一种新材料雕塑体的制作方法与流程

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1.本发明涉及雕塑技术领域，具体涉及一种新材料雕塑体的制作方法。

背景技术：

2.雕塑艺术，是造型艺术的一种，指用各种可塑材料或可雕、可刻的硬质材料，创造出具有一定空间的可视、可触的艺术形象，借以反映社会生活、表达艺术家的审美感受、审美情感、审美理想的艺术。
3.大型雕塑体或雕塑由于其体积庞大，通常在工厂中将各组件单独加工成雕塑模块然后再拼接在一起组成雕塑体，传统的雕塑模块一般采用滑石粉、树脂、黏土及石膏等原材料制作而成，制造出来的雕塑体韧性、强度不够，雕塑模块在拼装时通过在缝隙处进行补平和加固，内部建立龙骨支持体，以使得多个雕塑模块形成一体化的雕塑体。
4.现有的雕塑体在制作时，一般为对泥塑的一个拓本(即石膏模具)制作一个雕塑体，并在石膏模具与注入石膏模具的糊状石膏浆混合作为雕塑体，再在石膏模具的外侧涂覆石膏料，形成整个的雕塑体，雕塑体至少分为内外三层，导致形成的雕塑体容易产生剥落和龟裂的问题。

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种新材料雕塑体的制作方法，以解决现有技术中雕塑体至少分为内外三层，导致形成的雕塑体容易产生剥落和龟裂的问题的技术问题。
6.为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：
7.一种新材料雕塑体的制作方法，包括如下步骤：
8.步骤100、根据雕塑体形态制作泥塑，对泥塑按区域切分以获得多个泥模单元，将整个雕塑体按照拆分的多个泥模单元独立制作；
9.步骤200、在每个所述泥模单元的外表面依次涂覆硅胶层和定型层，以形成石膏模具，其中，在所述硅胶层上特征元素少的位置设置插片，所述定型层通过插片分为两侧，将所述硅胶层沿着所述插片位置裁剪以使得每个所述泥模单元上的石膏模具从该所述泥模单元脱模；
10.步骤300、将每个所述泥模单元的石膏模具置于倒模承载腔体内，且将所述石膏模具对应所述泥模单元的切割位置置于所述倒模承载腔体的开口；
11.步骤400、通过所述硅胶层的料浆入口将糊状石膏浆倒入所述石膏模具内，且两个相邻的所述泥模单元的所述石膏模具内分别设置加固管和安插槽，静置以待所述石膏浆定型；
12.步骤500、将所述石膏模具进行翻模操作以获得多个雕塑模块，并将多个雕塑模块按照顺序依次拼接在一起，两个相邻的所述雕塑模块通过加固管和安插槽连接；
13.步骤600、将每个所述雕塑模块的加固管内填充封管胶体，以将两个相邻的所述雕塑模块粘连连接，同时利用糊状石膏浆将两个相邻的所述雕塑模块的缝隙进行补平获得一
体化的雕塑体。
14.作为本发明的一种优选方案，在步骤100中，在泥塑的表面裹覆紧贴泥塑表面且无空气缝隙的保护皮质，以防止对所述石膏模具脱模时对所述泥塑造成损坏。
15.作为本发明的一种优选方案，在步骤200中，确定所述泥塑的划分区域后，先在所述泥塑的切割位置形成拼接定型模块，再依次生成每个所述泥模单元的石膏模具，所述泥塑切割后的两个相邻所述泥模单元之间由于切割操作形成拼接缝隙，所述拼接定型模块用于将相邻两个所述泥模单元切割位置拼接缝隙填充，其中，
16.所述拼接定型模块为硬质橡胶材料。
17.作为本发明的一种优选方案，在每个所述泥模单元的外表面形成石膏模具的实现步骤为：
18.步骤201、在每个所述泥模单元的所有表面涂覆硅胶材料，以生成能够产生形变的硅胶层；
19.步骤202、将石膏粉、玻璃纤维、水和碳纤维按照固定比例混合搅拌，在所述硅胶层上特征元素少的位置设置一圈插片，所述插片将所述硅胶层分为两面，将混合料涂覆在每个所述泥模单元中特征元素多的硅胶层分段上，生成形状固定且与所述硅胶层粘连在一起的定型层；
20.步骤203、所述泥模单元的切割面为硅胶层，且所述定型层在所述插片的作用下分隔为两面，在所述定型层凝固后拔掉插片；
