一种板材开槽设备的制作方法

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1.本实用新型涉及电路板生产设备技术领域，特别涉及一种板材开槽设备。

背景技术：

2.在电路板生产过程中，通常是将多层板进行叠置并压合。电路板的基板在开料时通常是按照预设的尺寸将一整块来料板材切割成多个基板，而生产不同型号尺寸的电路板时，则切割生产对应尺寸的基板，因此在生产过程中存在不同尺寸大小的基板。在实际生产中，需要对基板进行标记，如在基板侧边的不同位置开一条小槽，进而区分不同尺寸的基板，现有的开槽方式是人工使用磨机对基板逐个开槽，生产效率低的同时开槽位置、开槽深浅不统一，并且人工操作存在安全隐患。

技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种板材开槽设备，包括用于承载和传送板材的输送台、装设于所述输送台上且位于所述板材输送路径上的固定组件、以及设置于所述输送台侧方的切割组件，所述切割组件的切割端可伸入所述板材底部，所述切割组件下方设置有升降组件，所述升降组件驱动所述切割组件沿所述板材输送方向的垂直方向移动、以令所述切割组件切割板材侧边。
4.优选的，所述固定组件包括设置于所述输送台上且可供所述板材穿过的防护罩体、设置于所述防护罩体顶部的下压驱动组件、以及设置于所述下压驱动组件驱动端的压板。
5.优选的，所述防护罩体、所述压板和所述输送台朝向所述切割组件的侧面均开设有避空槽。
6.优选的，所述切割组件包括切割驱动器、设置于所述切割驱动器驱动端的切割刀、以及用于安装所述切割驱动器的安装板，所述安装板设置于所述升降组件上。
7.优选的，所述升降组件包括升降平台、以及驱动所述升降平台升降移动的第一驱动器，所述安装板设置于所述升降平台上。
8.优选的，所述升降平台设置有驱动所述安装板靠近或远离所述输送台的第二驱动器。
9.优选的，所述升降平台设置有滑轨，所述安装板与所述滑轨滑动配合。
10.优选的，所述切割组件还包括罩合于所述切割刀的除尘罩、以及连通于所述除尘罩的除尘管。
11.优选的，还包括沿所述板材输送方向延伸的刻度板、以及可滑动套设于所述刻度板上的调节块，所述调节块上枢接有用限制板材移动的限位挡块。
12.优选的，所述调节块设置有用于将调节块和刻度板松开或固定的调节把手。
13.由上可知，应用本实用新型提供的可以得到以下有益效果：本技术方案通过在输送台上位于板材输送路径的上方设置有固定组件，在输送台的侧方设置有切割组件，在多
块叠置的板材输送到位后，通过固定组件将多块板材固定，防止在切割开槽时发生位置偏移，提高开槽位置的准确性。切割组件的切割端可伸入板材底部，在切割组件下方设置有升降组件，通过升降组件驱动切割组件沿板材输送方向的垂直方向移动，进而切割组件从板材的底部向上切割，实现对多块板材的侧面进行同时开槽，方便后续板材分类，达到防止混料的目的，同时实现同一批板材的开槽位置和开槽深浅均统一，避免了现有的人工操作造成开槽不精确、开槽效率低的问题，并且大大提高了生产效率，利于高效生产。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型实施例板材开槽设备正视图；
16.图2为本实用新型实施例板材开槽设备俯视图。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.实施例
19.为了解决上述技术问题，本实施例提供一种板材开槽设备，如图1-2所示，包括用于承载和传送板材的输送台10，在输送台10上位于板材输送路径的上方设置有固定组件20，在输送台10的侧方设置有切割组件30，在多块叠置的板材输送到位后，通过固定组件20将多块板材固定，防止在切割开槽时发生位置偏移，提高开槽位置的准确性。切割组件30的切割端可伸入板材底部板材底部的侧面，且低于输送台10承载面，在切割组件30下方设置有升降组件40，通过升降组件40驱动切割组件30沿垂直于板材的方向移动，进而切割组件30从板材的底部向上切割，实现对多块板材的侧面进行同时开槽，方便后续板材分类，达到防止混料的目的，同时实现同一批板材的开槽位置和开槽深浅均统一，避免了现有的人工操作造成开槽不精确、开槽效率低的问题，并且大大提高了生产效率，利于高效生产。
20.具体的，如图1所示，固定组件20包括设置于输送台10上且可供板材穿过的防护罩体23、设置于防护罩体23顶部的下压驱动组件22、以及设置于下压驱动组件22驱动端的压板21。输送台10可以是气浮台，实现承载和输送的作用，并且使用气浮台可以确保板材在输送过程中不会发生位置偏移，将板材放置在气浮台上并调整好板材的位置后，气浮台即可将板材输送并穿过固定组件20，在防护罩体23沿板材输送方向的两侧开设有进料口和出料口。
