用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具的制作方法

阅读：评论：0

1.本实用新型涉及呼吸阀注塑设备技术领域，尤指用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具。

背景技术：

2.口罩呼吸阀用于对空气中对人体有害的可见或不可见的物质进行过滤，从而不会给人体带来不好的影响。口罩呼吸阀通过注塑模具进行加工生产，现有的呼吸阀包括内阀体和外阀体，内阀体和外阀体各自生产，最后将两者之间添加阀片并扣合在一起；而实际生产所用生产模具，一般是一个模具可设有多个模腔，进而可同时生产出多个产品，但是现有技术中的生产模具其在向模腔中灌装注塑液体时，通过注液通道的各个分支向每一个模腔中灌装注塑液体，而由于每个分支距离注液孔的距离不同，容易出现不同的模腔中所灌装的液体的体积有所差异的情况，可能靠近注液孔的模腔所灌装的液体多，而远离注液孔的模腔所灌装的液体少，导致最终生产出的同一批次的产品质量差异较大。

技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的，在于提供用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，以解决现有技术中的注塑模具容易出现不同模腔中所灌装的液体体积有所差异的情况，导致同一批次的产品质量差异较大的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的：用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，包括从上到下依次设置的上模板、下模板和脱模装置，所述上模板上表面的中心设有注液孔，所述注液孔贯穿上模板，所述上模板的底部设有第一注液通道，所述注液孔的底部与第一注液通道的中心相连通，所述上模板盖合在下模板的正上方，所述下模板的上表面设有对应的第二注液通道，所述第一注液通道盖合在第二注液通道上并形成一条完整的注液通道；所述上模板的下表面以所述注液孔为中心对称设置两个上模组，所述下模板的上表面设置与所述上模组一一对应的下模组，所述上模组包括多个第一模腔，所述第一注液通道与各第一模腔连通，所述下模组包括多个与所述第一模腔对应的第二模腔，所述第二注液通道与各第二模腔连通；当上模板与下模板盖合时，所述第一模腔压设在第二模腔的内部；所述脱模装置包括多个顶针和升降机构，所述顶针的顶部对应穿设在第二模腔的底部，所述升降机构控制各个顶针同步向上升高并顶出各个第二模腔中形成的呼吸阀的内阀体。
5.进一步的技术方案在于，每个上模组中的多个第一模腔共分为4个呈矩形排列的模腔单元，每个模腔单元由4个呈矩形排列的第一模腔组成；所述第一注液通道包括多个x通道，所述x通道分别设置在每个模腔单元的中心，且x通道的四角分别与每个模腔单元的4个第一模腔相连通，所述x通道的中心分别与第一注液通道相连通；所述下模板上的下模组以及第二注液通道均与上模板一一对应设置。
6.进一步的技术方案在于，所述第一模腔包括向上模具的下表面内部凹设的第一圆
环，所述第一圆环的中心设有向外凸出于第一圆环表面的凸圆，所述凸圆的表面固定设有四个扇形片，四个所述扇形片沿圆周方向均匀排列，形成一圆形，该圆形直径小于凸圆直径，每两个相邻的扇形片之间均设有直线通道，四个所述扇形片的中心设有一圆槽，每个所述直线通道均与圆槽相连通。
7.进一步的技术方案在于，所述第二模腔包括向下模具的上表面内部凹设的第二圆环，所述第二圆环的直径与第一圆环的直径相同，所述第二圆环的中心设有向内凹设的圆形内槽，所述圆形内槽的侧壁上设有环槽，所述圆形内槽的中心设有向外凸出于圆形内槽底部的圆块，所述圆块的中心设有圆孔，所述圆块与凸圆的直径相同，所述圆块的外周环绕设有凹槽，所述凹槽的内径与扇形片组成的圆形的直径相同。
8.进一步的技术方案在于，当第一模腔压设在第二模腔中时，所述第一圆环盖设在第二圆环的上方，第一圆环与第二圆环之间形成一圆环空间，所述凸圆压设在圆形内槽中，凸圆上的扇形片与圆块的表面面接触，且圆槽与圆孔同轴心。
9.进一步的技术方案在于，每个所述第二模腔的第二圆环上均设有多个脱模孔，所述脱模孔依次沿第二圆环的圆周方向均匀排列，所述顶针的顶部对应穿设在脱模孔中。
