氨基磺酸连续生产系统的制作方法

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1.本发明属于化工生产设备技术领域，尤其涉及一种氨基磺酸连续生产系统。

背景技术：

2.氨基磺酸（h2nso3h）是一元固体强酸，溶于水和液氨，不溶于乙醇，腐蚀性小，具有不挥发、无臭味和对人体毒性极小的特点。在工业上氨基磺酸用作酸性清洗剂、阻燃剂、磺化剂等，在农业上用作除草剂、农药等，用途十分广泛。目前，尿素-发烟硫酸法是生产氨基磺酸最成熟的工艺，其生产方法是以尿素和发烟硫酸为原料，进行磺化反应生成氨基磺酸，反应式如下：co(nh2)2+so3h2nconhso3hh2nconhso3h+h2so42h2nso3h+co2随着我国经济快速发展，氨基磺酸应用领域的不断拓宽，需求量日益增大，现有生产方法多采用分批生产模式，各工序间物料周转繁琐不连贯。这种生产方式无法形成连续化生产模式，存在生产步骤多、生产成本高、生产效率及生产量低的缺陷，已经不能满足市场需求。

技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种氨基磺酸连续生产系统，旨在解决现有技术中分批生产氨基磺酸存在生产步骤多、生产成本高、生产效率及生产量低的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种氨基磺酸连续生产系统，包括氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段、氨基磺酸分离工序段及氨基磺酸干燥工序段，所述氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段及氨基磺酸分离工序段通过管路依次相连，所述氨基磺酸分离工序段与氨基磺酸干燥工序段通过输送设备相连；所述氨基磺酸连续反应工序段排放的二氧化碳及氨基磺酸分离工序段排出的滤液均输送至硫酸铵生产设备，用于制备副产品硫酸铵；所述氨基磺酸分离工序段排出的母液能够返流至氨基磺酸连续稀释工序段，用于对氨基磺酸原液进行稀释；所述氨基磺酸干燥工序段的尾气进入尾气净化组件进行净化处理。
5.优选的，所述氨基磺酸连续反应工序段包括尿素上料装置及多个反应釜，所述反应釜分为一级反应釜和二级反应釜，所述一级反应釜和二级反应釜依次相连，所述一级反应釜设有与发烟硫酸管相连的进料管，所述尿素上料装置与一级反应釜的进料口相连，用于向一级反应釜内添加尿素；所述一级反应釜的出料管与二级反应釜的进料口相连，所述二级反应釜的出料口通过出料管与氨基磺酸连续稀释工序段的一级稀释釜相连；所述一级反应釜和二级反应釜的顶部均设有排气管，所述一级反应釜和二级反应釜均设有搅拌机构、降温组件及温控装置。
6.优选的，所述尿素上料装置包括尿素上料罐和尿素槽，所述尿素上料罐的顶部设有尿素进料斗，所述尿素进料斗与尿素上料罐的进口之间设有密封阀门；所述尿素上料罐
通过气力输送管道与尿素槽相连，所述气力输送管道的进口端延伸至尿素上料罐的底部；所述尿素上料罐与空压机相连，用于向尿素上料罐内输送压缩空气；所述尿素槽的底部沿其长度方向设有螺旋输送机，所述尿素槽的底部对应螺旋输送机的出料端设有与一级反应釜进料口相连的出料口。
7.优选的，所述氨基磺酸连续稀释工序段包括依次串联的一级稀释釜和二级稀释釜，所述一级稀释釜包括多个串联的搅拌釜，所述一级稀释釜的首端搅拌釜顶部设有排气管及与二级反应釜出料管相连的原液管，所述一级稀释釜的多个搅拌釜顶部通过稀释支管与稀释液管路并联，所述一级稀释釜的多个搅拌釜底部通过回流管及循环泵与其首端搅拌釜的上部相连；所述一级稀释釜的末端搅拌釜与二级稀释釜相连，所述二级稀释釜的出料管与氨基磺酸分离工序段的过滤机相连；所述一级稀释釜和二级稀释釜均设有搅拌机构、降温组件和测温元件；所述二级稀释釜包括多个串联的搅拌釜，所述一级稀释釜及二级稀释釜的搅拌釜结构相同，所述搅拌釜的上部侧壁上设有进料口、下部侧壁上设有出料口，所述搅拌釜的底部出料口设有阀门；所述二级稀释釜的搅拌釜底部出料口均通过排料管及排料泵与过滤机相连；所述一级稀释釜中首端搅拌釜的排气管与硫酸铵生产设备相连。
8.优选的，所述氨基磺酸分离工序段包括过滤机、粗品溶料槽、二次结晶装置和精品洗滤槽，所述过滤机的进料口与前序稀释设备的出料管相连，所述过滤机的湿料出口通过输送机构与粗品溶料槽相连，用于将氨基磺酸湿品输送至粗品溶料槽，所述粗品溶料槽设有搅拌机构和加热组件，所述粗品溶料槽的出料口通过泵送管路与二次结晶装置相连，所述二次结晶装置的出料管与精品洗滤槽相连，所述精品洗滤槽用于洗涤并过滤氨基磺酸精品，所述精品洗滤槽的母液通过母液输送组件与粗品溶料槽相连。
9.优选的，所述过滤机为转筒抽滤机，所述过滤机的滤液通过滤液管与第一真空缓冲罐相连，所述滤液管上设有第一水环真空泵，所述第一真空缓冲罐的排液管上设有稀酸泵，用于将滤液输送至硫酸铵生产设备；所述输送机构为皮带机，所述皮带机的传送带倾斜设置于过滤机出料口与粗品溶料槽上料口之间，所述传送带的低处进料端设置于过滤机出料口的下方，所述传送带的高处出料端设置于粗品溶料槽的上料口上方；所述传送带的出料端下方设有粗品料仓，所述粗品料仓的出料口设有计量螺旋输送机，所述计量螺旋输送机的出料口设置于粗品溶料槽的上方。
10.优选的，所述二次结晶装置包括多个依次串联的结晶釜，所述结晶釜的顶部均设有进料口，设置在首端结晶釜后方的结晶釜底部均设有进料口；所有结晶釜的侧壁上部均设有溢料口，所述溢料口通过溢料管与后方结晶釜的顶部进料口相连；所述结晶釜的底部出料口设有阀门，且前方结晶釜的底部出料口通过出料管与后方结晶釜的底部进料口相连，末端结晶釜的上部及底部出料口均与精品洗滤槽相连；所述结晶釜设有搅拌机构和降温组件，且末端结晶釜设有温度表。
