一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法

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1.本发明属于土木工程领域，涉及一种反向自平衡试桩法技术，具体涉及一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法。

背景技术：

2.目前行业内外认为静力载荷试验是基桩承载力检测最为准确可靠的试验方法。根据工程中反力系统的不同，静力载荷试验主要分为堆载法、锚桩法和自平衡法三类。堆载法是检测基桩承载能力最可靠的方法。静载荷试验的反力由重物提供，但是施工场地条件受到限制，且需要较高的安装及运输费用；锚桩法是通过锚桩作为反力系统，该方法主要用于大直径灌注桩承载力的测试，往往需要四根甚至更多锚桩，试验成本随之增加；自平衡法无需加载平台和锚桩反力系统，对但是对于施工技术人员的技术要求极高，因为试验是否能够成功，往往与“平衡点”的正确选取有莫大关系，且桩身承受的试验荷载仅为设计荷载极限承载力的一半，无法测出试桩在极限承载力下其桩身的真实强度，以及负摩阻力向正摩阻力取值的不确定性。因此专利cn111894051a提出了一种桩基承载力反向自平衡模型试验装置及其试验方法，该方法在自平衡试桩法的基础上增加一套桩顶加载装置。
3.反向自平衡优势在于无需加载平台和锚桩反力系统，并且解决了自平衡试桩上段桩负摩阻力需要向正摩阻力转换的技术难题，同时也可测试桩的抗拉承载力。但是，反向自平衡试桩法在桩顶加载时会存在上段桩容易被向上拔的问题，从而使得上段桩侧摩阻力未完全发挥。因此如何解决该问题，准确测出上段桩的极限侧摩阻力是目前亟待解决的问题。
4.反向自平衡试桩法中设置两套加载装置，分别是桩身加载和桩顶加载。如图2所示，加载顺序的变化会引起桩身侧摩阻力分布和中性点位置的变化，桩身加载时，令示，加载顺序的变化会引起桩身侧摩阻力分布和中性点位置的变化，桩身加载时，令为上段桩受到竖直向下的负摩阻力，q
fd1+
为下段桩受到竖直向上的正摩阻力，q
fd+
为下段桩受到竖直向上的端阻力，为了达到平衡需要满足q
fu_
+g
上
＝q
fd+
+q
fd+
，荷载箱位置应偏下，下段桩桩端反力才能发挥的更完全一些，因此适合的荷载箱位置偏下；桩顶加载时，q
fu+
为上段桩受到竖直向上的正摩阻力，q
fd_
为下段桩受到竖直向下的负摩阻力，其中，q
fd1+
+q
fd2+
》q
fd_
，因此满足桩身加载便无法满足桩顶加载。

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，对反向自平衡试桩法桩顶加载下段桩抗拔力不足进行补偿，防止桩顶加载时会存在上段桩容易被向上拔，而此时上段桩侧摩阻力未完全发挥，能准确获得基桩极限承载力。
6.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
7.一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，包括以下步骤：
8.步骤1、桩孔成孔，利用成孔工艺在场地按照设计要求进行桩孔成孔操作；
9.步骤2、钢筋笼制作，根据地质资料计算确定平衡点，确定上段桩和下段桩的长度，根据桩孔尺寸和承载力要求制作钢筋笼，钢筋笼分为上段桩钢筋笼和下段桩钢筋笼，上段桩钢筋笼和下段桩钢筋笼之间安装桩身荷载箱；
10.步骤3、在下段桩钢筋笼和上段桩钢筋笼内分别绑扎若干第一预留套管和第二预留套管；
11.步骤4、在下段桩内顶部位置的钢筋笼上绑扎固定下段桩桩顶封端板，将锚索和第一位移杆下端分别自由穿过第一预留套管固定在下段桩桩顶封端板上；
12.步骤5、在上段桩内底部的钢筋笼上绑扎固定上段桩桩底封端板，将第二位移杆下端自由穿过第一预留套管固定在上段桩桩底封端板上；
13.步骤6、下放钢筋笼，浇注下段桩，下段桩固化后通过第二预留套管往下开钻锚固孔直达桩顶持力层；
