一种修复金属摩擦副表面的组合物及其制备方法与流程

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1.本技术涉及金属抗磨损技术领域，更具体地说，它涉及一种修复金属摩擦副表面的组合物及其制备方法。

背景技术：

2.摩擦是金属工件运行过程中经常发生的现象，据统计全世界能量产出的1/3到1/2被摩擦所损耗。摩擦除了造成能量损耗之外还会导致磨损现象，严重影响机器设备的使用寿命、可靠性和安全性，因此需要设法减小摩擦现象对金属工件的影响。目前，金属磨损自修复技术是解决这一问题的可行方式之一。
3.金属磨损自修复材料是一种由矿物粉体、添加剂和催化剂等构成的复合材料，也可以添加到各种类型的矿物润滑油或润滑脂中作为组合物使用。金属磨损自修复材料中的矿物粉体被带入摩擦界面后，在机械零件的摩擦滑动中被研磨细化，并穿透油膜，对摩擦表面上的污染物进行清理，同时使得金属表面的微凸体发生断裂，使得摩擦表面的光洁度进一步提高。微凸体发生断裂时产生的闪温，使微粒晶体中的镁原子与金属表层的金属原子发生置换反应，在摩擦表面生成新的陶瓷晶体，陶瓷晶体在摩擦表面不断积累，最终形成了与金属通过化学键结合的耐磨保护层。
4.相关技术中有一种修复金属摩擦副表面的组合物，按照重量份计由5-10份氯化镍粉、5-10份铝粉、20-30份镍粉、15-20份三氧化二铁粉、5-10份二氧化硅粉、2-5份粉体悬浮剂、0.5-1份表面活性剂和14.5-47份矿物润滑油组成。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为，相关技术中的组合物虽然能够在金属工件形成耐磨保护层，但是组合物中的表面活性剂会促进矿物润滑油的乳化，使得矿物润滑油在工件表面的附着能力下降。当金属工件在潮湿环境中经过长期运行之后，矿物润滑油容易从耐磨保护层表面脱落，使得耐磨保护层失去矿物润滑油的保护。耐磨保护层中由氯化镍引入的氯离子会加速工件生锈，影响工件的使用寿命。

技术实现要素：

6.相关技术中，金属工件在潮湿环境中经过长期运行之后，矿物润滑油容易从耐磨保护层表面脱落，耐磨保护层中由氯化镍引入的氯离子会加速工件生锈，影响工件的使用寿命。为了改善这一缺陷，本技术提供一种修复金属摩擦副表面的组合物及其制备方法。
7.第一方面，本技术提供一种修复金属摩擦副表面的组合物，采用如下的技术方案：一种修复金属摩擦副表面的组合物，包括如下重量份的组分：六水氯化镍粉体6-10份，硅酸盐粉体24-30份，防锈剂4-8份，金属粉体8-12份，氧化物粉体10-20份，粉体悬浮剂2-4份，微胶囊8-10份，复合基础油80-120份，丙烯酸4-8份，表面活性剂1-2份，所述硅酸盐粉体的组分包括羟基硅酸镁，所述复合基础油的组分包括矿物润滑油和乙烯基硅油，所述微胶囊用于储存氧化剂。
8.通过采用上述技术方案，当工件表面发生摩擦时，六水氯化镍粉体、硅酸盐粉体、
金属粉体和氧化物粉体在闪温的作用下形成耐磨保护层，同时微胶囊在摩擦的作用下发生破裂，并释放氧化剂。闪温释放的能量对氧化剂、丙烯酸和乙烯基硅油进行活化，氧化剂使得丙烯酸和乙烯基硅油发生交联。同时，丙烯酸通过羧基与耐磨保护层发生吸附结合，最终在耐磨保护层表面形成了由乙烯基硅油和丙烯酸的复合网络结构。复合网络结构能够增强耐磨保护层与矿物润滑油之间的相容性，使得矿物润滑油不容易从耐磨保护层表面脱落。矿物润滑油通过对水分进行隔离，阻碍了水分与金属工件的接触，并使得氯化镍引入的氯离子不容易从耐磨保护层中溶出，从而和防锈剂共同减缓了金属工件的锈蚀，有助于延长金属工件的使用寿命。
9.作为优选，所述修复金属摩擦副表面的组合物包括如下重量份的组分：六水氯化镍粉体7-9份，硅酸盐粉体25.5-28.5份，防锈剂5-7份，金属粉体9-11份，氧化物粉体12-18份，粉体悬浮剂2.5-3.5份，微胶囊8.5-9.5份，复合基础油90-110份，丙烯酸5-7份，表面活性剂1.2-1.8份。
10.通过采用上述技术方案，优化了组合物的原料配比，增强了耐磨保护层与矿物润滑油之间的相容性，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
