某公司⽣产线⾃投产以来⼀直存在着⽣料⽴磨振动⼤的现象，⽣产过程中时常因振动造成消耗⾼、设备跳停。 为解决这个难题，技术⼈员不断地对⽴磨振动的原因进⾏分析，从控制原材料波动、开发新型下料装置、巩固减速机基础⽅⾯出发摸索出解决办法。 ◆◆
1 ⽴磨基本参数及存在的问题
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该⽣产线⽴磨⽣产能⼒220t/h，功率2300kW，进料粒度≤90mm，进料⽔分5％，具体运⾏参数如表1。从运⾏数据分析，⽴磨运⾏时喂料量合适，电流不⾼，但振动值偏⼤，尤其是⽔平振动最⾼达到8.5mm/s。
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2. 原因分析
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通常情况下，引起⽴磨振动⼤的原因⽆外乎以下⼏点：
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1）磨内进⼊异物造成冲击载荷引起振动；
2）料层厚度过⾼导致料层托起磨辊过⾼引起振动；
3）料层厚度过低致使磨辊与磨盘接触造成振动；
4）进料装置结构不合理，系统堵塞，诱使振动⼤；
5）系统风量过⼤、料少⽽振动，系统风量过⼩、料多⽽振动；
6）⼊磨粒度过⼤，离⼼作⽤明显，料层形状外⾼内浅，外循环量增⼤，振动较⼤；
7）⼊磨粒度过⼩，⼊磨物料悬浮在磨内，磨盘物料少，振动⼤等。 ”
从现场⼯况分析，公司⽯灰⽯全部外购，原料质量波动⼤，长期不稳定；由于原料波动⼤，其⽔分与颗粒⼤⼩通常不合理，且⼊磨下料⼝密封效果不好，易发⽣堵料跳停现象；经检查发现，⽴磨减速机基础底板局部变形与减速机箱体底部结合不严实有缝隙。
结合⽴磨运⾏数据，运⾏时喂料量合适，电流不⾼，但振动值偏⼤，尤其⽔平振动最⾼达到8.5mm/s，判断振动⼤是原料成分波动⼤、下料装置磨损且密封效果差易堵料、减速机基础松动这三⼤主要原因造成的。
◆◆3.处理措施◆◆
1）控制原材料波动
⽴磨⽣产过程中形成的料层是有⼀定颗粒级配的，它对原料粒度有⼀定范围要求，粒度过⼤使得⼀次研磨成功率下降，增加了物料循环次数，风环上⽅不符合细度要求的物料减少，从⽽⼜影响了符合细度要求的颗粒顺利通过，从⽽引发恶性循环，同时随着回粉量的增多，料层上粉状物料占⽐增加，原有级配平衡被打破，料层的稳定性变差，振动加⼤。
粒度过⼩或粉状物料过多时，细颗粒附着⼒差，流动性好不易形成有效的料层，磨辊与磨盘会产⽣相对滑动导致⽴磨剧烈振动，⽽⼤量粉状物料存在⼜会使粉尘浓度增加，压差剧增通风压⼒增⼤破坏⽓流正常运⾏轨迹，使得⽓体的提升能⼒减弱导致磨机振动。
于是，公司明确规定外购⽯灰⽯成分CaO≥50.0%，MgO≤3.0%，粒径⼤⼩为50mm±20mm，⽔分浓度≤1.5%。以此来控制原材料成分与粒径的波动。
2）更换进料装置
⽴磨是负压作业，负压的稳定性和⼤⼩以及磨内料层厚度和均匀程度，直接关系到⽴磨运⾏的稳定性、产量和质量。为了有效解决振动问题，先后采⽤三道锁风阀、星型下料器、板链秤、下料溜⼦四种进料装置，在运⾏过程中分别存在阀板、叶轮磨损快、锁风效果不好、卡料堵料等现象，影响了磨机稳定运⾏。
三道锁风阀阀板在物料的冲刷下磨损速度也较快，且频繁开关液压系统故障较多；星型下料器因物料对分格轮叶⽚冲刷使叶⽚边缘部份磨损速度较快，磨损后⼀⽅⾯造成系统漏风严重，难以操作，产量下降，另⼀⽅⾯因原料的粒度⼤⼩不均，经常出现叶⽚与外壳之间卡料现象，导致分格轮给料机过负荷跳闸，⽴磨连锁跳停。
板链秤靠稳流仓内物料锁风，必须掌握好仓内物料的平衡，操作难度较⼤，另外板链下⽅清扫器故障频发；旁路溜⼦直接⼊磨可解决这⼀问题，这样虽然减少了⽴磨系统停机次数，但⼊磨溜⼦不能锁风，导致喷⼝环风速降低，漏风量较⼤，中控操作困难，磨机台时低，反⽽使振动增加。
基于此，该公司⾃主设计了⼀种刮板式锁风给料机（结构见图1，⼯艺见图2），该下料装置托板采⽤碳化铬复合材料，耐磨损，结构、操作简单，刮板与壳体内壁间距离⾮常⼩，⽆论刮板运动⾄何处，⽴磨上⽅下料⼝处前后各有1～2块刮板以及壳体内壁形成相对封闭空间，起到锁风的作⽤。 同时刮板与进料⼝物料落⼊⽅向平⾏，减缓了物料对刮板的冲击，增加了刮板使⽤寿命；物料进⼊刮板式锁风给料机⽴即被输送⾛，有效解决了给料机因漏风与堵料造成的振动⼤问题。
3）加固⽴磨减速机基础
⽴磨减速机振动⼤，平均振值在6.8mm/s左右，造成减速机打齿损坏。检查后发现减速机基础底板局部变形与减速机箱体底部结合不严实有缝隙，经过对减速机基础底板打磨处理并且在⽴磨底部外壳焊接两根120mm×120mm横梁在横梁上部分别均布6根Φ36×100顶丝顶住减速机箱体（图3），处理后振值减⼩到4.5mm/s，符合运⾏要求。
经分析该⽴磨振动⼤是原料成分波动⼤、下料装置磨损且密封效果差易堵料、减速机基础松动这三⼤主要原因造成的。优化改良之后，⽴磨的振动能够控制在要求的范围内，且吨⽣料电耗由原来的18kWh降到15kWh。
