一种复合刀具及切削装置的制作方法

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1.本发明涉及切削加工领域，特别涉及一种复合刀具及切削装置。

背景技术：

2.目前，在零件制造领域为了结合不同材料的优点，会将零件的不同部位采用不同的材料制造。比如发动机的缸体出于强度考虑会采用adc12(al-si-cu系压铸铝合金，是日本的铝合金牌号)制成，而缸体的缸孔处会嵌有耐磨性更好的ht250的铸铁。既可以满足缸体的高强度，又提高了缸孔的耐磨性。
3.相关技术中，在加工缸孔的裙部时通过刀具旋转加工，利用刀具旋转切削形成环状的空间。
4.但是，目前的刀具在加工复合材料时，加工时刀具会切削不同切削性能的材料，导致刀具磨损过快，严重影响刀具的使用。

技术实现要素：

5.本发明实施例提供一种复合刀具及切削装置，以解决相关技术中刀具加工不同切削性能的材料时，刀具磨损过快的问题。
6.第一方面，提供了一种复合刀具，其包括：基体，其具有一条中心轴线；所述基体的周向上具有至少一个切削部，所述切削部的外缘设有第一切削单元及第二切削单元，所述第一切削单元与所述第二切削单元在中心轴线方向上错开；其中，所述第一切削单元采用第一材料制成，第二切削单元采用第二材料制成。可以在不更换刀具的情况下，保证每个切削单元均独立对应一块切削区域，避免切削单元之间的切削区域存在交叉。通过试件的每种材料对应设置一种切削单元，既可以使刀具同时完成多种材料试件的加工，同时，可以对特定切削性能的材料采用不同材料的切削单元切削，避免切削单元损坏过快。延长了刀具的使用寿命。通过延长刀具的使用寿命降低了切削加工的成本。
7.一些实施例中，所述第一切削单元为聚晶金刚石刀片，所述第二切削单元为聚晶立方氮化硼刀片。
8.一些实施例中，所述第一切削单元的刃钝化处理。
9.一些实施例中，所述第二切削单元的刃口负倒棱处理，且其倒棱的宽度大于所述第一切削单元的钝化半径。
10.一些实施例中，所述基体设有安装孔及限位槽，所述限位槽沿所述安装孔的径向延伸与所述安装孔相通。
11.一些实施例中，所述第一切削单元包括平滑连接的周刃以及圆弧刃，所述圆弧刃设于所述周刃远离所述第二切削单元的一侧。
12.一些实施例中，所述基体上设有若干切削部，且所述切削部沿所述中心轴线的周向均匀排列。
13.一些实施例中，相邻的两个所述切削部之间设有排屑槽，所述排屑槽包括与所述
切削部相对应的第一槽段，以及延伸至所述切削部外的第二槽段，所述第二槽段的槽宽沿远离所述第一槽段的方向逐渐变窄变浅。
14.一些实施例中，所述切削部具有相对设置的第一面以及第二面，其中一个所述切削部的第一面与相邻另一切削部的第二面相围形成所述排屑槽；所述第一切削单元与所述第二切削单元设于所述第一面，所述切削部的第二面设有冷却液孔。
15.第二方面，提供了一种切削装置，所述切削装置的旋转轴上安装有上述的复合刀具。
16.本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：
17.本发明实施例提供了一种复合刀具及切削装置，由于切削部的外缘设有第一切削单元以及第二切削单元，且第一切削单元与第二切削单元的材料不同，可以通过回旋基体，可实现第一切削单元与第二切削单元同时对试件加工，且第一切削单元与第二切削单元环绕中心轴线形成的切削空间不会重叠，避免一个切削单元同时加工两种不同切削性能的材料。既不需要更换刀具加工试件的不同区域，且可实现每个切削单元只用加工一种材料，不会由于加工不同切削性能的材料导致刀具快速磨损。因此，避免切削单元同时加工两种不同材料的工件，减轻了刀具的磨损。通过延长刀具的使用寿命降低了切削加工的成本。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明实施例提供的一种复合刀具切削缸体过程的结构示意图；
