1 技术简介
变形缝处由于相邻两片剪力墙距离较近，同时重合段长度较大，导致在完成其中一片，剪力墙支模后剩余一片剪力墙临变形缝一面没有足够操作空间，无法正常完成支模。此技术提出在其中一片剪力墙完成后，直接将预制成型的拼装大模板吊入变形缝中作为剩余一片剪力墙临变形缝一面的模板，再采用预设的螺帽与穿墙螺杆拉结，从而完成模板安装，经过实践检验，采用此技术能够很好解决变形缝处施工难的问题且成型质量良好。 2 技术特点
2.1 节约材料
采用拼装大模板可周转重复利用，减少了材料损耗。
2.2 保证质量
拼装大模板具有足够的强度和刚度，能够确保变形缝处剪力墙成型质量。
2.3 操作简单，提高工效
变形缝内侧的模板支撑均采用拼装大模板施工，拼装大模板可根据图纸事前制作成
型，使用时整片吊装就位即可，操作简单方便，加快了施工速度。
3 适用范围
适用于现浇混凝土结构150mm≤变形缝宽≤500mm，剪力墙重合段长度超过2m 的变形缝处双侧剪力墙模板支撑工程 4 技术流程
注：便于描述，将剪力墙靠近变形缝一侧称为A 面，反之为B 面，剪力墙结构中变形
缝支模有两个A面，两个B面。
5 操作要点
5.1 技术准备
熟悉设计图纸，根据规范、标准和相关规定的要求，计算A 面大模板主、次楞加固间距，对拉螺杆的布置方式和布置位置
5.2 A面大模板设计及加工
5.2.1根据设计图纸的变形缝构造要求，前期技术准备，结合现场实际情况绘制变形缝A面模板加工大样图，大样图必须包含如下重要信息：①模板加工尺寸；②次楞间距；③主楞间距；④螺杆布置位置；⑤吊钩位置；⑥固定组件大样。固定组件为将模板、次楞、主楞连接成整体的构件。
5-1 固定组件大样5-2 固定组件与模板连接大样
5.2.2大模板根据设计图纸进行加工，为增强模板刚度，变形缝能够适应大模板吊装宽度要求，次楞采用40mm×40mm×3mm 方钢制作，主楞采用30mm×50mm×3mm 方钢制作，同时根据螺杆布置位置在主楞上焊接Ф14 螺杆螺帽，螺帽采用加长型，焊接必须保证螺帽方向正确，吊钩采用HPB330 双面焊接在主龙骨上。
5.3 吊装A面模板
大模板根据设计制作完成，钢筋绑扎完成，通过隐蔽验收后，吊装A 面大模板，吊装过程中确保大模板按照设计思路就位，模板就装前在胶合板涂脱模剂，安装剪力墙混凝土限位条，限位条长度比剪力
墙厚度小2~3mm，穿对拉螺杆套管。
5.4 拼装B面模板
A面模板和限位条安装完成后拼装B 面模板，模板拼装前刷脱模剂，安装由下至上，由左至右（或由右至左），拼装必须预先排版，螺杆孔的位置必须和已合A 面模板加工件上的螺帽、螺杆套管相对应。
5.5 剪力墙B面模板加固
B面模板次楞按照模板施工方案设计间距排布，次楞采用50mm×100mm 方木钉固在模板
上，在B 面用Ф14 螺杆穿过安装完成好的PVC 套管至A 面大模板螺帽部位，旋转螺杆，使之与剪力墙例外一侧焊接螺帽扭紧，螺杆伸出螺帽长度1~2cm 为宜，主楞采用两根Ф48×3.5mm 钢管，钢管排布在已穿PVC 套管（螺杆）两侧，采用铁丝临时固定，最后安装B 面螺帽。
5.6 模板校正
校正剪力墙平整度，垂直度，保证尺寸偏差在规范允许范围以内，模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板工程施工完毕后，应做好预检工程记录，并经监理工程师验收合格后方可进
入混凝土施工工序。临变形缝处A面剪力墙水平方向固定措施可在顶部设置横撑，中部位置可将对拉螺杆拧至已完剪力墙并顶牢，确保剪力墙垂直度。
5.7 混凝土浇筑
混凝土施工前，用水充分湿润模板后开始浇筑，混凝土浇筑分层浇筑，一次浇筑高度不大于0.5m，振捣过程应依据振捣棒的长度和振动作用有效半径，有次序分层振捣，振捣棒移动距离400mm 左右。振捣混凝土的时间必须控制在10~30s 内，振捣棒插入下层已振捣混凝土深度应不小于50mm
5.8 模板拆除
模板侧模拆除应符合《混凝土结构工程施工验收规范》相关要求，混凝土强度达到不因拆模而使混凝土表面及棱角受损。先在B 面将连接件如螺帽、“3”形扣件等拆除，拆除B 面模板使之与墙面逐渐脱离，扭动对拉螺杆，使之与A 面大模板上的螺帽相脱离，拆除大模板前临时固定大模板，防止其拆除过程中滑落，可用铁丝临时固定在剪力墙竖向钢筋上，B 面螺杆拆除后，在剪力墙端部变形缝部位运用撬棍将A 面大模板慢慢脱离墙面直到大模板与新浇筑混凝土完全脱离，采用塔吊吊装至模板堆放区，清理待下一次使用。