11.优选的，所述精品洗滤槽为密封罐体，所述精品洗滤槽的顶部与一次水管相连、中部设有滤布、底部设有母液排放管，所述母液排放管与母液罐相连，所述母液排放管上设有单向阀；所述母液输送组件包括母液管及设置于母液管上的母液泵，所述母液管的进口端延伸至母液罐内、并接近其底部，所述母液管的另一端通过流量计与粗品溶料槽相连；所述母液排放管上设有母液分支管，所述母液分支管设置于精品洗滤槽与单向阀之间的母液排放管上，所述母液分支管通过第二真空缓冲罐与母液罐相连，所述母液分支管上设有第二
水环真空泵，用于对精品洗滤槽抽真空；所述第二真空缓冲罐的出料管与母液罐相连。
12.优选的，所述母液管上设有旁路支管，所述旁路支管设置于母液泵的出口一侧，所述旁路支管的另一端与母液储罐相连，所述母液储罐与冷凝水管连通，所述母液储罐通过稀释液管路与氨基磺酸连续稀释工序段的一级稀释釜相连。
13.优选的，所述氨基磺酸干燥工序段包括上料机构、烘干机、出料机和尾气净化组件，所述上料机构的出料口与烘干机的进料口相连，所述烘干机的出料口与出料机相连，所述烘干机的排气孔与尾气净化组件相连；所述上料机构包括行车、湿精品料仓和计量皮带机，所述计量皮带机倾斜设置，所述湿精品料仓设置于计量皮带机的低端进料口上方，所述计量皮带机的高端出料口设置于烘干机的进料口上方；所述烘干机为流化床干燥机，所述出料机为斗提机，所述斗提机的底部进料口与流化床干燥机的出料口对接，所述斗提机的出料口通过卸料管与分包机相连。
14.采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本发明本发明通过管路依次连接氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段及氨基磺酸分离工序段，发烟硫酸与尿素进行磺化反应后的料液经多级连续稀释，再进行过滤及二次结晶得到氨基磺酸湿精品，通过输送设备将氨基磺酸湿精品输送至氨基磺酸干燥工序段经干燥得到成品氨基磺酸；同时氨基磺酸连续反应工序段排放的二氧化碳及氨基磺酸分离工序段排出的滤液均可输送至硫酸铵生产设备，制备得到副产品硫酸铵；氨基磺酸分离工序段排出的母液稀释后能够回流至氨基磺酸连续稀释工序段对氨基磺酸原液进行稀释，氨基磺酸干燥工序段的尾气进入尾气净化组件进行净化处理，降低污染气体的排放量，实现达标排放。利用本发明能够实现氨基磺酸的连续化生产，提高了生产效率及生产量，降低了生产成本。
附图说明
15.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
16.图1是本发明实施例提供的一种氨基磺酸连续生产系统的结构示意图；图2是本发明实施例中氨基磺酸连续反应工序段的结构示意图；图3是图2中一级反应釜内的隔板布置示意图；图4是本发明实施例中氨基磺酸连续稀释工序段的结构示意图；图5是本发明一个实施例中搅拌釜内搅拌机构的安装示意图；图6是本发明实施例中氨基磺酸分离工序段的结构示意图；图7是图6中粗品溶料槽的结构示意图；图8是本发明实施例中氨基磺酸干燥工序段的结构示意图；图9是本发明另一实施例中旋风分离器与布袋除尘器的连接示意图；图10是图9中布袋除尘器下部刮料机构的结构示意图；图中：1-一级反应釜，2-二级反应釜，3-发烟硫酸管，4-排气管，5-尿素上料罐，6-尿素槽，7-尿素进料斗，8-密封阀门，9-气力输送管道，10-空压机，11-压缩空气罐，12-压力表，13-螺旋输送机，14-除尘器，15-溢料管，16-出料接口，17-搅拌电机，18-搅拌轴，19-搅拌叶，20-隔板，21-温度表，22-流量计，23-控制阀，24-冷却盘管，26-卸料管，27-输送泵；110-一级稀释釜，120-二级稀释釜，100-搅拌釜，111-排气管，112-原液管，113-稀释支管，114-稀释液管路，115-回流管，116-循环泵，117-抽风机；121-排料管，122-排料泵；
101-温控器，102-换热器，103-降温水罐，104-降温回流泵，105-硫酸浓度检测仪，106-冷却夹套，107-回流降温管路；210-过滤机，220-粗品溶料槽，221-第一粗品溶料槽，222-第而粗品溶料槽，223-蒸汽管；230-二次结晶装置，240-精品洗滤槽，241-第二水环真空泵，242-滤布，243-旁路支管，244-母液储罐，245-冷凝水管；250-传送带，260-粗品料仓，270-计量螺旋输送机，280-母液分支管，290-第二真空缓冲罐；200-结晶釜，201-电子液位计，202-输料泵，203-料液管，204-溢料管，205-一次水管，206-母液罐，207-单向阀，208-母液管，209-母液泵；211-第一真空缓冲罐，212-第一水环真空泵，213-稀酸泵；300-行车，301-烘干机，302-出料机，303-湿精品料仓，304-计量皮带机，305-热空气管，306-冷却风机，307-热换热器，308-鼓风机，309-空气过滤器，310-冷凝水排放管，311-卸料管，312-旋风分离器，313-引风机，314-洗尘器，3141-洗尘槽，3142-补水槽；315-抽气管，316-收集槽，317-排气筒；223-蒸汽管；25-收集斗，28-齿圈，29-主动齿轮，30-布袋除尘器，31-摇把；32-刮料板，33-连接板。
具体实施方式
17.下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.请参照图1，本发明实施例提供的一种氨基磺酸连续生产系统包括氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段、氨基磺酸分离工序段及氨基磺酸干燥工序段，所述氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段及氨基磺酸分离工序段通过管路依次相连，所述氨基磺酸分离工序段与氨基磺酸干燥工序段通过输送设备相连；所述氨基磺酸连续反应工序段排放的二氧化碳及氨基磺酸分离工序段排出的滤液均输送至硫酸铵生产设备，用于制备副产品硫酸铵；所述氨基磺酸分离工序段排出的母液能够返流至氨基磺酸连续稀释工序段，用于对氨基磺酸原液进行稀释；所述氨基磺酸干燥工序段的尾气进入尾气净化组件进行净化处理。