21.进一步的，当板材输送到位后，通过下压驱动组件22使得压板21下压作用于板材，进而将实现多块板材进行固定。在防护罩体23、压板21和输送台10朝向切割组件30的侧面均开设有避空槽11。在初始状态下，切割组件30的切割端伸入输送台10的避空槽11内，通过
升降组件40驱动切割组件30沿板材输送方向的垂直方向上升移动，进而实现对多块板材的侧面进行同时开槽，确保板材的开槽位置和开槽深浅均统一，同时提高生产效率。
22.为了实现对板材进行切割，切割组件30包括切割驱动器32、设置于切割驱动器32驱动端的切割刀31、以及用于安装切割驱动器32的安装板33，安装板33设置于升降组件40上。通过调整安装板33的位置，进而使得切割刀31的外周伸入避空槽11，进而升降组件40驱动安装板33上升移动，使得切割刀31从板材的底部向上切割，实现对多块板材的侧面进行同时开槽，其中切割驱动器32可以是电机，切割刀31安装在电机的驱动端。
23.进一步的，在上述方案中，为了实现驱动切割组件30升降移动，升降组件40包括升降平台42、以及驱动升降平台42升降移动的第一驱动器41，安装板33设置于升降平台42上。第一驱动器41可以是伸缩气缸，升降平台42与第一驱动器41的伸缩端连接，进而第一驱动器41驱动升降平台42升降移动，实现带动切割组件30对多块板材进行同时开槽。
24.为了实现调节开槽的深浅，在升降平台42设置有驱动安装板33靠近或远离输送台10的第二驱动器34。升降平台42设置有滑轨43，安装板33与滑轨43滑动配合。第二驱动器34可以是伸缩气缸，安装板33的侧面与第二驱动器34的驱动端连接，进而通过第二驱动器34驱动安装板33沿着滑轨43往返滑动，进而使得安装板33靠近或远离输送台10，通过调整安装板33在升降平台42上的位置，实现调整切割组件30与板材之间的相对位置，进而实现调节开槽的深浅，满足对不同型号的板材开设不同深浅的槽。
25.进一步的，在开槽过程中会产生大量粉尘，为此，切割组件30还包括罩合于切割刀31的除尘罩35、以及连通于除尘罩35的除尘管36。除尘罩35的一端与安装板33连接，另一端延伸至切割驱动器32上方，除尘罩35朝向输送台10的侧面为开口面，进而通过将除尘管36连接抽气设备，实现将切割刀31切割过程中产生的粉尘吸走，达到除尘的目的，保证车间空气环境。
26.不同型号的板材需要在不同的位置开槽，以达到区分板材的目的，为此，为了实现对不同板材的不同的位置进行开槽，如图2所示，还包括沿板材输送方向延伸的刻度板51、以及可滑动套设于刻度板51上的调节块53，调节块53上枢接有用限制板材移动的限位挡块52。通过调整调节块53在刻度板51上的位置，进而调整限位挡块52在板材传送路径上的限位位置，当输送台10传送板材使得板材抵靠在限位挡块52上时，这表示板材的移动到位，固定组件20启动下压固定板材，后续再完成切割。当切割完成后，由于调节块53与限位挡块52通过转轴枢接，通过将限位挡块52转动成竖立的状态，进而板材继续向前输送至下一工序。其中，刻度板51可以安装在输送台10靠近切割组件30的一侧，也可以是安装在输送台10远离切割组件30的一侧，具体可以根据实际生产来设定位置。
27.其中，调节块53设置有用于将调节块53和刻度板51松开或固定的调节把手54。刻度板51上设置有刻度，根据板材的长度和开槽位置对调节块53进行位置调整后，再通过调节把手54将调节块53和刻度板51拧紧固定，通过转动限位挡块52处于水平状态时即对板材进行位置限定，当切割完成后再通过人工转动限位挡块52呈竖直状态，实现板材继续向前输送。还可以的，在其他实时方式中，可以在调节块53上设置旋转气缸，通过旋转气缸驱动限位挡块52旋转呈水平状态或竖直状态，并且在限位挡块52朝向板材来料的侧面设置到位传感器，实现感应板材到位后启动固定组件20和切割组件30进行压紧和切割工序，实现自动化生产。通过合理设计刻度板51和调节块53距离板材的位置，从而限位挡块52处于竖直
状态时，避免调节块53与输送过程中的板材发生位置干涉。
28.综上所述，本技术方案通过在输送台上位于板材输送路径的上方设置有固定组件，在输送台的侧方设置有切割组件，在多块叠置的板材输送到位后，通过固定组件将多块板材固定，防止在切割开槽时发生位置偏移，提高开槽位置的准确性。切割组件的切割端可伸入板材底部，在切割组件下方设置有升降组件，通过升降组件驱动切割组件沿板材输送方向的垂直方向移动，进而切割组件从板材的底部向上切割，实现对多块板材的侧面进行同时开槽，方便后续板材分类，达到防止混料的目的，同时实现同一批板材的开槽位置和开槽深浅均统一，避免了现有的人工操作造成开槽不精确、开槽效率低的问题，并且大大提高了生产效率，利于高效生产。
29.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

