一种压缩机排气管组件以及压缩机的制作方法

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1.本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种压缩机排气管组件以及压缩机。

背景技术：

2.请参照图1，图1为现有技术压缩机结构示意图，如图所示，压缩机其一般由壳体1以及设置于壳体1内的泵体2、马达3构成，其中，泵体2中由上轴承、下轴承以及气缸安装依次固定并围合形成独立的制冷剂压缩工作空间，转子活塞套设于曲轴并活动设置于制冷剂压缩工作空间，滑块活动设置于气缸的滑块槽内，并与转子活塞的外周面抵接，以将所述制冷剂压缩机工作空间划分成吸气腔和排气腔两个空间。马达3通电时定子线圈产生电磁场，转子切割磁力产生动力带动泵体的曲轴旋转而使转子活塞在气缸内旋转运动，不断改变吸排气腔体的体积大小，吸入低温低压的气态制冷剂，压缩成高温高压的气态制冷剂后排出泵体2，如此循环；泵体2内压缩产生的高温高压的气态制冷剂贯穿固定于壳体1顶部的排气管4排出，进一步经过管道的连接输送至空调主机等进行制冷。
3.排气管4与压缩机的壳体1一般通过焊接的方式连接，焊接方式主要有两种：火焰钎焊和电阻焊。火焰钎焊因使用化石燃料且需要添加银焊料，成本高，co2排放高且作业环境恶劣，因此各压缩机厂家大力推进火焰钎焊到电阻焊的变更。为实现铜材质的排气管4与碳钢材质的壳体1之间的电阻焊接，通常通过增加中间介质——铁基座5来实现，请参照图2，图2为现有压缩机中排气管与壳体固定结构示意图，如图所示，其焊接过程通常为：首先排气管4与铁基座5通过添加更低成本的黄铜焊料、更高效的高频感应钎焊等方式焊接成排气管组件，随后排气管组件中的铁基座5再与壳体1上开设的装配孔11通过电阻焊接方式连接成一体。但是该种设计中铜材质的排气管4包括有壳体1外的部分以及壳体2内的部分，长度较长，用量较大，从而导致成本较高；另外，对应不同型号尺寸的压缩机，排气管4位于壳体1外的长度l与位于壳体1内的长度m之间的比值，即l/m值不同，因而在生产时需要设计具有不同l/m值的壳体以及排气管组件，对于火焰钎焊的方式可以在制造时对l/m值进行自由调节以满足需求，但是对于电阻焊的方式，对应不同型号尺寸需要对应调整排气管的长度以及铁基座在排气管上的位置，对排气管组件的制造以及部品管理带来了诸多不便。