19.在本发明的一个具体实施例中，如图2、3所示，所述氨基磺酸连续反应工序段包括尿素上料装置及多个反应釜，所述反应釜分为一级反应釜1和二级反应釜2，所述一级反应釜1和二级反应釜2依次相连，所述一级反应釜1设有与发烟硫酸管3相连的进料管，所述尿素上料装置与一级反应釜1的进料口相连，用于向一级反应釜1内添加尿素；所述一级反应釜1的出料管与二级反应釜2的进料口相连，所述二级反应釜2的出料口通过出料管与氨基磺酸连续稀释工序段的一级稀释釜相连；所述一级反应釜1和二级反应釜2的顶部均设有排气管4，所述一级反应釜1和二级反应釜2均设有搅拌机构、降温组件及温控装置。具体安装时，将发烟硫酸管沿着一级反应釜的内壁安装，发烟硫酸在添加过程中利用搅拌机构进行搅拌，避免反应过程中剧烈放热发生事故。通过搅拌机构确保一级反应釜及二级反应釜内的物料充分进行磺化反应，利用降温组件及温控装置将一级反应釜和二级反应釜内的物料
温度控制在75-80℃，二级反应釜的出料温度优选控制在75℃。尿素与发烟硫酸在反应釜内充分混合后完成磺化反应，反应过程中产生的二氧化碳气体经排气管及环保风机排出，可将二氧化碳输送至硫酸铵车间进行回收利用，生成副产品硫酸铵。图2中反应釜顶部的点划线表示排出二氧化碳的排气管。
20.在本发明的一个具体实施例中，如图2所示，所述尿素上料装置包括尿素上料罐5和尿素槽6，所述尿素上料罐5的顶部设有尿素进料斗7，所述尿素进料斗7与尿素上料罐5的进口之间设有密封阀门8，确保尿素上料罐处于密封状态；所述尿素上料罐5通过气力输送管道9与尿素槽6相连，所述气力输送管道9的进口端延伸至尿素上料罐5的底部；所述尿素上料罐5与空压机10相连，用于向尿素上料罐5内输送压缩空气；所述尿素槽6的出料口与一级反应釜1的进料口相连。鉴于尿素为颗粒料，利用压缩空气可将尿素颗粒输送至尿素槽，尿素再从尿素槽添加至一级反应釜内。上料前，利用吊车或行车将尿素从尿素上料罐顶部的进料斗加入后，关闭密封阀门，可使尿素从尿素上料罐输送至尿素槽的过程中尿素上料罐始终处于密封状态，利用压缩空气可将尿素颗粒输送至尿素槽内。
21.作为一种优选结构，所述空压机10与尿素上料罐5之间设有压缩空气罐11，所述压缩空气罐11的顶部设有压力表12。图2中压缩空气罐的进出管用点划线表示压缩空气的管线。通过压缩空气罐可缓存压缩空气，同时利用压力表在线检测压缩空气的压力，保证输送尿素的压缩空气压力稳定。
22.在本发明的一个具体实施例中，如图2所示，所述尿素槽6为上大下小的漏斗状，所述尿素槽6的底部沿其长度方向设有螺旋输送机13，所述尿素槽6的底部对应螺旋输送机13的出料端设有与一级反应釜1进料口相连的出料口。其中，所述尿素槽6为密封腔体，所述尿素槽6的顶部排气管与除尘器14相连。除尘器可选用布袋除尘器，对上料过程中的尿素粉尘进行除尘，净化生产设备周围的空气环境。具体安装时，将尿素槽安装在一级反应釜的上方，螺旋输送机采用螺旋计量输送机，方便对尿素进行计量，利用螺旋输送机可将尿素槽内的尿素颗粒排出进入进料管，尿素颗粒沿着进料管进入一级反应釜内。同时，在发烟硫酸管上安装流量计22，方便计量发烟硫酸的添加量。
23.具体制作时，如图2所示，所述二级反应釜2的高度大于一级反应釜1的高度，所述一级反应釜1与二级反应釜2的顶部在同一平面内；所述一级反应釜1的底部通过出料管与二级反应釜2底部的进料口相连，所述一级反应釜1的底部出料口高于二级反应釜2底部的进料口，所述一级反应釜1和二级反应釜2的底部均设有排料口；所述一级反应釜1和二级反应釜2的上部侧壁通过溢料管15连通，所述二级反应釜2的上部侧壁上设有与出料管相连的出料接口16，所述二级反应釜2的出料接口低于溢料管15的高度，所述一级反应釜1及二级反应釜2的底部均设有卸料管26，卸料管26均通过输送泵27与二级反应釜的出料管汇总输送至下一工序。一级反应釜内的物料进行磺化反应后从底部出料管进入二级反应釜进一步进行磺化反应，物料在二级反应釜内进一步混合充分进行磺化反应，提高了氨基磺酸的产率。
24.进一步优化上述技术方案，所述一级反应釜1为多个并列设置，所述二级反应釜2的数量与一级反应釜1的数量相同、且一一对应相连；所述尿素上料装置的出料口分别与多个一级反应釜1的进料口并联相连，所述发烟硫酸管3分别与多个一级反应釜1的进料管并联相连。根据实际生产需要确定一级反应釜及二级反应釜的数量，采用该结构能够进一步
提高氨基磺酸的产量，适用于大规模生产。
25.具体制作时，如图2、3所示，所述搅拌机构包括搅拌电机17、搅拌轴18及搅拌叶19，所述搅拌电机17设置于一级反应釜1及二级反应釜2的顶部，所述搅拌轴18的上端与搅拌电机17的输出轴同轴固定，所述搅拌轴18设置于一级反应釜1及二反应釜2的中部，所述搅拌轴18上自上至下设有多个搅拌叶19；如图2所示，所述一级反应釜1及二级反应釜2内沿其高度方向间隔设有三个防止物料上返的隔板20，三个隔板20分别设置于一级反应釜1及二级反应釜2的上部、中部及下部，每个隔板20上设有若干个过料孔，同时隔板20中部均设有与搅拌轴18配合的通孔，每个隔板20的上下方均设有搅拌叶19。图1中未画出搅拌轴及搅拌叶，图2中未画出降温组件的冷却盘管。利用上中下三个隔板可避免物料在搅拌过程中翻滚加剧上返，保证物料液面在一级反应釜内尽可能处于溢料管下方、及二级反应釜内尽可能处于出料管的下方。
26.具体制作时，如图2所示，所述降温组件包括设置于一级反应釜1及二级反应釜2内的冷却盘管24，所述冷却盘管24自下至上呈螺旋状设置，所述冷却盘管24设置于搅拌轴18及搅拌叶19的外侧，所述冷却盘管24的进口与冷却介质进管相连，所述冷却盘管24的出口与冷却介质出管相连。安装时，可将隔板的边缘置于冷却盘管的里侧，并通过连接件将隔板与反应釜内壁相连；冷却介质进出管与冷却水循环系统相连。