11.作为优选，所述微胶囊按照如下方法制备：（1）将臭氧通入载体液中，直到臭氧无法继续溶解，得到臭氧饱和溶液，载体液的组分包括水和吸附剂；将棕榈油、硬脂酸和无水乙醇混合均匀，加热直到硬脂酸完全溶解，得到壁材前体液；（2）向壁材前体液中添加臭氧饱和溶液和过硫酸盐，搅拌均匀后得到胶囊原液；（3）对胶囊原液进行超声处理，同时对胶囊原液进行降温，直到胶囊原液中产生沉淀物，然后再对胶囊原液进行真空干燥，得到微胶囊。
12.通过采用上述技术方案，当向壁材前体液中添加臭氧饱和溶液和过硫酸盐后，过硫酸盐溶于臭氧饱和溶液中，形成过硫酸盐和臭氧的混合溶液。在超声处理的过程中，混合溶液包裹吸附剂的颗粒后形成液滴，液滴中的一部分臭氧和过硫酸盐对棕榈油进行氧化，使棕榈油发生交联。棕榈油的交联产物和降温过程中发生凝固的硬脂酸共同组成微胶囊的外壳，并对含有臭氧和过硫酸盐的水溶液进行储存，然后经过真空干燥除去乙醇后得到了储存有氧化剂的微胶囊。当本技术的微胶囊破裂后，芯材携带的臭氧和过硫酸盐能够共同对丙烯酸和乙烯基硅油进行氧化，促进了复合网络结构的形成，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
13.作为优选，所述载体液的组分还包括醋酸。
14.通过采用上述技术方案，醋酸能够通过调节载体液的ph来提高臭氧在水中的溶解度，增加了微胶囊储存的氧化性物质总量，从而促进了丙烯酸与乙烯基硅油之间的交联，加快了复合网络结构的形成，减少了润滑油的损失，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
15.作为优选，所述吸附剂选用沸石粉。
16.通过采用上述技术方案，沸石粉与耐磨保护层的成分接近，当金属工件表面发生摩擦时，沸石粉能够与耐磨保护层结合，从而对耐磨保护层的缺陷进行了填补，提高了耐磨保护层的致密度和光滑度，减少了耐磨保护层受到的磨损，有助于延长金属工件的使用寿命。
17.作为优选，所述防锈剂选用硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥中的至少一种。
18.通过采用上述技术方案，当金属工件在潮湿环境下运行时，硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥能够吸收水分，并产生水化产物。硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥的水化产物能够在金属工件表面产生钝化膜，钝化膜能够隔离外界的水分和空气，以抑制金属工件的氧化。硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥吸收水分后产生的水化产物显碱性，能够减少组合物中的丙烯酸对金属工件造成的腐蚀，有助于延长金属工件的使用寿命。
19.作为优选，所述防锈剂的组分还包括油页岩渣。
20.通过采用上述技术方案，油页岩渣的成分与能够与硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥的水化产物结合，提高了钝化膜的致密度。同时，油页岩渣还能够降低氯离子的渗透速率，从而降低了氯离子对生锈的催化效果，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
21.作为优选，所述硅酸盐粉体的组分还包括过渡金属硅酸盐，所述过渡金属硅酸盐含有锌、铁中的至少一种元素。
22.通过采用上述技术方案，当微胶囊由于工件表面发生的摩擦而破裂后，微胶囊芯材中的臭氧与过渡金属硅酸盐接触。含有锌和铁的过渡金属硅酸盐能够增强臭氧对丙烯酸的氧化效果，促进了丙烯酸与乙烯基硅油之间的交联，加强了矿物润滑油在金属工件表面的附着效果，有助于延长金属工件的使用寿命。
23.作为优选，所述过渡金属硅酸盐按照如下方法制备：（1）将硝酸锌、硝酸铁和去离子水混合并搅拌均匀，得到硝酸盐混合溶液；（2）将硝酸盐混合溶液与硅酸钠混合均匀，静置24-36h后得到前体液；（3）对前体液进行过滤，然后将所得的滤渣粉碎，得到过渡金属硅酸盐。
24.通过采用上述技术方案，在制备过渡金属硅酸盐的过程中，硅酸钠既与锌离子和铁离子反应生成沉淀，又与锌离子和铁离子反应生成络合物，还对生成的络合物与沉淀起到了粘结的作用，最终经过粉碎后得到了处于无定形态过渡金属硅酸盐。
25.第二方面，本技术提供一种修复金属摩擦副表面的组合物的制备方法，采用如下的技术方案。