10.进一步的技术方案在于，所述顶针的底部设有升降板，所述升降板的底部设有升降装置，多个顶针的底部均固定在升降板上，所述升降装置设置在升降板的下方并控制升降板上下运动。
11.进一步的技术方案在于，所述注液孔的顶部设有锥形开口。
12.进一步的技术方案在于，所述升降板的底部设有底板，所述底板边沿固定设有多个定位杆，所述定位杆的顶部依次穿过升降板、下模板和上模板，并分别与升降板和上模板滑动连接，与下模板固定连接。
13.本实用新型的有益效果为：
14.本实用新型结构简单，通过设置在上模板与下模板上设置多个第一模腔和对应的第二模腔，并将多个模腔对称分区，同时设置对应的注塑通道，使注塑通道可以与每一模腔连通，并且注塑通道到达每一模腔的距离相同，从而使注塑液体可以同时到达每一个完整模腔，并保证每个模腔的注塑液体的体积相同，不仅节约了时间，也提高了同一批次的生产质量，大大提高了生产效率；同时设置脱模机构，便于成型的内阀体一次性从模腔中脱离。
附图说明
15.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
16.图1为本实用新型的立体结构的外观示意图；
17.图2为本实用新型中上模板的下表面示意图；
18.图3为本实用新型的上模板的立体示意图；
19.图4为本实用新型中下模板的上表面示意图；
20.图5为本实用新型中单个第二模腔的俯视图；
21.图6为本实用新型的单个第二模腔的立体图；
22.图7为本实用新型内部顶针结构的细节图；
23.图8为本实用新型所注塑的呼吸阀的立体图；
24.图9为呼吸阀中内阀体的正面立体图；
25.图10为呼吸阀中内阀体的底面立体图。
26.附图标记说明
27.1、上模板；2、下模板；3、注液孔；4、第一注液通道；5、第二注液通道；6、第一模腔；7、第二模腔；8、顶针；9、第一圆环；10、凸圆；11、扇形片；12、直线通道；13、圆槽；14、第二圆环；15、圆形内槽；16、环槽；17、圆孔；18、圆块；19、凹槽；21、脱模孔；22、升降板；23、锥形开口；24、底板；25、定位杆；26、呼吸阀；27、内阀体；28、通道一；29、通道二；30、通道三；31、x通道；32外阀体；33、尖端；34、上模组；35、模腔单元。
具体实施方式
28.下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
29.如图1-图10所示，本实用新型提出了用于一次性口罩呼吸阀26的注塑模具，包括从上到下依次设置的上模板1、下模板2和脱模装置，上模板1上表面的中心设有注液孔3，注液孔3贯穿上模板1，上模板1的底部设有第一注液通道4，注液孔3的底部与设置在上模板1底部的第一注液通道4的中心相连通，上模板1盖合在下模板2的正上方，下模板2的上表面设有对应的第二注液通道5，第一注液通道4盖合在第二注液通道5上并形成一条完整的注液通道；上模板1的下表面以注液孔3为中心对称设置两个上模组34，所述下模板2的上表面设置与上模组34一一对应的下模组，所述上模组34包括多个第一模腔6，第一注液通道4与各个第一模腔6连通，下模组包括多个与第一模腔6对应的第二模腔7，第二注液通道5与各个第二模腔7连通；当上模板1与下模板2盖合时，第一模腔6压设在第二模腔7的内部；脱模装置包括多个顶针8和升降机构，顶针8的顶部对应穿设在第二模腔7的底部，升降机构控制各个顶针8同步向上升高并顶出各个第二模腔7中形成的呼吸阀26的内阀体27。
30.每个上模组34中的多个第一模腔6共分为4个呈矩形排列的模腔单元35，每个模腔单元35由4个呈矩形排列的第一模腔6组成；第一注液通道4包括多个x通道31，x通道31分别设置在每组模腔单元35的中心，x通道31的四角分别与每组模腔单元的4个第一模腔6相连通，x通道31的中心分别与第一注液通道4相连通。下模板2上的第二模腔7以及第二注液通道5均与上模板1一一对应设置，即下模板2上的下模组中的多个第二模腔7共分为4个呈矩形排列的下模腔单元，每个下模腔单元由4个呈矩形排列的第二模腔7组成；第二注液通道5也包括多个x通道31，x通道31分别设置在每组下模腔单元的中心，x通道31的四角分别与每组下模腔单元的4个第二模腔7相连通，x通道31的中心分别与第二注液通道5相连通。