27.另外，一级反应釜1及二级反应釜2的外部还包裹冷却夹套，所述冷却夹套内填充冷却介质，所述冷却夹套的进出口分别与冷却介质进管及冷却介质出管相连。采用该结构，可通过冷却夹套及冷却盘管协同对一级反应釜1及二级反应釜2内的料液进行降温。
28.在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，所述温控装置包括多个温度表21和控制阀23，所述一级反应釜1及二级反应釜2分别设有上中下三个温度表21，所述控制阀23分别设置于发烟硫酸管3及降温组件的冷却介质进管上，所述一级反应釜1的中部温度表21能够与发烟硫酸管3上控制阀23及螺旋输送机13的电机联动；所述一级反应釜1的顶部温度表21与其内部降温组件的冷却介质进管上的控制阀23联动，所述二级反应釜2的顶部温度表21与其内部降温组件的冷却介质进管上的控制阀23联动。图1中利用虚线表示与温度表相连的联动线缆，一级反应釜下部温度表及二级反应釜的中下部温度表均未画出。当一级反应釜上温度表在线检测的温度超过设定温度时，发烟硫酸管上控制阀关闭及螺旋输送机的电机停止，冷却介质进管上的控制阀开度增大，加速对物料进行降温。同理，二级反应釜上温度表在线检测的温度超过设定温度时，冷却介质进管上的控制阀开度增大，加速对物料进行降温。
29.在氨基磺酸连续反应工序段，利用多级反应釜依次相连，能够连续进行磺化反应，提高氨基磺酸的产量；利用气力输送尿素颗粒，能够降低工作人员的劳动强度，提高了设备的机械化程度；尿素上料过程中利用布袋除尘器进行除尘，排出的二氧化碳通过排气管输送至硫酸铵生产设备进行回收利用，避免了空气污染，同时减少了硫酸铵的原料投入，进一步降低了生产成本。
30.在本发明的一个具体实施例中，如图4所示，所述氨基磺酸连续稀释工序段包括依次串联的一级稀释釜110和二级稀释120，所述一级稀释釜110包括多个串联的搅拌釜100，所述一级稀释釜110的首端搅拌釜100顶部设有排气管111及二级反应釜2出料管相连的原液管112，所述一级稀释釜110的多个搅拌釜100顶部均通过稀释支管113与稀释液管路114
并联，所述一级稀释釜110的多个搅拌釜100底部均通过回流管115及循环泵116与其首端搅拌釜100的上部相连；所述一级稀释釜110的末端搅拌釜100与二级稀释釜120相连，所述二级稀释釜120的出料管与氨基磺酸分离工序段的过滤机210相连；所述一级稀释釜110和二级稀释釜120均设有搅拌机构、降温组件和测温元件，用于控制一级稀释釜110内的出料温度不超70℃、二级稀释釜120的出料温度不超40℃。将10-12%的稀硫酸注入到多个搅拌釜内，对氨基磺酸原液进行多次稀释、循环稀释，能够加快稀释速度，提高氨基磺酸的产量；同时借助降温组件及测温元件能够将料液温度控制在工艺要求范围之内。
31.作为一种优选结构，如图4所示，所述二级稀释釜120包括多个串联的搅拌釜100，所述一级稀释釜110及二级稀释釜120的搅拌釜100结构相同，所述搅拌釜100的上部侧壁上设有进料口、下部侧壁上设有出料口，所述搅拌釜100的底部出料口设有阀门；所述二级稀释釜120的搅拌釜100底部出料口均通过排料管121及排料泵122与过滤机210相连。采用该结构能够对一级稀释后的料液进一步进行降温。
32.在本发明的一个具体实施例中，如图4所示，所述测温元件包括温控器101和温度表21，所述温控器101设置于一级稀释釜110中末端搅拌釜之前的搅拌釜上、且分别设置于搅拌釜100的顶部、中部及下部三个位置；所述温度表21分别设置于一级稀释釜110的末端搅拌釜上及二级稀释釜120的搅拌釜上、且分别设置于搅拌釜100的顶部、中部及下部三个位置。其中，所述稀释支路113上均设有控制阀23，所述一级稀释釜110中末端搅拌釜之前的搅拌釜顶部的温度表21通过线缆与其对应的稀释支路113上控制阀23联动，所述一级稀释釜110的末端搅拌釜顶部稀释支路113上控制阀23通过线缆与二级稀释釜120的首端搅拌釜上的硫酸浓度检测仪105相连，用于将一级稀释后的料液硫酸浓度控制在不低于55-60%；同时，所述稀释液管路114上设有流量计22，流量计采用转子流量计；还可以在稀释液管路上安装降温水罐，原来降低稀释液的温度。
33.当一级稀释釜上的温控器在线检测的温度超过设定温度时，则向稀释支路上控制阀发出指令，将其开度增大，增加稀释液的添加量；同时，温控器还向搅拌釜的降温组件的冷却介质进管上的控制阀发出指令，最大冷却介质流量，在稀释料液的同时降低料液温度。同理，二级稀释釜的首端搅拌釜上的硫酸浓度检测仪在线检测到一级稀释后的料液中硫酸浓度超过55-60%，则向一级稀释釜中末端搅拌釜的稀释支路上控制阀发出指令，将其开度增大，来降低料液的硫酸浓度。利用温度表在线检测一级稀释釜末端搅拌釜的出料温度，以及二级稀释釜内的料液温度，当料液温度超过设定温度时，则向冷却介质进管上的控制阀开度增大，加速对物料进行降温。
34.进一步优化上述技术方案，如图4所示，所述一级稀释釜110中首端搅拌釜的排气管111与硫酸铵生产设备相连，用于生成硫酸铵；所述排气管111上设有抽风机117。由于一级稀释釜的首端搅拌釜内发烟硫酸的浓度最高，在稀释过程中依然会排放大量二氧化碳，利用抽风机可将排出的二氧化碳气体输送至硫酸铵车间的硫酸铵生产设备，用于制备副产品硫酸铵，实现二氧化碳的回收利用，减小空气污染，提高了尾气利用率，进一步降低了生产成本。
35.在本发明的一个具体实施例中，搅拌釜内的搅拌机构与反应釜内的搅拌机构结构相同，如图4、5所示，所述搅拌电机17设置于一级稀释釜110及二级稀释釜120的搅拌釜顶部，所述搅拌轴18的上端与搅拌电机17的输出轴同轴固定，所述搅拌轴18设置于搅拌釜100
的中部，所述搅拌轴18上自上至下设有多个搅拌叶19。同时，所述一级稀释釜110的搅拌釜100内沿其高度方向间隔设有三个防止物料上返的隔板20，三个隔板20分别设置于搅拌釜100的上部、中部及下部，每个隔板20上设有若干个过料孔、且隔板20中部均设有与搅拌轴18配合的通孔，每个隔板20的上下方均设有搅拌叶19。利用上中下三个隔板可避免物料在稀释搅拌过程中翻滚加剧上返，保证料液在前端搅拌釜充分稀释后再进入后端搅拌釜进一步稀释。该图中未画出降温组件的冷却盘管。