21.步骤204、将所述硅胶层沿着所述插片形成的通道剪裁，以将所述石膏模具从所述泥模单元脱离。
22.作为本发明的一种优选方案，在步骤300中，将所述硅胶层的剪裁处重新粘连在一起，在该所述硅胶层上划分与相邻的所述泥模单元连接的标定区域，且所述标定区域内设置料浆入口，以及设置用于穿过所述加固管的剪切口或设置用于形成安插槽的剪切口，所述加固管超出所述泥模单元的部分与所述泥模单元的切割表面垂直，且所述安插槽与所述泥模单元的切割表面垂直；
23.利用加固层将石膏模具的定型层和硅胶层形成一个整体，并将石膏模具整体稳定置于所述倒模承载腔体内。
24.作为本发明的一种优选方案，在步骤400中，向用于设置安插槽的每个所述泥模单元的所述石膏模具内倒入糊状石膏浆的实现步骤为：
25.通过料浆入口将糊状石膏浆倒入所述石膏模具内；
26.在所述石膏模具的剪切口内插入空腔管，所述空腔管的中空腔体形成安插槽，平推所述空腔管向所述石膏模具内插入，直至所述空腔管的端部与所述加固层齐平；
27.继续向所述石膏模具内倒入糊状石膏浆，直至将所述石膏模具充满。
28.作为本发明的一种优选方案，在步骤400中，向用于设置加固管的每个所述泥模单元的所述石膏模具内倒入糊状石膏浆的实现步骤为：
29.在所述石膏模具的剪切口内插入加固管，通过料浆入口将糊状石膏浆倒入所述石膏模具内；
30.当糊状石膏浆的液位达到所述加固管的底部，平推所述加固管向所述石膏模具内插入，直至所述加固管露出所述石膏模具的长度与所述空腔管的内部空腔长度相同；
31.继续向所述石膏模具内倒入糊状石膏浆，直至将所述石膏模具充满。
32.作为本发明的一种优选方案，所述加固管为半实心半空心组合式结构，且所述加固管处于所述糊状石膏浆的部分为实心结构，且所述加固管的露出部分为空心结构，所述所述加固管的露出部分设有多个与所述空腔管连通的毛细管腔。
33.作为本发明的一种优选方案，在步骤500中，对所述石膏模具进行翻模操作的实现方法为：
34.将所述石膏模具从所述倒模承载腔体内移出；
35.拆除所述硅胶层的加固板；
36.重新沿着裁剪缝揭开所述硅胶层，将定型完成的石膏浆进行翻模操作，以得到雕塑模块，其中所述石膏模具能够重复使用。
37.作为本发明的一种优选方案，在步骤600中，将所述多个雕塑模块按照顺序依次拼接的实现操作为：
38.确定多个雕塑模块的拼接方向，将处于最低端的雕塑模块先固定在底座上；
39.将与最低端的所述雕塑模块待拼接的雕塑模块利用加固管和安插槽定位叠加在一起，且在待拼接的雕塑模块的加固管未完全安插在所述安插槽时，向所述加固管内注入封管胶体；
40.缓慢释放待拼接的雕塑模块，所述加固管的管壁上溢出的所述封管胶体与所述安插槽的槽壁固定粘连；
41.将所述拼接定型模块包裹在两个所述雕塑模块的拼接位置，且将所述拼接定型模块的倒模特征与两个所述雕塑模块的端部特征重合，向拼接缝隙内注入糊状石膏浆，静置直至所述拼接缝隙内的石膏浆定型。
42.本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：
43.本发明在硅胶层上特征元素少的位置设置一圈插片，将定型层涂覆在硅胶层上时，插片将定型层分为两面，去掉插片后，定型层之间形成暴露硅胶层的通道，从而沿着该通道剪裁，方便将石膏模具从泥模单元脱离，石膏模具可重复使用，因此可以复制雕塑体，使得雕塑体的制作更加简单容易。
附图说明
44.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
45.图1为本发明实施例提供雕塑体制作工艺流程图。
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.如图1所示，本发明提供了一种新材料雕塑体的制作方法，包括如下步骤：
48.步骤100、根据雕塑体形态制作泥塑，对泥塑按区域切分以获得多个泥模单元，将整个雕塑体按照拆分的多个泥模单元独立制作。