技术实现要素：

4.基于此，本实用新型的目的在于，提供一种压缩机排气管组件，其具有结构简单并可有效降低生产成本的优点。
5.一种压缩机排气管组件，其安装于压缩机的壳体，所述壳体贯穿开设有装配孔；所述压缩机排气管组件包括排气管以及基座管，所述基座管具有一贯通的内孔，所述基座管包括连接基座以及管体；
6.所述连接基座穿设于所述装配孔，且所述连接基座的外周面环状凸起有限位件，所述限位件的外径大于所述装配孔的内径，且所述限位件靠近所述壳体的内侧设置；所述
管体位于所述壳体的内侧，所述连接基座一体成型连接于所述管体的端部；所述排气管的端部自所述壳体外穿设固定于所述连接基座的内孔中。
7.本实用新型实施例所述压缩机排气管组件，其采用分体式设计，所述排气管组件由两个独立部件固定形成，两个部件分别设置于压缩机壳体的内外两侧，针对于不同型号尺寸的压缩机，其可根据具体的需要单独更换具有不同长度的排气管或基座管，以满足不同l/m值的需求，对于现有压缩机的适用性广泛，且相对于现有设计能够有效降低所需的加工制造成本，同时能够降低部品管理难度及成本。
8.进一步地，所述连接基座的外表面沿周向设置有环形凹槽，所述环形凹槽位于所述连接基座与所述管体的连接处。所述环形凹槽的设置能够降低在后续电阻焊过程中所述连接基座因受压受热变形而产生的引力集中现象，避免裂纹或甚至断裂问题的产生。
9.进一步地，所述环形凹槽的截面为圆弧形、三角形、梯形或多边形。
10.进一步地，所述管体的壁厚为t，所述环形凹槽深度为h，0.05mm≤h≤2/3t，所述环形凹槽的宽度l，1/5t≤l≤3t。
11.进一步地，所述限位件的凸起高度沿远离所述管体的方向逐渐减小，以便于受热熔化进而与壳体的内侧焊接固定。
12.进一步地，所述排气管与所述连接基座焊接固定，固定稳定性良好。
13.进一步地，所述排气管为铜制件，所述基座管为铁质冷镦成型制件或铁质热镦成型制件，结合分体式设计，相对于现有设计，本方案中铜管的长度更短，铜使用量的减少有助于成本的低减，冷镦或热镦成型的方式能够更简便、成本低廉地加工出连接基座以及限位件。
14.另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机，其包括壳体以及以上所述的压缩机排气管组件；所述壳体的顶部贯穿开设有装配孔，所述压缩机排气管组件的基座管穿设于所述装配孔，并通过电阻焊焊接固定于所述壳体。
15.本实用新型实施例所述压缩机，其通过所述压缩机排气管组件的结构改进，有助于降低生产加工以及部品管理的成本。
16.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
附图说明
17.图1为现有技术压缩机结构示意图；
18.图2为现有压缩机中排气管与壳体固定结构示意图；
19.图3为本实用新型实施例1所述压缩机排气管组件结构示意图；
20.图4为本实用新型实施例1所述排气管结构示意图；
21.图5为本实用新型实施例1所述基座管结构示意图；
22.图6为本实用新型实施例1所述压缩机排气管组件与所述壳体安装示意图；
23.图7为本实用新型实施例1所述环形凹槽截面示意图。
具体实施方式
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为
基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.实施例1
26.请参照图3-6，图3为本实用新型实施例1所述压缩机排气管组件结构示意图，图4为本实用新型实施例1所述排气管结构示意图，图5为本实用新型实施例1所述基座管结构示意图，图6为本实用新型实施例1所述压缩机排气管组件与所述壳体安装示意图，如图所示，本实用新型实施例1提供一种压缩机排气管组件，其安装于压缩机的壳体1，壳体1贯穿开设有装配孔11；所述压缩机排气管组件包括排气管2以及基座管3，基座管3具有一贯通的内孔，基座管3包括连接基座31以及管体32；
27.连接基座31穿设于装配孔11，且连接基座31的外周面环状凸起有限位件33，限位件33的外径大于装配孔11的内径，且限位件11靠近壳体11的内侧设置；管体32位于壳体1内侧，连接基座31一体成型连接于管体32的端部；排气管2的端部自壳体1外穿设固定于连接基座31的内孔中。