20.图2为本发明实施例提供的一种复合刀具的立体结构示意图；
21.图3为本发明实施例提供的一种复合刀具的剖视结构示意图；
22.图4为图3中a处的局部结构示意图；
23.图5为图3中b处的局部结构示意图；
24.图6为第一切削单元的刃口钝化的结构示意图；
25.图7为第二切削单元的刃口负倒棱的结构示意图。
26.图中：
27.1、基体；11、切削部；111、第一面；112、第二面；12、排屑槽；121、第一槽段；122、第二槽段；13、安装孔；14、限位槽；15、冷却液孔；
28.2、第一切削单元；21、周刃；22、圆弧刃；
29.3、第二切削单元；
30.41、缸体；42、嵌体。
具体实施方式
31.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人
员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.本发明实施例提供了一种复合刀具及切削装置，其能解决相关技术中刀具加工不同切削性能的材料时，刀具磨损过快的问题。
33.参见图1及图2所示，为本发明实施例提供的一种复合刀具，其包括基体1，其具有一条中心轴线；所述基体1的周向上具有至少一个切削部11，所述切削部11的外缘设有第一切削单元2及第二切削单元3，所述第一切削单元2与所述第二切削单元3在中心轴线方向上错开；其中，所述第一切削单元2采用第一材料制成，第二切削单元3采用第二材料制成。在使用过程中，通过基体1绕中心轴线旋转，实现刀具的切削动作，由于基体1的周向设有至少一个切削部11，在切削部11的外缘设有第一切削单元2以及第二切削单元3，在刀具旋转过程中，第一切削单元2与第二切削单元3可同时对试件进行加工。由于第一切削单元2与第二切削单元3在中心轴线方向错开，在基体1绕中心轴线旋转时，第一切削单元2与第二切削单元3绕中心轴线旋转会产生不重叠的环状切削空间，使刀具可以利用不同的切削单元加工待加工试件的不同区域。可以实现第一切削单元2与第二切削单元3分别加工待加工试件的不同切削性能的材料，避免切削单元由于同时加工两种或多种切削性能的材料而加剧磨损降低刀具寿命。通过延长刀具的使用寿命降低了切削加工的成本。具体的，以往每个刀具的使用寿命为300件，单件待加工试件的成本高达二元一台。通过采用复合刀具加工待加工试件，刀具的使用寿命提升至20000件，刀具的单件成本降低至八毛一台，大幅降低了每个复合材料的待加工工件的加工费用。
34.参见图1所示，待加工的试件为发动机的缸体41，在缸体41上嵌有嵌体42，利用嵌体42作为缸孔的缸套，为了在优良铸造性能情况下实现缸体41的高强度，本实施例中的缸体41采用adc12铝合金材料，为了满足缸体41裙部具有较高的耐磨性，本实施例中在嵌体42处采用ht250材料。加工待加工试件时，通过第一切削单元2切削缸体41，通过第二切削单元42切削嵌体42。可以避免一种材料的切削单元同时加工两种不同材料的试件。本实施例中，在嵌体42处需要倒角处理，则将第二切削单元3设置为倒角刃，如图5所述，第二切削单元3相对中心轴线方向偏转角为θ，其中θ根据待加工试件的倒角确定。绕中心轴线旋转刀具时，第二切削单元3可以回旋切削出倒角。