36.在本发明的一个具体实施例中，如图5所示，所述降温组件包括设置于一级稀释釜110及二级稀释釜120的搅拌釜100外部的冷却夹套106，所述冷却夹套106内填充冷却介质，所述冷却夹套106的进出口分别与冷却介质进管及冷却介质出管相连。同时，所述降温组件还包括设置于一级稀释釜的多个搅拌釜100内的冷却盘管24，所述冷却盘管24自下至上呈螺旋状设置，所述冷却盘管24设置于搅拌轴18及搅拌叶19的外侧，所述冷却盘管24的进口与冷却介质进管相连，所述冷却盘管24的出口与冷却介质出管相连。料液冷却盘管及冷却夹套同时对搅拌釜内的料液进行降温，能够加快降温速度，提高稀释效率。如图1所示，也可以在二级稀释釜的搅拌釜内安装冷却盘管，加速对料液降温。
37.进一步优化上述技术方案，如图4所示，所述二级稀释釜120的首端搅拌釜设有回流降温管路107，所述回流降温管路107上设有降温回流泵104和换热器102，所述降温回流泵104设置于搅拌釜100的底部出口端，所述回流降温管路107的进口端与搅拌釜100的上部侧壁进口相连，所述换热器102的介质进出管均与降温水罐103相连。其中，换热器为石墨换热器。当一级稀释后的料液温度依然较高，则采用石墨换热器对二级稀释釜的首端搅拌釜内料液进一步降温，随后再进行多次搅拌，确保二级稀释后的料液温度不高于40℃。
38.另外，原液管与前序磺化反应釜的出料管相连，磺化反应就是采用依次串联的两级反应釜来实现二级磺化反应，与本发明提供的氨基磺酸原液连续稀释设备能够实现连续化生产，提高了氨基磺酸的生产量，适用于大批量生产。
39.在氨基磺酸连续稀释工序段，利用多个依次串联的搅拌釜对料液进行二级稀释，能够实现连续化生产，提高了稀释效率及氨基磺酸的产量，降低生产成本；同时利用温控器与控制阀的联动提高了设备的自动化程度；利用冷却盘管及冷却夹套能够加快搅拌釜内的料液降温速度，借助搅拌机构进一步提高了稀释效率；搅拌釜排出的二氧化碳通过排气管输送至硫酸铵生产设备进行吸收，减少了空气污染的同时，减少了副品硫酸铵的原料投入，进一步降低了生产成本。
40.在本发明的一个具体实施例中，如图6所示，所述氨基磺酸分离工序段包括过滤机210、粗品溶料槽220、二次结晶装置230和精品洗滤槽240，所述过滤机210的进料口与前序稀释设备的出料管相连，所述过滤机210的湿料出口通过输送机构与粗品溶料槽220相连，用于将氨基磺酸湿品输送至粗品溶料槽220，所述粗品溶料槽220设有搅拌机构和加热组件，所述粗品溶料槽220的出料口通过泵送管路与二次结晶装置230相连，所述二次结晶装置230的出料管与精品洗滤槽240相连，所述精品洗滤槽240用于洗涤并过滤氨基磺酸精品，所述精品洗滤槽240的母液通过母液输送组件与粗品溶料槽220相连。其中，过滤机210选用转筒抽滤机，利用转筒抽滤机杜前序稀释料液进行固液分离，得到的粗品氨基磺酸经粗品溶料槽稀释加热后进入二次结晶装置，重结晶得到晶粒较大的氨基磺酸晶体，滤液可输送至硫酸铵生产设备得到副产品硫酸铵，实现废液再利用。
41.如图6所示，所述输送机构为皮带机，所述皮带机的传送带250倾斜设置于过滤机210出料口与粗品溶料槽220上料口之间，所述传送带250的低处进料端设置于过滤机210出料口的下方，所述传送带250的高处出料端设置于粗品溶料槽220的上料口上方。同时，所述传送带250的出料端下方设有粗品料仓260，所述粗品料仓260的出料口设有计量螺旋输送机270，所述计量螺旋输送机270的出料口设置于粗品溶料槽220的上方。利用传送带可将转筒抽滤机排出的氨基磺酸湿品输送至高处的粗品仓内，再经计量螺旋输送机按比例添加到粗品溶料槽内。
42.为了保证转筒抽滤机内的负压状态，如图6所示，所述过滤机210的滤液通过滤液管与第一真空缓冲罐211相连，所述滤液管上设有第一水环真空泵212，用于对过滤机210内抽真空，能够提高固液分离效率；所述第一真空缓冲罐211的排液管上设有稀酸泵213，用于将滤液输送至硫酸铵生产设备，提高废液的回收利用率。其中，第一真空缓冲罐211设有电子液位计201，所述电子液位计201与稀酸泵213联动。当电子液位计检测到第一真空缓冲罐内的液位低于设定值时，电子液位计则向稀酸泵发出停车指令；当第一真空缓冲罐内的液位高于设定值时，电子液位计则向稀酸泵发出启动指令。
43.作为一种优选方案，如图6所示，所述粗品溶料槽220为两个，分别为串联相连的第一粗品溶料槽221和第二粗品溶料槽222，第一粗品溶料槽221的底部出口与第二粗品溶料槽222的底部进口相连，第二粗品溶料槽222的上部溢料管和底部出料管均与输料泵202相连；所述计量螺旋输送机270的出料口通过匀料袋与两个粗品溶料槽220的进料口相连；所述泵送管路包括输料泵202和料液管203，所述输料泵202的进口端分别与第二粗品溶料槽222的上部及底部出料管相连，所述输料泵202的出料口通过料液管203与二次结晶装置230的进料口相连，所述料液管203上设有流量计22。
44.如图7所示，搅拌机构包括搅拌电机17、搅拌轴18及搅拌叶19，所述搅拌电机17设置于粗品溶料槽的顶部，所述搅拌轴18的上端与搅拌电机17的输出轴同轴固定，所述搅拌轴18设置粗品溶料槽的中部，所述搅拌叶19设置于搅拌轴18上；加热组件包括延伸至第一粗品溶料槽221和第二粗品溶料槽222内的蒸汽管223，第一粗品溶料槽221和第二粗品溶料槽222内均设有温度表21，第一粗品溶料槽221和第二粗品溶料槽222的温度表分别与其对应的蒸汽管上的控制阀联动。当氨基磺酸湿品和母液在粗品溶料槽内搅拌混合后，同时利用蒸汽加热升温至70-80℃，满足氨基磺酸二次结晶所需温度。当温度表检测到的温度高于设定值后，即向蒸汽管上的控制阀发出减小开度的指令，减小蒸汽通入量；当温度表检测到的温度低于设定值后，即向蒸汽管上的控制阀发出增大开度的指令，增大蒸汽通入量。