26.一种修复金属摩擦副表面的组合物的制备方法，包括以下步骤：（1）将六水氯化镍粉体、硅酸盐粉体、防锈剂、金属粉体、氧化物粉体、粉体悬浮剂、微胶囊混合均匀，得到混合粉剂；（2）将混合粉剂与复合基础油、表面活性剂和丙烯酸混合均匀，得到修复金属摩擦副表面的组合物。
27.通过采用上述技术方案，本技术先对除复合基础油之外的各组分进行混合，以充分中和各组分携带的静电荷，然后再将得到的混合粉剂与复合基础油混合，得到了修复金属摩擦副表面的组合物。
28.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、本技术的组合物在形成耐磨保护层的同时，还通过微胶囊释放的臭氧和摩擦时产生的闪温共同作用，使得丙烯酸和乙烯基硅油在耐磨保护层表面结合为复合网状结构，提高了耐磨保护层与矿物润滑油之间的相容性，增强了矿物润滑油对水分的隔离效果，阻碍了氯离子与金属工件的接触，阻碍了金属工件的锈蚀，有助于延长金属工件的使用寿命。
29.2、本技术中优选通过硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥中的至少一种作为防锈剂，硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥能够在金属工件表面形成钝化膜，钝化膜阻碍了金属工件的氧化和锈蚀，并且减少了丙烯酸对金属工件造成的损伤。
30.3、本技术的方法，先对除复合基础油之外的各组分进行混合，以充分中和各组分携带的静电荷，然后再将得到的混合粉剂与复合基础油混合，得到了修复金属摩擦副表面的组合物。
具体实施方式
31.以下结合实施例、制备例和对比例对本技术作进一步详细说明，本技术涉及的原料均可通过市售获得。
32.微胶囊的制备例以下以制备例1为例说明。
33.制备例1本制备例中，微胶囊按照以下方法制备：（1）在25℃将臭氧通入载体液中，直到得到臭氧饱和溶液；将100g棕榈油、70g硬脂酸和400g无水乙醇混合均匀，加热至55℃后得到壁材前体液；本步骤中，载体液为120g水和12g吸附剂粉体混合均匀后得到的混合液，吸附剂为平均粒度10微米的活性炭粉体；（2）向500g壁材前体液中添加100g臭氧饱和溶液和20g过硫酸盐，搅拌均匀后得到胶囊原液；本步骤中，过硫酸盐为过硫酸钠；（3）使用超声分散仪，以1000w的功率、30khz的频率对胶囊原液进行超声处理，同时以2℃/min的降温速率将胶囊原液降温至20℃，然后再对胶囊原液进行真空干燥，得到微胶囊。
34.如表1，制备例1-5的不同之处在于壁材前体液、臭氧饱和溶液和过硫酸钠的用量不同。
35.表1样本壁材前体液/g臭氧饱和溶液/g过硫酸钠/g制备例150010020制备例251010525制备例352011030制备例453011535制备例554012040制备例6本制备例与制备例3的不同之处在于，载体液为120g水、0.1g冰醋酸、24g活性炭混合均匀后得到的混合液。
36.制备例7本制备例与制备例6的不同之处在于，吸附剂为平均粒度10微米的沸石粉。
37.过渡金属硅酸盐的制备例以下以制备例8为例说明。
38.制备例8
本制备例中，过渡金属硅酸盐按照以下方法制备：（1）将80g硝酸锌和400g去离子水混合并搅拌均匀，得到硝酸盐混合溶液；（2）将硝酸盐混合溶液与80g硅酸钠混合均匀，静置32h后得到前体液；（3）对前体液进行过滤，然后将所得的滤渣粉碎至平均粒度为20微米，得到过渡金属硅酸盐。
39.制备例9本制备例与制备例8的不同之处在于，使用同样重量的硝酸铁代替硝酸锌。
40.制备例10本制备例与制备例9的不同之处在于，使用40g硝酸铁与40g硝酸锌的混合物代替制备例9的硝酸铁。
实施例
41.实施例1-5以下以实施例1为例进行说明。
42.实施例1本实施例中，六水氯化镍粉体的的平均粒度为1微米，铝粉的平均粒度为50纳米，镍粉的平均粒度为150纳米，三氧化二铁的平均粒度为120纳米，二氧化硅粉的平均粒度为500纳米，羟基硅酸镁的平均粒度为15微米。