由于加工时可以使第一切削单元2与第二切削单元3的切削区域不同，可以通过划分不同加工区域，使第一切削单元2与第二切削单元3分区加工，通过将第一切削单元2与第二切削单元3采用不同材料制成，可以选择合适的材料切削目标区域，使试件的每个区域都由合适材料的切削单元切削，避免复合材料的待加工试件利用同一材料的刀具切削导致刀具寿命大幅降低的情况发生。本实施例中，针对adc12铝合金材料的缸体41，制成第一切削单元2的第一材料可以为pcd(polycrystalline diamond，聚晶金刚石)，其是由金刚石微粉与结合剂在超高温高压下烧结而成，pcd原料来源丰富，其价格只有天然金刚石的几十分之一至十几分之一。针对缸套处采用ht250制成的嵌体42，制成第二切削单元3的第二材料可以为用pcbn(polycrystalline cubic boron nitride，聚晶立方氮化硼)。pcbn相比pcd的突出优点在于其具有较好的热稳定性，pcbn的耐热性可达1000～1500℃(金刚石为700～800℃)，另一个突出优点是化学惰性大，与铁元素在1200～1300℃下也不起化学反应。在其它实施例中，第二材料还可以为陶瓷。当加工试件由材料变化时，可以通过改变第一材料以及第二材料适应试件的材料。若试件具有两种以上的材料制成，可以通过在切削部11的外缘增加切削单元以满足试件的切削，其中，增加的新切削单
元与第一切削单元2及第二切削单元3在中心轴线上错开，以保证每个切削单元均独立对应一块切削区域，避免切削单元之间的切削区域存在交叉。通过待加工试件的每种材料对应设置一种切削单元，既可以使刀具同时完成多种材料试件的加工，同时，可以对特定切削性能的材料采用不同材料的切削单元切削，避免切削单元损坏过快。延长了刀具的使用寿命。本实施例中，第二切削单元2的后角α3取5
°
～8
°
，以提高第二切削单元3的耐磨性。
35.优选的，所述第一切削单元2为聚晶金刚石刀片，所述第二切削单元3为聚晶立方氮化硼刀片。也就是说第一切削单元2为pcd刀片，聚晶金刚石的硬度仅次于天然金刚石，且与有金属材料无亲和力，摩擦系数小，碎屑易流出，切削时不易产生积屑瘤，非常适合加工铝合金等有金属。第二切削单元3为pcbn刀片，聚晶立方氮化硼的硬度仅次于金刚石，且具有良好的热稳定性和对铁元素的高化学稳定性，非常适合加工灰铸铁等铁系金属。利用pcd切削硬度较大的缸体41，其硬度较高，适合于对硬度高的缸体41进行切削，且其摩擦系数小，与有金属无亲和力，在pcd切削adc12时，adc12的碎屑可以快速的流出，减少切削热的产生。利用pcbn切削ht250，由于其硬度较高，可以满足相对较软的ht250的切削，且pcbn具有良好的热稳定性和对铁元素的高化学稳定性，使pcbn可以很好的加工灰铸铁等铁系金属。通过将第一切削单元2设置为聚晶金刚石刀片，第二切削单元3设置为聚晶立方氮化硼刀片可以同时满足对adc12缸体41以及ht250嵌体42的切削，在不需要切换刀具的嵌体下，更好的切削试件，降低了刀具的磨损，延长了刀具的使用寿命。通过延长刀具的使用寿命降低了切削加工的成本。
36.参见图3、图4及图6所示，在一些可选的实施例中，所述第一切削单元2的刃钝化处理。钝化即将刃口圆角化处理，降低第一切削单元2刃口崩裂的情况发生。进一步提高了切削刃强度。本实施例中钝化半径为5～10μm。