49.需要补充说明的是，得到雕塑的泥塑过程为：雕塑师按照设计图制作雕塑骨架，骨架的材料一般选择钢材或者木条；待骨架造型完毕，将胶泥覆盖雕塑骨架，进行挂泥，需要注意为了防止泥塑的开裂，需要在挂泥过程对泥塑进行喷水。挂泥后，对泥塑造型并修整，同样注意需要对泥塑进行喷水。
50.对于稍大型的雕塑体来说，将雕塑体拆分成多个单元独立制作，然后再将多个独立单元拼接在一起，即可重新获得一个完整的雕塑体，这种方式方便制作和运输，现有大部分的雕塑工作都是基于此实现。
51.因此本实施方式将对泥塑按区域切分以获得多个泥模单元，对每个泥模单元独立设置石膏模具，并在石膏模具内注入浆体，来获得切割后的雕塑模块。
52.步骤200、在每个泥模单元的外表面依次涂覆硅胶层和定型层，以形成石膏模具，其中，在硅胶层上特征元素少的位置设置插片，定型层通过插片分为两侧，将硅胶层沿着插片位置裁剪以使得每个泥模单元上的石膏模具从该泥模单元脱模。
53.为了保证泥模单元可以重复利用，在每个泥模单元的外表面表面裹覆紧贴泥塑表面且无空气缝隙的保护皮质，以防止对石膏模具脱模时对泥模单元造成损坏。
54.众所周知，将泥塑切割成多个泥模单元时，两个泥模单元的拼接位置会产生特征缺失的问题，因此为了保证两个相邻的泥模单元对应的雕塑模块在拼接时，雕塑特征是连贯无缺失的，雕塑体的细节完整。
55.本实施方式确定泥塑的划分区域后，先在泥塑的切割位置形成拼接定型模块，再依次生成每个泥模单元的石膏模具，泥塑切割后的两个相邻泥模单元之间由于切割操作形成拼接缝隙，拼接定型模块用于将相邻两个泥模单元切割位置拼接缝隙填充，其中，拼接定型模块为硬质橡胶材料。
56.拼接定型模块用于将相邻两个泥模单元切割位置的拼接缝隙填充起来，因此可以隐藏雕塑体的拼接位置，使得雕塑体形成一个无拼接痕迹的完整雕塑，从而提高雕塑体的制作精度。
57.另外，需要补充说明的是，在每个泥模单元的外表面形成石膏模具的实现步骤为：
58.步骤201、在每个泥模单元的所有表面涂覆硅胶材料，以生成能够产生形变的硅胶层；
59.步骤202、将石膏粉、玻璃纤维、水和碳纤维按照固定比例混合搅拌，在硅胶层上特征元素少的位置设置一圈插片，插片将硅胶层分为两面，将混合料涂覆在每个泥模单元中特征元素多的硅胶层分段上，生成形状固定且与硅胶层粘连在一起的定型层；
60.步骤203、泥模单元的切割面为硅胶层，且定型层在插片的作用下分隔为两面，在定型层凝固后拔掉插片；
61.步骤204、将硅胶层沿着插片形成的通道剪裁，以将石膏模具从泥模单元脱离。
62.需要补充说明的是，硅胶层的厚度为1.5～2.5mm；定型层的厚度为5～10mm；石膏粉、玻璃纤维、水和碳纤维的比例为：10：7.5：:5.0：7.5；
63.本实施方式主要提供了立体雕塑体的制作工艺，在立体三维的泥模单元形成石膏
模具时，主要按照内硅胶层、外定型层的工作方式，硅胶层主要是为了保留每个泥模单元的特征，而定型层则是为了整个石膏模具的稳定性，避免在灌注石膏浆体时硅胶层发生形变。
64.然而对于立体三维的泥模单元来说，难题在于如何将石膏模具从泥模单元上拆卸下来，为了解决上述难题，本实施方式在硅胶层上特征元素少的位置设置一圈插片，将定型层涂覆在硅胶层上时，插片将定型层分为两面，去掉插片后，定型层之间形成暴露硅胶层的通道，从而沿着该通道剪裁，方便将石膏模具从泥模单元脱离。
65.步骤300、将每个泥模单元的石膏模具置于倒模承载腔体内，且将石膏模具对应泥模单元的切割位置置于倒模承载腔体的开口。
66.将硅胶层的剪裁处重新粘连在一起，在硅胶层的裁剪通道内设置多个加固块，以避免剪裁处的硅胶层在填充石膏浆时变形。
67.在该硅胶层上划分与相邻的泥模单元连接的标定区域，且标定区域内设置料浆入口，以及设置用于穿过加固管的剪切口或设置用于形成安插槽的剪切口，加固管超出泥模单元的部分与泥模单元的切割表面垂直，且安插槽与泥模单元的切割表面垂直。
