重新装配时，按拆卸的反向步骤进⾏并依次地安装各部件。 两个⼯⼈在进⾏此项操作时，⼀定要相互提醒注意安全。
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1．必须是强度级别12.9级的优质螺栓，给螺栓的螺纹表⾯均匀涂上耐热润滑脂（如MoS2等）。
2．均匀地拧紧对⾓螺栓，按如图10-5所⽰次序，每只拧数次。
3．使⽤适合的转矩。最好使⽤扭矩板⼿。
4．最后拧紧所有螺栓。
纹损坏，但如太松，⼜可能漏料。
⼀、拆前准备
1.拆前⾸先应将模具拆除，开模到最⼤，调模到最⼤，可将螺杆从开模区取出。
2.对聚碳酸脂(PC)和硬聚氯⼄烯(PVC)等树脂，在冷却时会粘在螺杆和加热料筒上。特别是聚碳酸脂，如果剥离时不⼩⼼，就会损坏⾦属表⾯。如果⽤的是这些树脂，应该先⽤聚苯⼄烯（PS）、聚⼄烯（PE）等清洗材料清洗，易于螺杆的清洁和拆卸⼯作。（指⽤聚苯⼄烯等对空注射⼏次）
3.将料筒内原料清空，并保持料筒温度，可将前机筒温度适当提⾼，以便于拆卸前机筒螺丝。
4. 准备4或5根⽊杆或钢杆(直径<；螺杆的直径)×(长度<；注塑程)，⽤于顶出螺杆。
5. 废棉絮或破布。
⼆、移位
1．⼤型机
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步骤1：⽤注塑装置的选择开关将注塑装置全程后退，直⾄不能动为⽌。
步骤2：卸下导杆⽀座紧固螺栓。
步骤3：卸下连接整移油缸与射台前板的圆柱销，使⼆者分离。
步骤4：⽤安装在⾮操作者⼀侧，注射机⾝台⾯上的专⽤油缸，推动注射座向操作者⽅转动，能满⾜螺杆、料筒顺利退出即可，注意不要使电线和软管绷得过紧。
（1）通过操作⾯板选择50%系统压⼒，选择30%系统流量。
（2）卸掉安装在专⽤油缸旁边的操纵阀的防护罩壳。
（3）⽤⼿向前推动操纵柄，油缸即缓慢推动注射座，朝操作⽅转动，直⾄合适位置，然后将操纵柄回到中位。
（4）注射座需回位时将操纵柄后拉即可实现。
2．中型机
步骤1：与⼤型机相同。
步骤2：卸下喷嘴⽔平位置的调整座块和导杆⽀座的紧固螺栓。
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步骤3：卸下连接整移油缸，与射台前板的圆柱销，使⼆者分离。
步骤4：通过操作⾯板选择50%系统压⼒，30%系统流量，按座台退键，利⽤整移油缸使注射座朝操作侧转动⾄合适位置。
三、拆件
步骤1：将加热料筒的温度加热⾄接近树脂的熔融温度然后断开加热器的电源。
步骤2：调低注射速度和注射压⼒；将具有多级注塑功能的注塑速度和压⼒调低接近0。
步骤3：使螺杆（注射活塞）满⾏程返回停在原置。
步骤4：依次如图10-9所⽰，卸除料筒头和喷嘴。
步骤5：次序如图10-8所⽰，卸去与螺杆相连的其他零件，将螺杆固定环螺栓和其他螺栓区别放置，避免混淆。
四、拆螺杆
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步骤1：取⼀段外径略⼩于螺杆直径长度适当的⽊棒，放置螺杆尾端⾯与射
台后板之间，⽤夹具（不要⽤⼿）托住⽊头，如图10-9所⽰。
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步骤2：点动注射动作键向前推动螺杆，同时除去夹具。
步骤3：注射动作前移全程后，点动射退动作，使射台后板退回全程。
步骤4：垫上第⼆块⽊棒。重复进⾏步骤1⾄3步骤，如图10-10所⽰。
防误闭锁
螺杆过热，切勿⾚⼿触模。⼤螺杆约顶出1/2长度后，⽤吊绳套牢，吊钩好，使螺杆安全离筒。
步骤7：螺杆应放在⽊块或⽊架上防⽌损伤。较长时间放置时，应垂直吊挂，防⽌弯曲变形。
步骤1：拆除加热料筒全部电热圈，如有必要卸下热电线⽀架。
步骤2：拧下将料筒与射台前板固定的⼤螺母。
步骤3：将料筒吊住，如图10-11所⽰。
步骤4：点动螺杆退动作键，使射台后板全程退回。
步骤5：如图10-11所⽰，在射台后板与料筒后端之间插⼊⽊杆，⽤夹钳夹住⽊棒，不要⽤⼿以防危险。步骤6：⽤低注射速度和压⼒，产⽣注射动作，向前推压料筒。
步骤7：在料筒全程前移之后，点动射退动作，再次使射台后板全程退回。
步骤8：重复进⾏步骤5⾄7动作。
料筒吊挂⽰图
步骤9：在料筒配合长度近⼀半被推出射台前板之后，起吊⾼度应稍作调整。
步骤10：重复进⾏步骤5⾄7动作，使加热料筒全部分离注射座，此时，要特别注意加料筒应未冷。
步骤11：加热料筒拆下来之后，应把它放在进⾏下步⼯作不受⼲扰的地⽅。
安装注意事项
1. 给螺栓的螺纹和螺杆头罗纹表⾯均匀涂上耐热润滑脂（如MoS2等），以防⾼温锈死。
2. 螺杆型号确认。
3. 安装⽌逆环时注意⽅向，有双倒⾓（⼤倒⾓）的⽅向应向螺杆⽅向，以便储料时进料。
4. 注意⽌逆环和料筒的配合间隙应将⽌逆环磨配到⽐料筒⼩0.08-0.10MM间隙。
5. 注意螺杆头拧紧⽅向是逆时针。（反罗纹）
6. 前机筒螺丝拧紧⼀定要对称均匀。
7. 料筒冷却系统要清理⼲净，保证通畅。注意正确使⽤⽣料带，缠在⼯艺螺塞上。
8. 安装进出⽔接头并通⽔试压，0.8Mpa压⼒不漏⽔。
9. 加热圈安装注意事项：
A、线芯不裸露
B、塑⽪不压紧
C、瓷接头螺丝不⾼与平⾯
E、注意加热圈排布且不要与防护罩⼲涉
F、螺丝拧紧。
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