14.步骤7、在锚固孔内打入锚杆，然后将第二预留套管灌浆处理，形成下段桩锚固装置；
15.步骤8、在上段桩桩顶设置桩顶封端板，并浇注上段桩；
16.步骤9、上段桩养护固化后，在每个位移杆上端均安装一个百分表，形成位移监测装置，分别监测上段桩桩底和下段桩桩顶位移；
17.步骤10、启动桩身荷载箱进行桩身加载，迫使上段桩和下段桩发生相背移动，根据百分表得到的上下段桩的位移以及桩身荷载箱内压力传感器得到的力，绘制上段桩和下段桩的荷载位移曲线图，通过曲线趋势得出上段桩负极限承载力q
u-和下段桩正极限承载力q
d+
；
18.步骤11、在桩顶封端板上安装桩顶荷载箱，在桩顶荷载箱上安装反力端板，并将反力端板与锚索上端锚固，形成反力锚固装置；
19.步骤12、启动桩顶荷载箱进行桩顶加载，迫使上段桩和下段桩发生相向位移,根据百分表得到的上下段桩的位移以及桩顶荷载箱内压力传感器得到的力,绘制上段桩和下段桩的荷载位移曲线图，通过曲线趋势得出上段桩正极限承载力q
u+
和下段桩负极限承载力q
d-；
20.步骤13、最后试桩竖向抗压总极限承载力q
压
为上段桩正承载力、下段桩正承载力及桩体自重之和，桩竖向抗拔总极限承载力q
拔
为上段桩负承载力和下段桩负承载力之和减桩体自重，具体如公式如下：
[0021][0022][0023]
g为桩体自重。
[0024]
与现有技术相比，本发明有益效果如下：
[0025]
1、本发明通过设置下段桩锚固装置将下段桩锚固在持力层上，使得设计平衡点可以适当靠下，这样桩身加载时能够充分发挥下段桩桩端反力，从而得出真实的下段桩受到竖直向上的正摩阻力；同时由于锚固作用，使得在进行桩顶加载时，能充分发挥上段桩的反力作用，测得上段桩正极限承载力更接近真实极限承载力，使得本发明测得桩基极限承载力更符合实际情况。具有较大的推广应用价值。
[0026]
2、本发明无需准求平衡点准确计算问题，只需要计算大概位置，然后偏下设置即
可，抗拔力不足部分通过下段桩锚固装置补充。
附图说明
[0027]
图1为本发明实施例中补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩装置结构示意图。
[0028]
图2为现有技术中反向自平衡法加载示意图，其中图2(a)为桩身加载受力分析示意图，图2(b)为桩顶加载受力分析示意图。
[0029]
图3为本发明实施例中补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法加载受力示意图，其中图3(a)为桩身加载受力分析示意图，图3(b)为桩顶加载受力分析示意图。
[0030]
图4为发明实施例中仿真分析模拟有粘结刚度和无粘结刚度两种情况下桩顶加载下段桩桩底荷载位移曲线示意图。
[0031]
图5为发明实施例中仿真分析中未设置粘结刚度的基桩荷载位移曲线示意图，其中图5(a)为桩身加载受力分析示意图，图5(b)为桩顶加载受力分析示意图。
[0032]
图6为发明实施例中仿真分析中设置粘结刚度的基桩荷载位移曲线示意图，其中图6(a)为桩身加载受力分析示意图，图6(b)为桩顶加载受力分析示意图。
[0033]
附图标记：1-上段桩，2-下段桩，3-第一位移杆，4-第二位移杆，5-百分表，6-数据采集系统，7-加载控制系统，8-反力端板，9-桩顶封端板，10-上段桩桩底封端板，11-下段桩桩顶封端板，12-桩顶荷载箱，13-桩身荷载箱，14-液压千斤顶，15-压力传感器，16-第一预留套管，17-第二预留套管，18-锚索，19-锚杆，20-持力层。
具体实施方式
[0034]
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
[0035]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0036]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0037]
