一、分散不良
1．混炼过程中的原因
1.2塑炼不充分；
1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）； 1.4排胶温度太低或太高；
1.6配合剂增加的顺序不恰当；
1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
1.8混炼周期中填充剂加得太迟；
保健内衣
2．工艺操作上的原因
2.1没有遵循所制订的混炼程序；
2.2转子速度不恰当
2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。
引道结构图
2.5胶料从压片机上卸下时太快；
3．设备上的原因
3.1密炼机温度控制失效；
3.2上顶栓压力不够；
3.3混炼室中焊层部位磨损过度；
精细雾化喷嘴
3.4压片机辊温控制失效；
3.5压片机上的高架翻胶装置失灵；
4、配方设计方面的原因
4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大；
4.2硬粒配合剂太多；
木纤维袜子
4.3增塑剂与橡胶选配不适当；
4.4液态增塑剂不够；
4.5小粒径填料过量；
4.6使用熔点过高的树脂；
4.7填充剂和增塑剂过量
善贞实业（上海）公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK，缔马氧化镁TIMAB等。并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。
二、混炼胶焦烧
5．配合方面的原因
5.1硫化剂、促进剂用量太多；
5.2配合剂称量不正确；
5.3小粒径填料过量；
5.4液态增塑剂不够。
6．混炼操作方面的原因
6.1装料容量过大；
6.2转子速度过高；
6.3密炼机冷却不够；
6.4初始加料温度太高；
6.5排胶温度太高；
温度监控系统
6.6或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
6.7促进剂加入密炼机中的时间不对；
6.8未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
7.停放方面的原因
7.1停放场所温度太高，或空气不流通；
7.2在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
三、配合剂结团
8.1生胶塑炼不充分；
8.1辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
8.1装料容量过大；
8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物；
栓剂模具
8.1凝胶太多。
四、收缩率大的原因
9.1无硫胶料
9.2可塑度过低；
9.3混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
9.4加硫胶料开始焦烧。
五、麻面（胶粒）
10.1无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多；
10.2加硫胶料胶温、辊温过高引起焦烧；
10.3混入一些已焦烧胶料。
六、密度过大过小或不均匀
11.1配合剂称量不对，漏配和错配；
11.2炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
11.3混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
11.4混炼不均匀。
七、焦烧时间
12．焦烧时间过长
12.1促进剂品种弄错、少加；
12.2氧化锌漏加；
12.3炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；
12.4沥青、陶土多加。
13.焦烧时间过短
13.1促进剂多加或品种搞错；
13.2碳酸钙过量；
13.3炭黑品种搞错，硬度过高过低或不均的原因；
13.4配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
13.4增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
13.5混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
八、喷霜
14.1胶料混炼不足、不均匀；
14.2配合剂称量不准；
14.3硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
14.4加硫时胶温过高；
14.5胶料停放时间过长；
14.6制品欠硫；
14.7软化剂用量过多。
九、脱辊或粘辊
15.粘辊
15.1辊温过高、辊矩过小；
15.2可塑度过高；
15.3软化剂过多；
15.4混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。
16.脱辊
16.1含胶率过低；
16.2胶质硬；
16.3混炼时辊矩大；
16.4某些合成橡胶性能所致。
十、压延性能差
17.1胶料的门尼粘度太低；
17.2辊温选用不当；
17.3辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
17.4粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
17.5增粘剂过量；
17.6粘性增塑剂量太；
17.7弹性体的粘度选择错误；
17.8配方中缺少适当的操作助剂；
17.9装料不足或过量。