37.参见图3、图5以及图7所示，在一些可选的实施例中，所述第二切削单元3的刃口负倒棱处理，且其倒棱的宽度大于所述第一切削单元2的钝化半径。通过将第二切削单元3的刃口负倒棱处理，即将第二切削单元3的刃口设置为倒角状，降低第二切削单元3崩坏的风险，通过将倒棱的宽度b大于第一切削单元2的钝化半径r，使第二切削单元3的切削散热更好一些。在切削嵌体42的过程中，由于嵌体42由ht250制成，材质较脆，在切削过程中，嵌体42易产生崩碎碎屑，通过将倒棱的宽度大于第一切削单元2的钝化半径，提升第二切削单元3的散热效果。本实施例中，第一切削单元2的钝化半径r为5～10μm，第二切削单元3的倒棱宽度b为0.1～0.2mm，即倒棱的宽度会比钝化半径大几十倍。本实施例中，倒棱角度σ取15
°
～25
°
。
38.参见图2及图3所示，在一些可选的实施例中，所述基体1设有安装孔13及限位槽14，所述限位槽14沿所述安装孔13的径向延伸与所述安装孔13相通。使用时，刀具可通过基体1上设置的安装孔13安装于旋转刀柄上，并通过设置沿安装孔13径向延伸并与安装孔13相通的限位槽14可以与刀柄上的限位结构配合，以对刀具进行限位。本实施例中，安装孔13贯穿基体1，通过基体1一端的沉头孔与安装螺栓，螺栓与刀柄连接实现刀具的固定。本实施例中，基体1上设置有两个限位槽14，两个限位槽14沿中心轴线对称分布，且两个限位槽14均为矩形槽，用于将刀柄的扭矩传递至刀具上。
39.参见图2及图3所示，在一些可选的实施例中，所述第一切削单元2包括平滑连接的周刃21以及圆弧刃22，所述圆弧刃22设于所述周刃21远离所述第二切削单元3的一侧。也就
是说，通过将第一切削单元2上设置平滑连接的周刃21与圆弧刃22，在基体1绕中心轴线旋转时可通过圆弧刃22实现圆角切削，并通过周刃21实现孔的切削。其中，圆弧刃22的半径根据试件要求圆角设计。其中，参见图3及图4所示，本实施例中，圆弧刃22的后角α1取10
°
～15
°
，周刃21的后角α2取8
°
～12
°
，在保证切削过程轻快的同时保证了切削刃的强度。上述中提到的对第一切削单元2的钝化处理，在本实施例中即为将周刃21与圆弧刃22钝化处理。通过钝化处理进一步提高周刃21与圆弧刃22的强度。
40.参见图1及图2所示，在一些可选的实施例中，所述基体1上设有若干切削部11，且所述切削部11沿所述中心轴线的周向均匀排列。也就是说，通过在基体1上设置多个切削部11以提高刀具的切削效率。通过将切削部11沿中心轴线的周向均与排列，可以在切削过程中，尽可能使每个切削部11受到的冲击力相等。本实施例中，基体1的周向间隔设有6个切削部11，在其它实施例中，基体1的周向上可以设置有其它数量的切削部11。本实施例中，切削部11沿中心轴线方向延伸，在其它实施例中，切削部11也可以沿曲线延伸，如将切削部11设置为螺旋刀刃，使刀刃的接触线长增长，进而可以延长刀具的寿命。或者将部分切削部11设置为沿中心轴线方向延伸，部分的切削部11沿螺旋线延伸。其中，直线延伸的切削部11由于与轴向平行，在切削过程中，轴向力较小，使用时不易由刀柄上脱离。针对本实施例中，缸体41采用adc12材料而嵌体42采用ht250而言，可以将用于切削缸体41的第一切削单元2采用螺旋刃，将用于切削嵌体42的第二切削单元3采用直刃。在切削时，可以使切削大硬度的第一切削单元2具有更长的接触线长，延长刀具的寿命，并使第二切削单元3在切削时受到较少轴向上的切削力，使切削过程与刀柄连接更牢靠，可以适当的提高切削转速。