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
[0038]
如图1所示，本发明提供一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩装置，包括上段桩1、下段桩2、桩顶荷载箱12、桩身荷载箱13、位移监测系统、数据采集系统6、反力锚固装置和下段桩锚固装置，利用下段桩锚固装置将下段桩2锚固在桩底持力层20上，弥补下段桩2抗不力不足问题。
[0039]
本发明桩身荷载箱13和桩顶荷载箱12结构一样，均包括液压千斤顶14和安装于液压千斤顶14自由伸缩端的压力传感器15；通过设置于地面的加载控制系统7(比如液压油站)控制液压千斤顶14的加载或者卸载，压力传感器15和位移监测系统接入数据采集系统6进行数据采集。
[0040]
本发明上段桩1和下段桩2均为现浇桩基，上段桩1内设有若干第一预留套管16，下
段桩2内设有若干第二预留套管17，上段桩1的桩底、桩顶及下段桩2的桩顶均设有封端板，分别为上段桩桩底封端板10、桩顶封端板9和下段桩桩顶封端板11；桩身荷载箱13安装于上段桩桩底封端板10和下段桩桩顶封端板11之间，桩顶荷载箱12安装于桩顶封端板9上；所述反力锚固装置包括反力端板8和若干锚索18，所述反力端板8安装在桩顶荷载箱12顶部，若干锚索18(至少两根)顶部锚固在反力端板8上，下端自由穿过第一预留套管16后固定在下段桩桩顶封端板11上；所述下段桩锚固装置包括设于第二预留套管17内并且打入桩底持力层20的锚杆19，所述锚杆19和第二预留套管17内壁之间通过灌浆填充锚固。
[0041]
所述位移监测系统包括至少两根位移杆和安装在每个位移杆顶部的百分表5，其中第一位移杆3自由穿过第一预留套管16后固定在下段桩桩顶封端板11上，固定方式不限，可以是焊接固定后浇注混凝土进一步固定，也可以是通过钢销轴固定在下段桩桩顶封端板11下方；至少还有一根第二位移杆4自由穿过第一预留套管16后固定在上段桩桩底封端板10上，固定方式不限，可以是焊接固定后浇注混凝土进一步固定，也可以是通过钢销轴固定在上段桩桩底封端板10下方。
[0042]
需要说明的是，每个第一预留套管16安装一个位移杆或者锚索18，防止相互干扰，因此至少需要四个第一预留套管16。
[0043]
本发明还提供一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，图1和图3所示，包括以下步骤：
[0044]
步骤1、桩孔成孔，利用成孔工艺在场地按照设计要求进行桩孔成孔操作；具体步骤如下：
[0045]
步骤1.1、场地平整：在四通一平的基础上进行桩位测量放样、泥浆备料准备以及准备钻孔工；
[0046]
步骤1.2、埋设护筒：用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中，埋设应垂直稳固，同时护筒就位后的中心与桩中心位应在同一垂直线上；
[0047]
步骤1.3、钻孔：将钻机钻头中心区与护筒中心十字对称方可进行钻孔；
[0048]
步骤1.4、清孔：钻孔达到设计要求后进行置换泥浆并清孔，向孔内注入护壁泥浆，替换掉孔内含渣的泥浆；当钻孔深度达到设计孔深时，对孔位、孔径、孔深、沉渣厚度和倾斜度等进行检查，确保成孔指标满足规范要求。
[0049]
步骤2、钢筋笼制作，根据地质资料计算确定平衡点，具体可以参考公路桥涵地基与基础设计规范(jtg d63-2007)计算平衡点位置，确定上段桩1和下段桩2的长度，根据桩孔尺寸和承载力要求制作钢筋笼，钢筋笼分为上段桩钢筋笼和下段桩钢筋笼，上段桩钢筋笼和下段桩钢筋笼之间安装桩身荷载箱13；
[0050]
步骤3、在下段桩钢筋笼和上段桩钢筋笼内分别绑扎若干第一预留套管16和第二预留套管17，第一预留套管16至少4个；
[0051]
步骤4、在下段桩2内顶部位置的钢筋笼上绑扎固定下段桩桩顶封端板11，将锚索18和第一位移杆3下端分别自由穿过各自第一预留套管16固定在下段桩桩顶封端板11上；