45.在本发明的一个具体实施例中，如图6所示，所述二次结晶装置230包括多个依次串联的结晶釜200，所述结晶釜200的顶部均设有进料口，设置在首端结晶釜后方的结晶釜底部均设有进料口；所有结晶釜200的侧壁上部均设有溢料口，所述溢料口通过溢料管204与后方结晶釜的顶部进料口相连，溢流管上均设有闸板控制阀；所述结晶釜200的底部出料口设有阀门，且前方结晶釜的底部出料口通过出料管与后方结晶釜的底部进料口相连，末端结晶釜的上部及底部出料口均与精品洗滤槽240相连；所述结晶釜200设有搅拌机构和降温组件，末端结晶釜设有温度表21，用于将结晶釜200的出料温度控制在40℃以下。
46.同理，结晶釜200内均设有搅拌机构和降温组件，其搅拌机构与与图3、5中的搅拌机构系统，均包括搅拌电机17、搅拌轴18及搅拌叶19，所述搅拌电机17设置于结晶釜顶部，
所述搅拌轴18的上端与搅拌电机17的输出轴同轴固定，所述搅拌轴18设置于结晶釜200的中部，所述搅拌轴18上自上至下设有多个搅拌叶19；同时，在结晶釜200内沿其高度方向间隔设有三个防止物料上返的隔板20，三个隔板20分别设置于结晶釜200的上部、中部及下部，每个隔板20上设有若干个过料孔、且隔板20中部均设有与搅拌轴18配合的通孔，每个隔板20的上下方均设有搅拌叶19。利用上中下三个隔板可避免料液在搅拌过程中翻滚加剧上返，保证料液充分结晶。降温组件包括设置于结晶釜内部的冷却盘管（图中未画出）及其外部的冷却夹套，通过控制冷却介质的流量可控制结晶釜内的料液温度，使其前面的结晶釜内温度保持在70-80℃之间，使其末端结晶釜的料液温度保持在40℃以下。
47.在本发明的一个具体实施例中，如图6所示，所述精品洗滤槽240为密封罐体，所述精品洗滤槽240的顶部与一次水管205相连、中部设有滤布242、底部设有母液排放管，所述母液排放管与母液罐206相连，所述母液排放管上设有单向阀207；所述母液输送组件包括母液管208及母液泵209，所述母液管208的进口端延伸至母液罐206内、并接近其底部，所述母液管208的另一端通过流量计22与粗品溶料槽220相连，所述母液泵209设置于母液管208上并接近母液罐206。结晶釜排出的料液在精品洗滤槽内经一次水洗涤过滤得到精品氨基磺酸，过滤后的母液进入母液罐缓存，再经母液泵和母液管输送至粗品溶料槽回收利用。
48.进一步优化上述技术方案，如图6所示，所述母液排放管上设有母液分支管280，所述母液分支管280设置于精品洗滤槽240与单向阀207之间的母液排放管上，所述母液分支管280通过第二真空缓冲罐290与母液罐206相连，所述母液分支管280上设有第二水环真空泵241，用于对精品洗滤槽240抽真空；所述第二真空缓冲罐290的出料管与母液罐206相连。利用第二水环真空泵241及第二真空缓冲罐290对精品洗滤槽进行抽真空，提高料液过滤速度。
49.作为一种优选方案，如图6所示，通过母液管208上的旁路支管243进行分流，所述旁路支管243设置于母液泵209的出口一侧，所述旁路支管243的另一端与母液储罐244相连，所述母液储罐244与冷凝水管245连通，利用冷凝水将母液储罐稀释后缓存，由于母液中含有一定量的稀硫酸，母液储罐通过稀释液管路与氨基磺酸连续稀释工序段的一级稀释釜相连，可回用于对氨基磺酸原液进行稀释，能够节省前序稀释液稀硫酸的用量，降低生产成本；所述旁路支管243上设有控制阀23，所述母液罐206上设有电子液位计201，所述电子液位计201能够与该控制阀23联动。当电子液位计检测到母液罐内液位低于设定值时，电子液位计则向旁路支管上控制阀发出降低开度的指令；当母液罐内的液位高于设定值时，电子液位计则向控制阀发出增大开度的指令。
50.在氨基磺酸分离工序段，利用传送带将过滤机滤出的氨基磺酸湿品输送至粗品料仓内，经计量螺旋输送机称重后添加到粗品溶料槽内，与后续过滤的母液混合升温后进入多级串联的结晶釜内进行重结晶，得到晶粒较大的氨基磺酸晶粒，在精品洗滤槽内洗涤过滤得到氨基磺酸精品，过滤后的母液循环至粗品溶料槽内，能够提高废液利用率；同时利用电子液位计与控制阀及泵的联动提高了设备的自动化程度；同时过滤机的滤液输送至硫酸铵车间可作为生产副产品硫酸铵的原料，进一步提高了废液利用率，降低了生产副产品硫酸铵的原料投入，进一步降低了生产成本。
51.在本发明的一个具体实施例中，如图8所示，所述氨基磺酸干燥工序段包括上料机构、烘干机301、出料机302和尾气净化组件，所述上料机构的出料口与烘干机301的进料口
相连，所述烘干机301的出料口与出料机302相连，所述烘干机301的排气孔与尾气净化组件相连，实现尾气的达标排放。其中，所述上料机构包括行车300、湿精品料仓303和计量皮带机304，所述计量皮带机304倾斜设置，所述湿精品料仓303设置于计量皮带机304的低端进料口上方，所述计量皮带机304的高端出料口设置于烘干机301的进料口上方。其中，所述行车300能够在分离工位的精品洗滤槽与上料工位的湿精品料仓303之间移动。通过行车能够提高氨基磺酸湿品的转运效率，利用计量皮带机进行计量上料，烘干机干燥后经出料机出料，提高了设备的机械化程度，降低工作人员的劳动强度，提高了生产效率及产量。
52.在本发明的一个具体实施例中，如图8所示，所述烘干机301为流化床干燥机，所述流化床干燥机的底部一端与热空气管305相连、另一端与冷却风机306相连，分别用于对物料加热干燥及降温冷却；所述热空气管305通过热换热器307与鼓风机308相连，所述热交换器307与蒸汽管223相连，所述蒸汽管223上设有控制阀23，所述热空气管305上设有能够与控制阀23联动的温度表21，当温度表检测到热交换器排出空气温度超出设定值后，随即向控制阀发出调小开度的指令，减少蒸汽流量；反之则增大控制阀的开度。利用热交换器对空气加热后输送至流化床干燥机对物料进行烘干，后续再输入降温后的气流对干燥后的粉料进行冷却。