41.参见图1及图2所示，在一些可选的实施例中，相邻的两个所述切削部11之间设有排屑槽12，所述排屑槽12包括与所述切削部11相对应的第一槽段121，以及延伸至所述切削部11外的第二槽段122，所述第二槽段122沿远离所述第一槽段121的方向逐渐变窄变浅。通过设置排屑槽12实现切削过程中碎屑的流出，本实施例中，基体1的周向上间隔设置有六个切削部11，在其它实施例中，可根据待加工试件的不同选择合适数量的切削部11。每两个相邻的切削部11之间均设有排屑槽12。通过设置多个排屑槽12使碎屑可以及时排出，避免碎屑对后续切削造成影响。由于设置了延伸至切削部11外的第二槽段122，且第二槽段122沿远离第一槽段121的方向逐渐变浅，可以使原本暂时收容于第一槽段121内的碎屑逐渐的移出基体1，本实施例中，第二切削单元3为倒角刃，可以使第二槽段122可以在最深处内径不变的情况下，槽深逐渐变浅。在其它实施例中，还可以将基体1设置为平刃，通过逐渐增大第二槽段122距中心轴线的距离，使第二槽段122的槽深逐渐变浅。由图3可看出，第二槽段122伸至第二切削单元3远离第一切削单元2的一侧，通过逐渐变窄的第二槽段122可以对碎屑流出方向引导，避免碎屑乱飞提高加工安全。其中，排屑槽12延伸至第一切削单元2的外侧，即排屑槽12的长度大于第一切削单元2与第二切削单元3的总长，切削过程中，碎屑由第一切削单元2及第二切削单元3切削产生，通过排屑槽12的第一槽段121可暂时收容碎屑，并可通过第二槽段122引导将碎屑排出，且可引导碎屑流出的方向，避免碎屑四射，提高了切削加工的安全性。
42.参见图2所示，在一些可选的实施例中，所述切削部11具有相对设置的第一面111以及第二面112，其中一个所述切削部11的第一面111与相邻另一切削部11的第二面112相围形成所述排屑槽12；所述第一切削单元2与所述第二切削单元3设于所述第一面111，所述
切削部11的第二面112设有冷却液孔15。也就是说，在切削部11设有第一切削单元2及第二切削单元3相对的一面开设冷却液孔15，使冷却液可以流向排屑槽12，对复合刀具进行降温。相比在设有切削单元的第一面111设置冷却液孔15而言，通过将冷却液孔15设置在与切削单元相对的第二面112上，可以在喷射冷却液时将冷却液射向切削单元，在喷射冷却液的过程中同时冲击走相关碎屑，减少碎屑的堆积。且对第一面111的强度影响较小，避免切削过程中设有第一切削单元2与第二切削单元3的第二面112损坏。
43.本发明实施例还提供了一种切削装置，所述切削装置的旋转轴上安装有上述的复合刀具。通过将复合刀具安装于切削装置的旋转轴上，旋转轴旋转即可带动复合刀具沿其中心轴线转动，实现对待加工试件的切削加工，可以通过控制旋转轴的进给量以及径向偏移量，实现对孔状区域加工。由于复合刀具上具有在中心轴线上错开的第一切削单元2及第二切削单元3，可以使第一切削单元2切削待加工试件的一个区域，而第二切削单元3切削待加工试件的另一个区域，通过选择合适材料的第一切削单元2与合适材料的第二切削单元3，可以实现对复合材料的待加工试件的加工。并不会由于加工复合材料的待加工试件导致刀具寿命降低。其中，可通过螺栓穿过复合刀具的安装孔13将复合刀具安装于刀柄，通过在刀柄上设置限位凸起，利用限位凸起插入限位槽14中，保证复合刀具与刀柄在周向上的锁定。本切削装置适合加工复合材料的待加工试件。具体的，以往每个刀具的使用寿命为300件，单件待加工试件的成本高达二元一台。通过采用复合刀具加工待加工试件，刀具的使用寿命提升至20000件，刀具的单件成本降低至八毛一台，大幅降低了每个复合材料的待加工工件的加工费用。
44.本发明实施例提供的一种复合刀具及切削装置的原理为：
45.通过将复合刀具制成复合材料，且第一切削单元2与第二切削单元3在中心轴线的方向上错开，在切削过程中，第一切削单元2与第二切削单元3绕中心轴线旋转会产生不重叠的环状切削空间，使刀具可以利用不同的切削单元加工待加工试件的不同区域。在不更换刀具的前提下保证待加工试件的各区域由不同材料加工。通过第一切削单元2与第二切削单元3制造材料的合适搭配，使待加工试件不同切削性能区域均得到妥善加工。避免同一材质的刃口切削不同切削性能的试件，导致刀具磨损过快寿命降低。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