[0052]
步骤5、在上段桩1内底部的钢筋笼上绑扎固定上段桩桩底封端板10，将第二位移杆4下端自由穿过第一预留套管16固定在上段桩桩底封端板10上；
[0053]
步骤6、下放钢筋笼，浇注下段桩2，采用导管浇注，边浇注边提升导管直至下段桩2设计标高；下段桩2固化后通过第二预留套管17往下开钻锚固孔直达桩顶持力层20，第二预
留套管17至少有两个，便于设置至少两个锚杆19；
[0054]
步骤7、在锚固孔内打入锚杆19，然后将第二预留套管17灌浆处理，将锚杆19上端固定在上段桩1内，完成锚杆19上下端的固定，形成下段桩锚固装置，对下段桩2抗拔力不足进行补充；
[0055]
步骤8、在上段桩1桩顶设置桩顶封端板9(设置有浇注导管预留孔)，并浇注上段桩1，边浇注边提升导管直至上段桩1设计标高，桩身荷载箱13的信号控制线可以通过额外设置的第一预留套管16引出到地面，也可以直接通过另外设置的保护管或者套管引出到地面，具体类型不限；
[0056]
步骤9、上段桩1养护固化后，在每个位移杆上端均安装一个百分表5，形成位移监测装置，分别监测上段桩1桩底和下段桩2桩顶位移，百分表5本身通过外部支架或者构件支撑在地面上，能够读取位移杆上下移动的位移；
[0057]
步骤10、启动桩身荷载箱13进行桩身加载，如图3(a)所示，迫使上段桩1和下段桩2发生相背移动，根据百分表5得到的上下段桩2的位移以及桩身荷载箱13内压力传感器15得到的力，绘制上段桩1和下段桩2的荷载位移曲线图，通过曲线趋势得出上段桩负极限承载力q
u-和下段桩正极限承载力q
d+
；
[0058]
步骤11、在桩顶封端板9上安装桩顶荷载箱12，在桩顶荷载箱12上安装反力端板8，并将反力端板8与锚索18上端锚固，形成反力锚固装置；
[0059]
步骤12、启动桩顶荷载箱12进行桩顶加载，如图3(b)所示，迫使上段桩1和下段桩2发生相向位移，根据百分表5得到的上下段桩2的位移以及桩顶荷载箱12内压力传感器15得到的力，绘制上段桩1和下段桩2的荷载位移曲线图，通过曲线趋势得出上段桩正极限承载力q
u+
和下段桩负极限承载力q
d-；
[0060]
步骤13、最后试桩竖向抗压总极限承载力q
压
为上段桩正极限承载力、下段桩正极限承载力及桩体自重之和，桩竖向抗拔总极限承载力q
拔
为上段桩负极限承载力和下段桩负极限承载力之和减桩体自重，具体如公式如下：
[0061][0062][0063]
g为桩体自重。
[0064]
作为一种优选实施例，桩身荷载箱13和桩顶荷载箱12内的液压千斤顶14均采用分级加载的方式，每级加载为预估极限荷载的1/10～1/15。
[0065]
作为一种优选实施例，桩身加载和桩顶加载过程中，第一级按2倍分级荷载加荷并记录数据；每一小时的位移不超过0.1mm并连续出现两次，认为已达到相对稳定，加下一级荷载。
[0066]
桩身加载和桩顶加载终止条件如下：
[0067]
(1)已达到极限加载值；
[0068]
(2)某级荷载作用下，桩的位移量为前一级荷载作用下位移量的5倍；
[0069]
(3)某级荷载作用下，桩的位移量大于前一级荷载作用下位移量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定；
[0070]
(4)累计上拔量超过100mm。
[0071]
模型试验和现场试验周期长，费用高，不可重复，影响因素不确定性大，如果盲目开展模型试验和原位试验，试验的科学性和成功率得不到保证。有限元分析具有成本低，周期短的特点，因此采用有限元模拟方式模拟锚杆19插入持力层20，在有限元当中，本发明在下段桩桩底和土体连接处设置粘结刚度来模拟下段桩锚固装置。
[0072]
以某工程为实例，将有粘结刚度和无粘结刚度的反向自平衡实验结果进行对比，以便论证上述方法的可行性。
[0073]
图4为反向自平衡桩顶加载下段桩桩底的荷载位移曲线图，通过两者对比，可以明显发现设置有粘结强度的下段桩2不容易向上拔。
[0074]