53.其中，所述鼓风机308的进风口设有空气过滤器309，用于对进入烘干机的热空气进行净化；所述热交换器307的底部设有冷凝水排放管310。
54.作为一种优选方案，如图8所示，所述出料机302为斗提机，所述斗提机的底部进料口与流化床干燥机的出料口对接，所述斗提机的出料口通过卸料管311与分包机相连。其中，所述分包机为回转式粉料分装机，所述分包机的出料端设有用于转运包装袋的输送带。另外，分包机还可以采用直线式给袋包装机。通过分包机可实现自动化分装，能够进一步降低工作人员的劳动强度，提高包装效率。回转式粉料分装机及直线式给袋包装机均为现有技术，在此不再赘述。
55.在本发明的一个具体实施例中，如图8所示，所述尾气净化组件包括旋风分离器312、引风机313和洗尘器314，所述旋风分离器312的进口通过抽气管315与烘干机301的排气孔相连，所述旋风分离器312的出料口与收集槽316相连，所述旋风分离器312的出气口通过引风机313与洗尘器314相连。其中，旋风分离器312为两个或多个并联设置，根据尾气排放量设定具体数量。通过旋风分离器对烘干机排出的尾气进行固体与气体的分离，可将分离出的氨基磺酸粉料进行回收，排出的尾气经洗尘器进一步净化后实现达标排放。
56.进一步优化上述技术方案，如图9所示，所述旋风分离器与洗尘器之间设置布袋除尘器30，布袋除尘器30的底部粉料出口与收集槽相连，可以进一步回收氨基磺酸粉料。
57.为了避免旋风分离器312及布袋除尘器30底部粉料过多滞留在内壁上，如图10所示，在旋风分离器312及布袋除尘器30的底部锥形收集斗25内设置刮料机构，所述刮料机构包括多个刮料板32，多个刮料板32径向均布于收集斗25的内壁上，多个刮料板通过发散状连接板33相连，所述刮料板32的上端与齿圈28相连，所述齿圈28与主动齿轮29啮合，所述主动齿轮29的主轴通过摇把31或电机驱动其旋通过旋转利用主动齿轮带动齿圈缓慢转动，进而驱动刮料板沿着收集斗内壁旋转，可刮除内壁上沉积的粉料，避免粉尘滞留造成堵塞，同时还能够避免粉料浪费。
58.具体制作时，如图8所示，所述洗尘器314包括洗尘槽3141和补水槽3142，所述洗尘
槽3141和补水槽3142的底部通过连通管贯通，利用补水槽对洗尘槽进行补水；所述洗尘槽3141的顶部设有盖板，所述引风机313的出气管贯穿盖板、且出气管的出气口接近洗尘槽3141的液面，所述盖板上设有与洗尘槽3141内腔贯通的排气筒317。除尘后的尾气进入洗尘槽，可使尾气中遗留的粉尘溶于水中，净化后的尾气符合环保要求，方可排放到大气中。
59.其中，所述抽气管315的进口端设有温度表21，所述温度表21能够与计量皮带机304的电机联动。当烘干机抽气管中尾气温度超出设定值后，温度表即向计量皮带机发出停机指令，反之，计量皮带机则正常运行。采用该结构能够保证产品质量，避免氨基磺酸粉料中的含水量过低影响质量。
60.在氨基磺酸干燥工序段，利用行车将氨基磺酸湿品转运至湿精品料仓，经计量皮带机计量并输送至烘干机内，烘干后的氨基磺酸粉料经斗提机提升至高处，方便对分包机灌装分包；同时利用旋风分离器及布袋除尘器可回收尾气中的氨基磺酸粉料，提高粉料回收率，借助洗尘器可进一步净化尾气，实现尾气的达标排放。该工序的机械化程度高，降低了工作人员的劳动强度，提高了生产效率及氨基磺酸的产量，降低生产成本，同时满足尾气排放的环保要求。
61.综上所述，本发明具有结构紧凑、连续化生产效率高的优点，通过管路依次连接氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段及氨基磺酸分离工序段，发烟硫酸与尿素进行磺化反应后的料液经多级连续稀释，再进行过滤及二次结晶得到氨基磺酸湿精品；氨基磺酸湿精品再通过计量皮带机将氨基磺酸湿精品输送至干燥机干燥得到成品氨基磺酸，最后分装即可。一级反应釜磺化反应过程中排放的二氧化碳及分离氨基磺酸排出的滤液均可输送至硫酸铵生产设备，用于制备副产品硫酸铵；氨基磺酸分离过程中排出的母液经稀释后能够回流至氨基磺酸稀释釜对氨基磺酸原液进行稀释，最后氨基磺酸干燥机排出的尾气进入尾气净化组件进行净化处理，降低污染气体的排放量，实现达标排放，满足环保要求。利用本发明能够实现氨基磺酸的连续化生产，提高了生产效率及生产量，降低了生产成本。
62.在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受上面公开的具体实施例的限制。

技术特征：

1.一种氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：包括氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段、氨基磺酸分离工序段及氨基磺酸干燥工序段，所述氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段及氨基磺酸分离工序段通过管路依次相连，所述氨基磺酸分离工序段与氨基磺酸干燥工序段通过输送设备相连；所述氨基磺酸连续反应工序段排放的二氧化碳及氨基磺酸分离工序段排出的滤液均输送至硫酸铵生产设备，用于制备副产品硫酸铵；所述氨基磺酸分离工序段排出的母液稀释后能够回流至氨基磺酸连续稀释工序段，用于对氨基磺酸原液进行稀释；所述氨基磺酸干燥工序段的尾气进入尾气净化组件进行净化处理。2.根据权利要求1所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述氨基磺酸连续反应工序段包括尿素上料装置及多个反应釜，所述反应釜分为一级反应釜和二级反应釜，所述一级反应釜和二级反应釜依次相连，所述一级反应釜设有与发烟硫酸管相连的进料管，所述尿素上料装置与一级反应釜的进料口相连，用于向一级反应釜内添加尿素；所述一级反应釜的出料管与二级反应釜的进料口相连，所述二级反应釜的出料口通过出料管与氨基磺酸连续稀释工序段的一级稀释釜相连；所述一级反应釜和二级反应釜的顶部均设有排气管，所述一级反应釜和二级反应釜均设有搅拌机构、降温组件及温控装置。