43.本实施例中，修复金属摩擦副表面的组合物按照以下步骤制备：（1）将60g六水氯化镍粉体、240g硅酸盐粉体、40g防锈剂、80g金属粉体、80g氧化物粉体、20g粉体悬浮剂、80g制备例1的微胶囊混合均匀，得到混合粉剂；本步骤中，硅酸盐粉体为羟基硅酸镁，防锈剂为三乙醇胺硼酸酯，金属粉体由铝粉和镍粉按照1：3的重量比混合而成，氧化物粉体由三氧化二铁和二氧化硅按照3：1的重量比混合而成，粉体悬浮剂选用油酸；（2）将混合粉剂与800g复合基础油、1g表面活性剂和40g丙烯酸混合均匀，得到修复金属摩擦副表面的组合物；本步骤中，复合基础油由矿物润滑油和乙烯基硅油按照1：1的重量比混合而成，矿物润滑油为60n#基础油，乙烯基硅油为乙烯基硅油300cs；本步骤中，表面活性剂为十二烷基硫酸钠。
44.如表2,实施例1-5的不同之处主要在于原料配比不同表2
样本六水氯化镍粉体/g硅酸盐粉体/g防锈剂/kg金属粉体/g氧化物粉体/g粉体悬浮剂/g微胶囊/g复合基础油/g丙烯酸/g表面活性剂/g实施例16024040801002080800401实施例27025550901202585900501.2实施例3802706010015030901000601.5实施例4902857011018035951100701.8实施例510030080120200401001200802
实施例6-11如表3，实施例6-11与实施例3 的不同之处在于，微胶囊的制备例不同。
45.表3样本微胶囊的制备例样本微胶囊的制备例实施例3制备例1实施例9制备例5
实施例6制备例2实施例10制备例6实施例7制备例3实施例11制备例7实施例8制备例4//实施例12本实施例与实施例11 的不同之处在于，防锈剂为p.o42.5硅酸盐水泥。
46.实施例13本实施例与实施例12 的不同之处在于，防锈剂为强度等级42.5的硫铝酸盐水泥。
47.实施例14本实施例与实施例13 的不同之处在于，防锈剂由强度等级42.5的硫铝酸盐水泥和油页岩渣按照1：1的重量比混合而成。本实施例中，油页岩渣的平均粒度为5微米。
48.实施例15本实施例与实施例14的不同之处在于，硅酸盐粉体由制备例8的过渡金属硅酸盐和羟基硅酸镁按照1：2的重量比混合而成实施例16-21如表4，实施例16-21与实施例15 的不同之处在于过渡金属硅酸盐的制备例不同。
49.表4样本过渡金属硅酸盐的制备例实施例15制备例8实施例16制备例9实施例17制备例10对比例对比例1一种修复金属摩擦副表面的组合物，由如下组分组成：8g氯化镍粉、8g铝粉、24g镍粉、18g三氧化二铁粉、8g二氧化硅粉、4g粉体悬浮剂、0.7g表面活性剂和35g矿物润滑油。本对比例中，粉体悬浮剂为油酸，表面活性剂为十二烷基硫酸钠。
50.对比例2本对比例与实施例3的不同之处在于，组合物的组分不包括微胶囊。
51.对比例3本对比例与实施例3的不同之处在于，复合基础油的组分只包括矿物润滑油。
52.对比例4本对比例与实施例3的不同之处在于，组合物的组分不包括粉体悬浮剂。
53.对比例5本对比例与实施例3的不同之处在于，粉体悬浮剂选用黄原胶。
54.对比例6本对比例与实施例3的不同之处在于，不包括防锈剂。
55.性能检测试验方法受检试样：尺寸为30mm
×
7mm
×
6mm的长方体45#钢，并在试样表面涂刷实施例（对比例）中制备的组合物。
56.对比试样：尺寸为30mm
×
7mm
×
6mm的长方体45#钢，并在试样表面涂刷矿物润滑
油。
57.检测设备：参照《gb/t 3960-2016》规定选取摩擦试验机，并使用1000目的碳化硅砂轮代替原标准中的45#钢试验环，试验环的外径为40mm，内径为16mm，宽度为10mm。
58.试验步骤：相对湿度90%，温度为25℃的蒸汽室内，将受检试样和对比试样安装在摩擦试验机上，并以60r/min的速率转动试验环，在40n的负荷下转动12h后停止转动试验环，再将受检试样和对比试样悬挂在相对湿度95%的蒸气室中，100h后将受检试样和对比试样取出，再参照《gb t 2361-1992 防锈油脂湿热试验法标准》和《sh/t 0217-1998 防锈油脂试验试片锈蚀度》，分别对受检试样和对比试样的全部表面进行锈蚀度的计算，计算得到受检试样的锈蚀度w1和对比试样的锈蚀度w0，根据w1和w0计算组合物的锈蚀抑制率。
59.抑制率按照如下公式进行计算：锈蚀抑制率的计算结果见表5。
