在沿负轴方向走刀时，有时并不合理，甚至车坏工件。
1.3工件毛坯的确定
1、零件材料及其力学性能
蛋白纯化
零件的材料及其力学性能大致确定了毛坯的种类。例如钢质零件若力学性能要求不太高且形状不十分复杂时可选择型材毛坯，但若要求较高的力学性能，则应选择锻件毛坯。
2、零件的结构形状与外形尺寸
如形状复杂的大型零件毛坯可采用砂型铸造；一般用途的阶梯轴，若各台阶直径相差不大可用圆棒料，反之，则选择锻件毛坯较为合适；对于锻件毛坯尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可选择模锻。
1.4定位基准的选择
定位基准包括粗基准和精基准。
粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。
精基准：用已加工过的表面做基准。
1、粗基准的选择原则：
粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）。
重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
（1）合理分配加工余量的原则
a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准；
b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；
中央排水系统（2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
铁氧化物一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
2、精基准的选择原则：
（1）基准重合的原则：定为基准与设计基准重合
（2）基准统一原则:
尽量选用一组精基准定位，以此加工工件的大多数表面的工艺原则!
（3）互为基准原则
当某些表面位置精度要求很高时，采用互为基准反复加工的一种原则
（4）自为基准原则
当加工面的表面质量要求很高时，为保证加工面有很小的且均匀的余量，常用加工面本身作为基准进行加工的一种工艺原则!
（5）便于装夹的原则