3.根据权利要求2所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述尿素上料装置包括尿素上料罐和尿素槽，所述尿素上料罐的顶部设有尿素进料斗，所述尿素进料斗与尿素上料罐的进口之间设有密封阀门；所述尿素上料罐通过气力输送管道与尿素槽相连，所述气力输送管道的进口端延伸至尿素上料罐的底部；所述尿素上料罐与空压机相连，用于向尿素上料罐内输送压缩空气；所述尿素槽的底部沿其长度方向设有螺旋输送机，所述尿素槽的底部对应螺旋输送机的出料端设有与一级反应釜进料口相连的出料口。4.根据权利要求1所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述氨基磺酸连续稀释工序段包括依次串联的一级稀释釜和二级稀释釜，所述一级稀释釜及二级稀释釜均包括多个串联的搅拌釜，所述一级稀释釜的首端搅拌釜顶部设有排气管及与二级反应釜出料管相连的原液管，所述一级稀释釜的多个搅拌釜顶部通过稀释支管与稀释液管路并联，所述一级稀释釜的多个搅拌釜底部通过回流管及循环泵与其首端搅拌釜的上部相连；所述一级稀释釜的末端搅拌釜与二级稀释釜相连，所述二级稀释釜的出料管与氨基磺酸分离工序段的过滤机相连；所述一级稀释釜和二级稀释釜均设有搅拌机构、降温组件和测温元件；所述一级稀释釜中首端搅拌釜的排气管与硫酸铵生产设备相连。5.根据权利要求1所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述氨基磺酸分离工序段包括过滤机、粗品溶料槽、二次结晶装置和精品洗滤槽，所述过滤机的进料口与前序稀释设备的出料管相连，所述过滤机的湿料出口通过输送机构与粗品溶料槽相连，用于将氨基磺酸湿品输送至粗品溶料槽，所述粗品溶料槽设有搅拌机构和加热组件，所述粗品溶料槽的出料口通过泵送管路与二次结晶装置相连，所述二次结晶装置的出料管与精品洗滤槽相连，所述精品洗滤槽用于洗涤并过滤氨基磺酸精品，所述精品洗滤槽的母液通过母液输送组件与粗品溶料槽相连。6.根据权利要求5所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述过滤机为转筒抽滤机，所述过滤机的滤液通过滤液管与第一真空缓冲罐相连，所述滤液管上设有第一水环真空泵，所述第一真空缓冲罐的排液管上设有稀酸泵，用于将滤液输送至硫酸铵生产设备；所
述输送机构为皮带机，所述皮带机的传送带倾斜设置于过滤机出料口与粗品溶料槽上料口之间，所述传送带的出料端下方设有粗品料仓，所述粗品料仓的出料口设有计量螺旋输送机，所述计量螺旋输送机的出料口设置于粗品溶料槽的上方。7.根据权利要求5所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述二次结晶装置包括多个依次串联的结晶釜，所述结晶釜的顶部均设有进料口，设置在首端结晶釜后方的结晶釜底部均设有进料口；所有结晶釜的侧壁上部均设有溢料口，所述溢料口通过溢料管与后方结晶釜的顶部进料口相连；所述结晶釜的底部出料口设有阀门，且前方结晶釜的底部出料口通过出料管与后方结晶釜的底部进料口相连，末端结晶釜的上部及底部出料口均与精品洗滤槽相连；所述结晶釜设有搅拌机构和降温组件，且末端结晶釜设有温度表。8.根据权利要求5所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述精品洗滤槽为密封罐体，所述精品洗滤槽的顶部与一次水管相连、中部设有滤布、底部设有母液排放管，所述母液排放管与母液罐相连，所述母液排放管上设有单向阀；所述母液输送组件包括母液管及设置于母液管上的母液泵，所述母液管的进口端延伸至母液罐内、并接近其底部，所述母液管的另一端通过流量计与粗品溶料槽相连；所述母液排放管上设有母液分支管，所述母液分支管设置于精品洗滤槽与单向阀之间的母液排放管上，所述母液分支管通过第二真空缓冲罐与母液罐相连，所述母液分支管上设有第二水环真空泵，用于对精品洗滤槽抽真空；所述第二真空缓冲罐的出料管与母液罐相连。9.根据权利要求8所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述母液管上设有旁路支管，所述旁路支管设置于母液泵的出口一侧，所述旁路支管的另一端与母液储罐相连，所述母液储罐与冷凝水管连通，所述母液储罐通过稀释液管路与氨基磺酸连续稀释工序段的一级稀释釜相连。10.根据权利要求1-9任一项所述的氨基磺酸连续生产系统，其特征在于：所述氨基磺酸干燥工序段包括上料机构、烘干机、出料机和尾气净化组件，所述上料机构的出料口与烘干机的进料口相连，所述烘干机的出料口与出料机相连，所述烘干机的排气孔与尾气净化组件相连；所述上料机构包括行车、湿精品料仓和计量皮带机，所述计量皮带机倾斜设置，所述湿精品料仓设置于计量皮带机的低端进料口上方，所述计量皮带机的高端出料口设置于烘干机的进料口上方；所述烘干机为流化床干燥机，所述出料机为斗提机，所述斗提机的底部进料口与流化床干燥机的出料口对接，所述斗提机的出料口通过卸料管与分包机相连。

技术总结

本发明公开了一种氨基磺酸连续生产系统，属于化工生产设备技术领域，包括通过管路相连的氨基磺酸连续反应工序段、氨基磺酸连续稀释工序段及氨基磺酸分离工序段，经磺化反应、稀释、过滤及二次结晶并过滤后得到氨基磺酸湿精品，再经氨基磺酸干燥工序段干燥后得到成品；氨基磺酸连续反应工序段排放的二氧化碳及氨基磺酸分离工序段排出的滤液均用于制备副产品硫酸铵；氨基磺酸分离工序段排出的母液稀释后能够回流用于对氨基磺酸原液进行稀释；氨基磺酸干燥工序段的尾气进入尾气净化组件净化处理后达标排放，降低污染气体的排放量。利用本发明能够实现氨基磺酸的连续化生产，提高了生产效率及生产量，降低了生产成本。降低了生产成本。降低了生产成本。