68.步骤400、通过硅胶层的料浆入口将糊状石膏浆倒入石膏模具内，且两个相邻的泥模单元的石膏模具内分别设置加固管和安插槽，静置以待石膏浆定型。
69.其一，向用于设置安插槽的每个泥模单元的石膏模具内倒入糊状石膏浆的实现步骤为：
70.通过料浆入口将糊状石膏浆倒入石膏模具内；
71.在石膏模具的剪切口内插入空腔管，空腔管的中空腔体形成安插槽，平推空腔管向石膏模具内插入，直至空腔管的端部与加固层齐平；
72.继续向石膏模具内倒入糊状石膏浆，直至将石膏模具充满。
73.其二，向用于设置加固管的每个泥模单元的石膏模具内倒入糊状石膏浆的实现步骤为：
74.在石膏模具的剪切口内插入加固管，通过料浆入口将糊状石膏浆倒入石膏模具内；
75.当糊状石膏浆的液位达到加固管的底部，平推加固管向石膏模具内插入，直至加固管露出石膏模具的长度与空腔管的内部空腔长度相同；
76.继续向石膏模具内倒入糊状石膏浆，直至将石膏模具充满。
77.即在此步骤中，糊状石膏浆由石膏粉、玻璃纤维、水和碳纤维按比例混合制成，比例为：8.0：3.0：5.0：4.0，等糊状石膏浆定型后，两个相邻的泥模单元通过加固管安插在空腔管内，从而实现拼接工作。
78.需要补充说明的是，本发明实施例的生产工艺在用于塑造雕塑体的石膏粉中加入了玻璃纤维和碳纤维，进一步改善了石膏粉的性能，提高了生产的雕塑体的韧性和耐磨性，同时能够有效防止雕塑体表面开裂、翘曲等问题，提高雕塑体的整体强度，大型雕塑体的应用场所通常为室外，本技术生产的大型雕塑体的强度得到优化，能够延长雕塑体受环境侵蚀的时间，有效延长雕塑体的使用寿命，避免雕塑体在展示过程中出现开裂、翘曲等质量问题影响雕塑体的观赏性。
79.步骤500、将石膏模具进行翻模操作以获得多个雕塑模块，并将多个雕塑模块按照顺序依次拼接在一起，两个相邻的雕塑模块通过加固管和安插槽连接。
80.对石膏模具进行翻模操作的实现方法为：
81.将石膏模具从倒模承载腔体内移出；
82.拆除硅胶层的加固板；
83.重新沿着裁剪缝揭开硅胶层，将定型完成的石膏浆进行翻模操作，以得到雕塑模块，其中当硅胶层的裁剪处可以重复粘连和裁开时，则石膏模具能够重复使用，因此实现雕塑体制作过程中的复制工作。
84.现有的雕塑体在制作时，一般为对泥塑的一个拓本(即石膏模具)制作一个雕塑体，并在石膏模具与注入石膏模具的糊状石膏浆混合作为雕塑体，再在石膏模具的外侧涂覆石膏料，形成整个的雕塑体，这样的话，雕塑体至少分为内外三层，导致形成的雕塑体容易产生剥落。
85.而本实施方式的雕塑体仅用糊状石膏浆凝固而成，相比现有技术来说，更加稳定，不易产生剥落或者龟裂的情况，另外，石膏模具可重复使用，因此可以复制雕塑体，使得雕塑体的制作更加简单容易。
86.步骤600、将每个雕塑模块的加固管内填充封管胶体，以将两个相邻的雕塑模块粘连连接，同时利用糊状石膏浆将两个相邻的雕塑模块的缝隙进行补平获得一体化的雕塑体。
87.需要特别说明的是，加固管为半实心半空心组合式结构，且加固管处于糊状石膏浆的部分为实心结构，且加固管的露出部分为空心结构，加固管的露出部分设有多个与空腔管连通的毛细管腔。
88.将多个雕塑模块按照顺序依次拼接的实现操作为：
89.确定多个雕塑模块的拼接方向，将处于最低端的雕塑模块先固定在底座上；
90.将与最低端的雕塑模块待拼接的雕塑模块利用加固管和安插槽定位叠加在一起，且在待拼接的雕塑模块的加固管未完全安插在安插槽时，向加固管内注入封管胶体；
91.缓慢释放待拼接的雕塑模块，加固管的管壁上溢出的封管胶体与安插槽的槽壁固定粘连。
92.加固管内部的封管胶体通过毛细管腔流入空腔管内，从而加固管与空腔管通过封管胶体固定，完成两个相邻的雕塑模块的拼接和固定操作，封管胶体中的石膏粉、树脂和固化剂的比例为：(0.4-0.6):(0.2-0.4):(0.1-0.3)。