28.本实用新型实施例1所述压缩机排气管组件，其采用分体式设计，排气管2组件由两个独立部件固定形成，两个部件分别设置于压缩机壳体1的内外两侧，针对于不同型号尺寸的压缩机，其可根据具体的需要单独更换具有不同长度的排气管2或基座管3，以满足不同l/m值的需求，对于现有压缩机的适用性广泛，且相对于现有设计能够有效降低所需的加工制造成本，同时能够降低部品管理难度及成本。
29.具体地，连接基座31的内孔孔径与排气管2的外径相匹配，以确保两者之间的紧密焊接固定，以避免出现气体泄漏，管体32的内孔孔径与排气管2的内孔孔径相匹配，不影响排气管31与及基座管3内部的气体流动。
30.作为一种可选实施方式，连接基座31的外表面沿周向设置有环形凹槽34，环形凹槽34位于连接基座31与管体32的连接处。环形凹槽34的设置能够降低在后续电阻焊过程中连接基座31因受压受热变形而产生的引力集中现象，避免裂纹或甚至断裂问题的产生。请参照图7，图7为本实用新型实施例1所述环形凹槽截面示意图，环形凹槽34的截面为圆弧形、三角形、梯形或多边形。进一步优选地，所述管体的壁厚为t，所述环形凹槽深度为h，0.05mm≤h≤2/3t，所述环形凹槽的宽度为l，1/5t≤l≤3t。
31.限位件33的凸起高度沿远离管体32的方向逐渐减小，其具体可以如本实施例中所示的呈圆台结构，或者其他形状，以便于受热熔化进而与壳体1的内侧焊接固定。
32.排气管2为铜制件，基座管3为铁质冷镦成型制件或铁质热镦成型制件，排气管2与连接基座31焊接固定，基座管3的内孔中连接基座31与管体32的衔接处可设计成曲面，以避免连接基座31与排气管2焊接固定时焊料的外溢，固定稳定性良好，结合分体式设计，相对于现有设计，本方案中铜管的长度更短，铜使用量的减少有助于成本的低减，冷镦或热镦成型的方式能够更简便、成本低廉地加工出连接基座31以及限位件33。
33.实施例2
34.本实用新型实施例2提供一种压缩机，其包括壳体1以及以上所述的压缩机排气管组件；壳体1的顶部贯穿开设有装配孔11，所述压缩机排气管组件的基座管3穿设于装配孔11，并通过电阻焊焊接固定于壳体1。
35.本实用新型实施例所述压缩机，其通过所述压缩机排气管组件的结构改进，有助于降低生产加工以及部品管理的成本。
36.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种压缩机排气管组件，其安装于压缩机的壳体，其特征在于：所述壳体贯穿开设有装配孔；所述压缩机排气管组件包括排气管以及基座管，所述基座管具有一贯通的内孔，所述基座管包括连接基座以及管体；所述连接基座穿设于所述装配孔，且所述连接基座的外周面环状凸起有限位件，所述限位件的外径大于所述装配孔的内径，且所述限位件靠近所述壳体的内侧设置；所述管体位于所述壳体的内侧，所述连接基座一体成型连接于所述管体的端部；所述排气管的端部自所述壳体外穿设固定于所述连接基座的内孔中。2.根据权利要求1所述的压缩机排气管组件，其特征在于：所述连接基座的外表面沿周向设置有环形凹槽，所述环形凹槽位于所述连接基座与所述管体的连接处。3.根据权利要求2所述的压缩机排气管组件，其特征在于：所述环形凹槽的截面为圆弧形、三角形或梯形。4.根据权利要求2所述的压缩机排气管组件，其特征在于：所述管体的壁厚为t，所述环形凹槽深度为h，0.05mm≤h≤2/3t，所述环形凹槽的宽度l：1/5t≤l≤3t。5.根据权利要求1所述的压缩机排气管组件，其特征在于：所述限位件的凸起高度沿远离所述管体的方向逐渐减小。6.根据权利要求1所述的压缩机排气管组件，其特征在于：所述排气管与所述连接基座焊接固定。7.根据权利要求1所述的压缩机排气管组件，其特征在于：所述排气管为铜制件，所述基座管为铁质冷镦成型制件或铁质热镦成型制件。8.一种压缩机，其特征在于：包括壳体以及权利要求1-7任一所述的压缩机排气管组件；所述壳体的顶部贯穿开设有装配孔，所述压缩机排气管组件的基座管穿设于所述装配孔，并通过电阻焊焊接固定于所述壳体。

技术总结

本实用新型涉及一种压缩机排气管组件以及压缩机，所述压缩机排气管组件包括排气管以及基座管，所述基座管具有一贯通的内孔，所述基座管包括管体以及连接基座；所述连接基座穿设于压缩机壳体的装配孔中，且所述连接基座的外周面环状凸起有限位件；所述连接基座一体成型连接于所述管体的端部；所述排气管的端部自所述壳体外穿设固定于所述连接基座的内孔中。本实用新型所述排气管组件由两个独立部件固定形成，两个部件分别设置于压缩机壳体的内外两侧，针对于不同型号尺寸的压缩机，其可根据具体的需要单独更换具有不同长度的排气管或基座管，对于现有压缩机的适用性广泛，且能够有效降低所需成本。有效降低所需成本。有效降低所需成本。