图5为无粘结强度的反向自平衡基桩荷载位移曲线图，图5(a)为桩身加载荷载位移曲线图，桩底荷载随着桩底位移的增大而逐渐增大，当桩底位移增加到11.17mm后，随着桩底竖向位移的加大，桩底荷载几乎不再发生变化，说明在位移等于11.17mm时上桩承载力达到极限值，即q
u-＝3457kn；下段桩桩顶荷载随着下桩顶位移的逐渐增大而增大，该荷载位移曲线为典型的缓变曲线，其极限承载力取值为q
d+
＝7718kn。图5(b)为反向自平衡试验的上段桩1桩顶千斤顶加载下的荷载-位移曲线，桩身加载对于桩顶千斤顶加载，其上段桩极限承载力位移曲线有明显的拐点，则上段桩极限承载力为位移等于6.24mm对应的荷载，即q
u+
＝1792kn，下段桩位移曲线有明显的拐点，容易判断下桩极限承载力为位移等于9.02mm对应的荷载q
d-＝3928kn。通过公式(1)可得反向自平衡极限承载力q
压
＝q
u+
+q
d+
+g＝9510kn+g。
[0075]
图6为有粘结强度的反向自平衡基桩荷载位移曲线图，图6(a)为桩身加载荷载位移曲线图，桩底荷载随着桩底位移的增大而逐渐增大，当桩底位移增加到12.09mm后，随着桩底竖向位移的加大，桩底荷载几乎不再发生变化，说明在位移等于12.09mm时上桩承载力达到极限值，即q
u-＝3520kn；下段桩桩顶荷载随着下桩顶位移的逐渐增大而增大，该荷载位移曲线为典型的缓变曲线，其极限承载力取值为q
d+
＝7718kn。图6(b)为反向自平衡试验的上段桩桩顶千斤顶加载下的荷载-位移曲线，桩身加载对于桩顶千斤顶加载，其上段桩极限承载力位移曲线有明显的拐点，则上段桩极限承载力为位移等于7.08mm对应的荷载，即q
u+
＝2180kn，下段桩位移曲线有明显的拐点，容易判断下桩极限承载力为位移等于10.04mm对应的荷载q
d-＝4424kn。通过公式(1)可得反向自平衡极限承载力q
压
＝q
u+
+q
d+
+g＝9898kn+g。
[0076]
两者极限承载力数据相差388kn，设置有粘结强度的桩体不容易向上拔的同时，上段桩1更能发挥桩侧摩阻力，因此设置有粘结强度的桩顶加载上段桩承载力要大于未设置粘结强度的。通过模拟结果，得出通过在下段桩2桩底设置锚杆19或者注浆的方式，可以有效的使上段桩1侧摩阻力更好的发挥，可以得到更为准确地极限承载力。
[0077]
以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：

1.一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、桩孔成孔，利用成孔工艺在场地按照设计要求进行桩孔成孔操作；步骤2、钢筋笼制作，根据地质资料计算确定平衡点，确定上段桩和下段桩的长度，根据桩孔尺寸和承载力要求制作钢筋笼，钢筋笼分为上段桩钢筋笼和下段桩钢筋笼，上段桩钢筋笼和下段桩钢筋笼之间安装桩身荷载箱；步骤3、在下段桩钢筋笼和上段桩钢筋笼内分别绑扎若干第一预留套管和第二预留套管；步骤4、在下段桩内顶部位置的钢筋笼上绑扎固定下段桩桩顶封端板，将锚索和第一位移杆下端分别自由穿过第一预留套管固定在下段桩桩顶封端板上；步骤5、在上段桩内底部的钢筋笼上绑扎固定上段桩桩底封端板，将第二位移杆下端自由穿过第一预留套管固定在上段桩桩底封端板上；步骤6、下放钢筋笼，浇注下段桩，下段桩固化后通过第二预留套管往下开钻锚固孔，直达桩顶持力层；步骤7、在锚固孔内打入锚杆，然后将第二预留套管灌浆处理，形成下段桩锚固装置；步骤8、在上段桩桩顶设置桩顶封端板，并浇注上段桩；步骤9、上段桩养护固化后，在每个位移杆上端均安装一个百分表，形成位移监测装置，分别监测上段桩桩底和下段桩桩顶位移；步骤10、启动桩身荷载箱进行桩身加载，迫使上段桩和下段桩发生相背移动，根据百分表得到的上下段桩的位移以及桩身荷载箱内压力传感器得到的力，绘制上段桩和下段桩的荷载位移曲线图，通过曲线趋势得出上段桩负极限承载力q
u-和下段桩正极限承载力q
d+