93.将拼接定型模块包裹在两个雕塑模块的拼接位置，且将拼接定型模块的倒模特征与两个雕塑模块的端部特征重合，向拼接缝隙内注入糊状石膏浆，静置直至拼接缝隙内的石膏浆定型。
94.由于两个相邻的雕塑模块的拼接位置存在缝隙，而一般来说，缝隙缺少将两个相邻雕塑模块无缝连接贯通的特征，因此本实施方式将拼接定型模块包裹在两个雕塑模块的拼接位置，将拼接定型模块上的特征与两个两个雕塑模块上已经显示的特征匹配，将向拼接缝隙内注入糊状石膏浆，静置直至拼接缝隙内的石膏浆定型，即可得到无拼接缝隙且特征连贯的雕塑体。
95.因此可以隐藏雕塑体的拼接位置，使得雕塑体形成一个无拼接痕迹的完整雕塑，从而提高雕塑体的制作精度。
96.以上实施例仅为本技术的示例性实施例，不用于限制本技术，本技术的保护范围
由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本技术的实质和保护范围内，对本技术做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本技术的保护范围内。

技术特征：

1.一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤100、根据雕塑体形态制作泥塑，对泥塑按区域切分以获得多个泥模单元，将整个雕塑体按照拆分的多个泥模单元独立制作；步骤200、在所述泥塑的切割位置形成拼接定型模块，且每个所述泥模单元的外表面依次涂覆硅胶层和定型层，以形成石膏模具，其中，在所述硅胶层上特征元素少的位置设置插片，所述定型层通过插片分为两侧，将所述硅胶层沿着所述插片位置裁剪以使得每个所述泥模单元上的石膏模具从该所述泥模单元脱模；步骤300、将每个所述泥模单元的石膏模具置于倒模承载腔体内，且将所述石膏模具对应所述泥模单元的切割位置置于所述倒模承载腔体的开口；步骤400、通过所述硅胶层的料浆入口将糊状石膏浆倒入所述石膏模具内，且两个相邻的所述泥模单元的所述石膏模具内分别设置加固管和安插槽，静置以待所述石膏浆定型；步骤500、将所述石膏模具进行翻模操作以获得多个雕塑模块，并将多个雕塑模块按照顺序依次拼接在一起，两个相邻的所述雕塑模块通过加固管和安插槽连接；步骤600、将每个所述雕塑模块的加固管内填充封管胶体，以将两个相邻的所述雕塑模块粘连连接，同时利用糊状石膏浆将两个相邻的所述雕塑模块的缝隙进行补平获得一体化的雕塑体。2.根据权利要求1所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤100中，在泥塑的表面裹覆紧贴泥塑表面且无空气缝隙的保护皮质，以防止对所述石膏模具脱模时对所述泥塑造成损坏。3.根据权利要求1所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤200中，确定所述泥塑的划分区域后，先在所述泥塑的切割位置形成拼接定型模块，再依次生成每个所述泥模单元的石膏模具，所述泥塑切割后的两个相邻所述泥模单元之间由于切割操作形成拼接缝隙，所述拼接定型模块用于将相邻两个所述泥模单元切割位置拼接缝隙填充，其中，所述拼接定型模块为硬质橡胶材料。4.根据权利要求1所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在每个所述泥模单元的外表面形成石膏模具的实现步骤为：步骤201、在每个所述泥模单元的所有表面涂覆硅胶材料，以生成能够产生形变的硅胶层；步骤202、将石膏粉、玻璃纤维、水和碳纤维按照固定比例混合搅拌，在所述硅胶层上特征元素少的位置设置一圈插片，所述插片将所述硅胶层分为两面，将混合料涂覆在每个所述泥模单元中特征元素多的硅胶层分段上，生成形状固定且与所述硅胶层粘连在一起的定型层；步骤203、所述泥模单元的切割面为硅胶层，且所述定型层在所述插片的作用下分隔为两面，在所述定型层凝固后拔掉插片；步骤204、将所述硅胶层沿着所述插片形成的通道剪裁，以将所述石膏模具从所述泥模单元脱离。5.根据权利要求1所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤300中，将所述硅胶层的剪裁处重新粘连在一起，在该所述硅胶层上划分与相邻