60.表5样本锈蚀抑制率/%样本锈蚀抑制率/%实施例167.9实施例1370.2实施例268.1实施例1472.1实施例368.2实施例1572.8实施例468.1实施例1673.0实施例568.0实施例1773.1实施例668.4对比例128.6实施例768.7对比例236.7实施例868.6对比例332.4实施例968.3对比例458.6实施例1069.1对比例559.3实施例1169.2对比例662.4实施例1269.9//结合实施例1-5和对比例1并结合表5可以看出，实施例1-5测得的锈蚀抑制率均高于对比例1，说明实施例1-5的组合物即使在高湿度环境下经过摩擦之后，矿物润滑油也不容易从试样表面脱落，矿物润滑油通过阻隔水分，起到了阻碍氯离子扩散的作用，从而使得氯离子对生锈的催化作用减弱，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
61.结合实施例3和对比例2并结合表5可以看出，实施例3测得的锈蚀抑制率高于对比例2，说明组合物中不包括微胶囊时，乙烯基硅油与丙烯酸不容易通过交联形成复合网络结构，矿物润滑油经过摩擦之后发生损耗，因此隔离水分的效果下降，水分促进了氯离子的扩散，接触试样表面的氯离子对试样的生锈进行催化，使得试样的生锈更加严重。
62.结合实施例3和对比例3并结合表5可以看出，实施例3测得的锈蚀抑制率高于对比例3，说明当复合基础油中不包括乙烯基硅油时，丙烯酸无法与乙烯基硅油形成复合网络结构，矿物润滑油在试样表面的附着效果相对较差，使得试样的生锈更加严重。
63.结合实施例3和对比例4-5并结合表5可以看出，实施例3测得的锈蚀抑制率高于对
比例4-5，而对比例4-5测得的锈蚀抑制率高于对比例1-3，说明油酸也能够在闪温与臭氧的作用下参与形成复合网络结构，从而增大了复合网络结构的交联密度，改善了矿物润滑油在试样表面的附着效果，使得氯离子对生锈的催化作用减弱，阻碍了试样的生锈。对比例4-5中均不含油酸，因此试样相对更容易生锈。
64.结合实施例3和对比例6并结合表5可以看出，实施例3测得的锈蚀抑制率略高于对比例6，而对比例6测得的锈蚀抑制率高于对比例1-3，说明当组合物的组分不包括防锈剂时，组合物相对于对比例1-3也能够实现较好的防锈效果。
65.结合实施例3和实施例6-9并结合表5可以看出，在制备例1-5的微胶囊中，制备例3的微胶囊更有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
66.结合实施例7、实施例10并结合表5可以看出，实施例10测得的锈蚀抑制率高于实施例7，说明在制备微胶囊的载体液中加入冰醋酸之后，冰醋酸对臭氧起到了增溶作用，并增大了微胶囊中臭氧的储量，增加了乙烯基硅油与丙烯酸的交联速率，加快了复合网络结构的形成，减少了矿物润滑油的损耗，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
67.结合实施例10、实施例11并结合表5可以看出,实施例11测得的锈蚀抑制率略高于实施例10，说明沸石粉与活性炭粉体相比更容易与耐磨保护层结合，从而增加了耐磨保护层的致密度，阻碍了氯离子和水分的渗透，因此更有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
68.结合实施例11、实施例12-13并结合表5可以看出，实施例12和实施例13测得的锈蚀抑制率均高于实施例11，说明实施例11的三乙醇胺硼酸酯在高湿度环境下受到摩擦时容易从试样表面脱落，而硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥在试样表面的附着效果相对较好，因此有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
69.结合实施例14、实施例13并结合表5可以看出，实施例14测得的锈蚀抑制率高于实施例13，说明使用部分油页岩渣代替硫铝酸盐水泥之后，油页岩渣能够与硫铝酸盐水泥的水化产物发生结合，使得钝化膜的致密度不容易因硫铝酸盐水泥的用量减少而受到影响，而且油页岩渣还通过降低氯离子的渗透速率从而进一步改善了组合物的防锈效果，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
70.结合实施例14、实施例15-17并结合表5可以看出，实施例15-17测得的锈蚀抑制率高于实施例14，说明含有锌和铁的过渡金属硅酸盐能够增强臭氧对丙烯酸的氧化效果，促进了丙烯酸与乙烯基硅油之间的交联，加强了矿物润滑油在金属工件表面的附着效果，有助于缓解金属工件在高湿度的摩擦条件下发生的锈蚀。