技术特征：

1.一种板材开槽设备，其特征在于：包括用于承载和传送板材的输送台(10)、装设于所述输送台(10)上且位于所述板材输送路径上的固定组件(20)、以及设置于所述输送台(10)侧方的切割组件(30)，所述切割组件(30)的切割端可伸入所述板材底部，所述切割组件(30)下方设置有升降组件(40)，所述升降组件(40)驱动所述切割组件(30)沿垂直所述板材方向移动、以令所述切割组件(30)切割板材侧边。2.根据权利要求1所述的板材开槽设备，其特征在于：所述固定组件(20)包括设置于所述输送台(10)上且可供所述板材穿过的防护罩体(23)、设置于所述防护罩体(23)顶部的下压驱动组件(22)、以及设置于所述下压驱动组件(22)驱动端的压板(21)。3.根据权利要求2所述的板材开槽设备，其特征在于：所述防护罩体(23)、所述压板(21)和所述输送台(10)朝向所述切割组件(30)的侧面均开设有避空槽(11)。4.根据权利要求2所述的板材开槽设备，其特征在于：所述切割组件(30)包括切割驱动器(32)、设置于所述切割驱动器(32)驱动端的切割刀(31)、以及用于安装所述切割驱动器(32)的安装板(33)，所述安装板(33)设置于所述升降组件(40)上。5.根据权利要求4所述的板材开槽设备，其特征在于：所述升降组件(40)包括升降平台(42)、以及驱动所述升降平台(42)升降移动的第一驱动器(41)，所述安装板(33)设置于所述升降平台(42)上。6.根据权利要求5所述的板材开槽设备，其特征在于：所述升降平台(42)设置有驱动所述安装板(33)靠近或远离所述输送台(10)的第二驱动器(34)。7.根据权利要求6所述的板材开槽设备，其特征在于：所述升降平台(42)设置有滑轨(43)，所述安装板(33)与所述滑轨(43)滑动配合。8.根据权利要求4所述的板材开槽设备，其特征在于：所述切割组件(30)还包括罩合于所述切割刀(31)的除尘罩(35)、以及连通于所述除尘罩(35)的除尘管(36)。9.根据权利要求1所述的板材开槽设备，其特征在于：还包括沿所述板材输送方向延伸的刻度板(51)、以及可滑动套设于所述刻度板(51)上的调节块(53)，所述调节块(53)上枢接有用限制板材移动的限位挡块(52)。10.根据权利要求9所述的板材开槽设备，其特征在于：所述调节块(53)设置有用于将调节块(53)和刻度板(51)松开或固定的调节把手(54)。

技术总结

本实用新型涉及电路板生产设备技术领域，特别涉及一种板材开槽设备。包括用于承载和传送板材的输送台、装设于所述输送台上且位于所述板材输送路径上的固定组件、以及设置于所述输送台侧方的切割组件，所述切割组件的切割端可伸入所述板材底部，所述切割组件下方设置有升降组件，所述升降组件驱动所述切割组件沿所述板材输送方向的垂直方向移动、以令所述切割组件切割板材侧边。实现对多块板材的侧面进行同时开槽，方便后续板材分类，达到防止混料的目的，同时实现同一批板材的开槽位置和开槽深浅均统一，避免了现有的人工操作造成开槽不精确、开槽效率低的问题，并且大大提高了生产效率，利于高效生产。利于高效生产。利于高效生产。