的所述泥模单元连接的标定区域，且所述标定区域内设置料浆入口，以及设置用于穿过所述加固管的剪切口或设置用于形成安插槽的剪切口，所述加固管超出所述泥模单元的部分与所述泥模单元的切割表面垂直，且所述安插槽与所述泥模单元的切割表面垂直；利用加固层将石膏模具的定型层和硅胶层形成一个整体，并将石膏模具整体稳定置于所述倒模承载腔体内。6.根据权利要求5所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤400中，向用于设置安插槽的每个所述泥模单元的所述石膏模具内倒入糊状石膏浆的实现步骤为：通过料浆入口将糊状石膏浆倒入所述石膏模具内；在所述石膏模具的剪切口内插入空腔管，所述空腔管的中空腔体形成安插槽，平推所述空腔管向所述石膏模具内插入，直至所述空腔管的端部与所述加固层齐平；继续向所述石膏模具内倒入糊状石膏浆，直至将所述石膏模具充满。7.根据权利要求6所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤400中，向用于设置加固管的每个所述泥模单元的所述石膏模具内倒入糊状石膏浆的实现步骤为：在所述石膏模具的剪切口内插入加固管，通过料浆入口将糊状石膏浆倒入所述石膏模具内；当糊状石膏浆的液位达到所述加固管的底部，平推所述加固管向所述石膏模具内插入，直至所述加固管露出所述石膏模具的长度与所述空腔管的内部空腔长度相同；继续向所述石膏模具内倒入糊状石膏浆，直至将所述石膏模具充满。8.根据权利要求6所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，所述加固管为半实心半空心组合式结构，且所述加固管处于所述糊状石膏浆的部分为实心结构，且所述加固管的露出部分为空心结构，所述所述加固管的露出部分设有多个与所述空腔管连通的毛细管腔。9.根据权利要求5所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤500中，对所述石膏模具进行翻模操作的实现方法为：将所述石膏模具从所述倒模承载腔体内移出；拆除所述硅胶层的加固板；重新沿着裁剪缝揭开所述硅胶层，将定型完成的石膏浆进行翻模操作，以得到雕塑模块，其中所述石膏模具能够重复使用。10.根据权利要求3所述的一种新材料雕塑体的制作方法，其特征在于，在步骤600中，将所述多个雕塑模块按照顺序依次拼接的实现操作为：确定多个雕塑模块的拼接方向，将处于最低端的雕塑模块先固定在底座上；将与最低端的所述雕塑模块待拼接的雕塑模块利用加固管和安插槽定位叠加在一起，且在待拼接的雕塑模块的加固管未完全安插在所述安插槽时，向所述加固管内注入封管胶体；缓慢释放待拼接的雕塑模块，所述加固管的管壁上溢出的所述封管胶体与所述安插槽的槽壁固定粘连；将所述拼接定型模块包裹在两个所述雕塑模块的拼接位置，且将所述拼接定型模块的
倒模特征与两个所述雕塑模块的端部特征重合，向拼接缝隙内注入糊状石膏浆，静置直至所述拼接缝隙内的石膏浆定型。

技术总结

本发明公开了一种新材料雕塑体的制作方法，包括如下步骤：制作泥塑，对泥塑进行区域划分以获得多个泥模单元；在泥塑的切割位置形成拼接定型模块，且每个泥模单元的外表面形成石膏模具；石膏模具置于倒模承载腔体；将糊状石膏浆倒入石膏模具内，石膏模具内分别设置加固管和安插槽；翻模以获得多个雕塑模块，并将多个雕塑模块按照顺序依次拼接在一起，将每个雕塑模块的加固管内填充封管胶体，以将两个相邻的雕塑模块粘连连接，同时利用糊状石膏浆将两个相邻的雕塑模块的缝隙进行补平获得一体化的雕塑体；本发明石膏模具可重复使用，因此可以复制雕塑体，使得雕塑体的制作更加简单容易。易。易。