；步骤11、在桩顶封端板上安装桩顶荷载箱，在桩顶荷载箱上安装反力端板，并将反力端板与锚索上端锚固，形成反力锚固装置；步骤12、启动桩顶荷载箱进行桩顶加载，迫使上段桩和下段桩发生相向位移，根据百分表得到的上下段桩的位移以及桩顶荷载箱内压力传感器得到的力，绘制上段桩和下段桩的荷载位移曲线图，通过曲线趋势得出上段桩正极限承载力q
u+
和下段桩负极限承载力q
d-；步骤13、最后试桩竖向抗压总极限承载力q
压
为上段桩正承载力、下段桩正承载力及桩体自重之和，桩竖向抗拔总极限承载力q
拔
为上段桩负承载力和下段桩负承载力之和减桩体自重，具体如公式如下：自重，具体如公式如下：g为桩体自重。2.根据权利要求1所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：桩孔成孔具体方法如下：步骤1.1、场地平整：在四通一平的基础上进行桩位测量放样、泥浆备料准备以及准备钻孔工；步骤1.2、埋设护筒：用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中，埋设应垂直稳固，同时护筒就位后的中心与桩中心位应在同一垂直线上；步骤1.3、钻孔：将钻机钻头中心区与护筒中心十字对称方可进行钻孔；
步骤1.4、清孔：钻孔达到设计要求后进行置换泥浆并清孔，向孔内注入护壁泥浆，替换掉孔内含渣的泥浆；当钻孔深度达到设计孔深时，对孔位、孔径、孔深、沉渣厚度和倾斜度等进行检查，确保成孔指标满足规范要求。3.根据权利要求1所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：所述桩身荷载箱和桩顶荷载箱结构一样，均包括液压千斤顶和安装于液压千斤顶自由伸缩端的压力传感器。4.根据权利要求1所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：所述下段桩锚固装置至少设置两根锚杆。5.根据权利要求1所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：所述反力锚固装置的锚索至少两根，并且环绕桩顶荷载箱均匀分布。6.根据权利要求3所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：桩身荷载箱和桩顶荷载箱内的液压千斤顶均采用分级加载的方式，每级加载为预估极限荷载的1/10～1/15。7.根据权利要求6所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：桩身加载和桩顶加载过程中，第一级按2倍分级荷载加荷并记录数据；每一小时的位移不超过0.1mm并连续出现两次，认为已达到相对稳定，加下一级荷载。8.根据权利要求6所述补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，其特征在于：桩身加载和桩顶加载终止条件如下：(1)已达到极限加载值；(2)某级荷载作用下，桩的位移量为前一级荷载作用下位移量的5倍；(3)某级荷载作用下，桩的位移量大于前一级荷载作用下位移量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定；(4)累计上拔量超过100mm。

技术总结

本发明公开了一种补偿下段桩抗拔力不足的反向自平衡试桩法，根据地质资料计算确定平衡点，从而确定上段桩和下段桩的长度，桩孔成孔后绑扎钢筋笼，在下段桩钢筋笼和上段桩钢筋笼内分别绑扎若干第一预留套管和第二预留套管，安装锚索和位移杆，下放钢筋笼后浇注下段桩，固化后通过第二预留套管往下开钻锚固孔直达桩顶持力层；在锚固孔内打入锚杆后灌浆形成下段桩锚固装置；之后浇注上段桩，在位移杆上连接百分表；分别进行桩身加载和桩顶加载，通过荷载位移曲线得出桩基极限承载力；本发明能补偿下段桩抗拔力不足问题，无需精确计算平衡点即可得到最接近实际情况的极限承载力。点即可得到最接近实际情况的极限承载力。点即可得到最接近实际情况的极限承载力。