71.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：

1.一种修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，包括如下重量份的组分：六水氯化镍粉体6-10份，硅酸盐粉体24-30份，防锈剂4-8份，金属粉体8-12份，氧化物粉体10-20份，粉体悬浮剂2-4份，微胶囊8-10份，复合基础油80-120份，丙烯酸4-8份，表面活性剂1-2份，所述硅酸盐粉体的组分包括羟基硅酸镁，所述复合基础油的组分包括矿物润滑油和乙烯基硅油，所述微胶囊用于储存氧化剂。2.根据权利要求1所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，包括如下重量份的组分：六水氯化镍粉体7-9份，硅酸盐粉体25.5-28.5份，防锈剂5-7份，金属粉体9-11份，氧化物粉体12-18份，粉体悬浮剂2.5-3.5份，微胶囊8.5-9.5份，复合基础油90-110份，丙烯酸5-7份，表面活性剂1.2-1.8份。3.根据权利要求1所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述微胶囊按照如下方法制备：（1）将臭氧通入载体液中，直到臭氧无法继续溶解，得到臭氧饱和溶液，载体液的组分包括水和吸附剂；将棕榈油、硬脂酸和无水乙醇混合均匀，加热直到硬脂酸完全溶解，得到壁材前体液；（2）向壁材前体液中添加臭氧饱和溶液和过硫酸盐，搅拌均匀后得到胶囊原液；（3）对胶囊原液进行超声处理，同时对胶囊原液进行降温，直到胶囊原液中产生沉淀物，然后再对胶囊原液进行真空干燥，得到微胶囊。4.根据权利要求3所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述载体液的组分还包括醋酸。5.根据权利要求3所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述吸附剂选用沸石粉。6.根据权利要求3所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述防锈剂选用硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥中的至少一种。7.根据权利要求5所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述防锈剂的组分还包括油页岩渣。8.根据权利要求3所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述硅酸盐粉体的组分还包括过渡金属硅酸盐，所述过渡金属硅酸盐含有锌、铁中的至少一种元素。9.根据权利要求8所述的修复金属摩擦副表面的组合物，其特征在于，所述过渡金属硅酸盐按照如下方法制备：（1）将硝酸锌、硝酸铁和去离子水混合并搅拌均匀，得到硝酸盐混合溶液；（2）将硝酸盐混合溶液与硅酸钠混合均匀，静置24-36h后得到前体液；（3）对前体液进行过滤，然后将所得的滤渣粉碎，得到过渡金属硅酸盐。10.根据权利要求1-9任一所述的修复金属摩擦副表面的组合物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）将六水氯化镍粉体、硅酸盐粉体、防锈剂、金属粉体、氧化物粉体、粉体悬浮剂、微胶囊混合均匀，得到混合粉剂；（2）将混合粉剂与复合基础油、表面活性剂和丙烯酸混合均匀，得到修复金属摩擦副表面的组合物。

技术总结

本申请涉及金属抗磨损技术领域，具体公开了一种修复金属摩擦副表面的组合物及其制备方法。修复金属摩擦副表面的组合物包括如下重量份的组分：六水氯化镍粉体6-10份，硅酸盐粉体24-30份，防锈剂4-8份，金属粉体8-12份，氧化物粉体10-20份，粉体悬浮剂2-4份，微胶囊8-10份，复合基础油80-120份，丙烯酸4-8份，表面活性剂1-2份。本申请在形成耐磨保护层的同时，还通过丙烯酸和乙烯基硅油在耐磨保护层表面结合为复合网状结构，提高了耐磨保护层与矿物润滑油之间的相容性，增强了矿物润滑油对水分的隔离效果，阻碍了金属工件的锈蚀，有助于延长金属工件的使用寿命。金属工件的使用寿命。