47.需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排
除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
48.以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：

1.一种复合刀具，其特征在于，其包括：基体(1)，其具有一条中心轴线；所述基体(1)的周向上具有至少一个切削部(11)，所述切削部(11)的外缘设有第一切削单元(2)及第二切削单元(3)，所述第一切削单元(2)与所述第二切削单元(3)在中心轴线方向上错开；其中，所述第一切削单元(2)采用第一材料制成，第二切削单元(3)采用第二材料制成。2.如权利要求1所述的复合刀具，其特征在于：所述第一切削单元(2)为聚晶金刚石刀片，所述第二切削单元(3)为聚晶立方氮化硼刀片。3.如权利要求2所述的复合刀具，其特征在于：所述第一切削单元(2)的刃钝化处理。4.如权利要求3所述的复合刀具，其特征在于：所述第二切削单元(3)的刃口负倒棱处理，且其倒棱的宽度大于所述第一切削单元(2)的钝化半径。5.如权利要求1所述的复合刀具，其特征在于：所述基体(1)设有安装孔(13)及限位槽(14)，所述限位槽(14)沿所述安装孔(13)的径向延伸与所述安装孔(13)相通。6.如权利要求1所述的复合刀具，其特征在于：所述第一切削单元(2)包括平滑连接的周刃(21)以及圆弧刃(22)，所述圆弧刃(22)设于所述周刃(21)远离所述第二切削单元(3)的一侧。7.如权利要求1所述的复合刀具，其特征在于：所述基体(1)上设有若干切削部(11)，且所述切削部(11)沿所述中心轴线的周向均匀排列。8.如权利要求7所述的复合刀具，其特征在于：相邻的两个所述切削部(11)之间设有排屑槽(12)，所述排屑槽(12)包括与所述切削部(11)相对应的第一槽段(121)，以及延伸至所述切削部(11)外的第二槽段(122)，所述第二槽段(122)沿远离所述第一槽段(121)的方向逐渐变窄变浅。9.如权利要求8所述的复合刀具，其特征在于：所述切削部(11)具有相对设置的第一面(111)以及第二面(112)，其中一个所述切削部(11)的第一面(111)与相邻另一切削部(11)的第二面(112)相围形成所述排屑槽(12)；所述第一切削单元(2)与所述第二切削单元(3)设于所述第一面(111)，所述切削部(11)的第二面(112)设有冷却液孔(15)。10.一种切削装置，其特征在于：所述切削装置的旋转轴上安装有如权利要求1-9任一项的复合刀具。

技术总结

本发明涉及一种复合刀具及切削装置，其中，复合刀具包括：基体，其具有一条中心轴线；所述基体的周向上具有至少一个切削部，所述切削部的外缘设有第一切削单元及第二切削单元，所述第一切削单元与所述第二切削单元在中心轴线方向上错开；其中，所述第一切削单元采用第一材料制成，第二切削单元采用第二材料制成。可以通过回旋基体，实现第一切削单元与第二切削单元同时对试件加工，且第一切削单元与第二切削单元环绕中心轴线形成的切削空间不重叠，避免一个切削单元同时加工两种不同切削性能的材料。既不需要更换刀具加工试件的不同区域，且可实现每个切削单元只用加工一种材料，不会由于加工不同切削性能的材料导致刀具快速磨损。快速磨损。快速磨损。