31.第一模腔6包括向上模具的下表面内部凹设的第一圆环9，第一圆环9的中心设有向外凸出于第一圆环9表面的凸圆10，凸圆10的表面设有四个扇形片11，四个扇形片11沿圆周方向均匀排列，形成一圆形，该圆形直径小于凸圆10直径，每两个相邻的扇形片11之间均设有直线通道12，四个扇形片11的中心设有一圆槽13，每个直线通道12均与圆槽13相连通。
32.第二模腔7包括向下模具的上表面内部凹设的第二圆环14，第二圆环14的直径与第一圆环9的直径相同，第二圆环14的中心设有向内凹设的圆形内槽15，圆形内槽15的侧壁
上设有环槽16，圆形内槽15的中心设有向外凸出于圆形内槽15底部的圆块18，所述圆块18的中心设有圆孔17，所述圆块18与凸圆10的直径相同，所述圆块18的外周环绕设有凹槽19，所述凹槽19的内径与扇形片11组成的圆形的直径相同。
33.当第一模腔6压设在第二模腔7中时，第一圆环9盖设在第二圆环14的上方，第一圆环9与第二圆环14之间形成一圆环空间，凸圆10压设在圆形内槽15中，凸圆10上的扇形片11与圆块18的表面面接触，且圆槽13与圆孔17同轴心。
34.每个第二模腔7的第二圆环14上均设有多个脱模孔21，脱模孔21依次沿第二圆环14的圆周方向均匀排列，顶针8的顶部对应穿设在脱模孔21中。
35.顶针8的底部设有升降板22，升降板22的底部设有升降装置，多个顶针8的底部均固定在升降板22上，升降装置控制升降板22上下运动。
36.注液孔3的顶部设有锥形开口23。
37.升降板22的底部设有底板24，底板24边沿固定设有多个定位杆25，定位杆25的顶部依次穿过升降板22、下模板2和上模板1，并分别与升降板22和上模板1滑动连接，与下模板2固定连接。
38.本实施例在具体使用中，先将上模板1盖合在下模板2上，可采用人工盖合的方式，也可采用现有技术中的升降控制设备等进行盖合；而由于定位杆25的设置，如图1和图7所示，定位杆25将上模板1、下模板2以及升降板22三者的水平位置固定，使三者在水平方向上不可移动，而在竖直方向上升降板22和上模板1可以沿竖直方向移动，而下模板2与定位杆25固定，不可移动，通过定位杆25可限制三者位置，使第一模腔6、第二模腔7与顶针8之间可以对应配合；当采用人工方式将上模板1盖合在下模板2上时，人工向下按上模板1，使上模板1向下滑动盖在下模板2上即可；同样可采用现有技术中的升降控制设备等，控制上模板1向下滑动盖在下模板2上。上模板1和下模板2盖合后，第一注液通道4正好盖合在第二注液通道5上，形成一完整注液通道，而第一模腔6压设在第二模腔7中，形成一完整模腔；然后将注塑液体从锥形开口23灌入，锥形开口23的设置方便注塑液体的灌装，注塑液体沿注液孔3流向注液通道，而第一注液通道4依次通向每个第一模腔6，第二注液通道5依次通向每个第二模腔7，注塑液体进而沿着注液通道流向各个第一模腔6和第二模腔7，并充满由第一模腔6和第二模腔7组成的完整模腔；待注塑液体凝固成型之后，再次将上模板1升起，使其脱离下模板2，同样可采用人工方式或升降控制设备等；然后利用升降装置带动升降板22上升，使升降板22上的顶针8顶住成型呼吸阀26的内阀体27的周边，并将其向上顶出第二模腔7，即此完成脱模，其中升降装置为现有技术。
39.具体的第一注液通道4和第二注液通道5可设置成图2和图4所示，本实施例中在上模板1上设置了两个对称的上模组34，每个模组34均包括4个呈矩形排列的模腔单元35，每个模腔单元35包括4个呈矩形排列的第一模腔6，其中第一注液通道4由对称设置在两个上模组34中的两部分构成，且此两部分在两个模组4的中间又相互连通，即均与注液孔3连通；具体的，如图2所示，其中每部分的第一注液通道4均由通道一28、通道二29、4个x通道31和两个通道三30组成，其中通道一28设置在每个上模组34中的中间位置，即沿图2中上模板1的长度方向竖直设置在4个模腔单元35的中间，将4个模腔单元35分为左右两块，且通道一28的一端与注液孔3连接，另一端与通道二29连通，而通道二29与通道一28垂直设置，通道二29也位于每个模组34中的另一方向的中间位置，即沿图2中上模板1的宽度方向水平设置
在4个模腔单元35的中间，将4个模腔单元35分为上下两块，而通道三30分别设置在通道二29的两端，且通道三30分别与通道二29垂直设置，与通道一28平行设置，且两个通道三30分别位于左右两块的模腔单元35的中间位置，x通道31分别设置在通道三30的两端，且x通道31的四角的分别通向相邻的4个第二模腔7中。而上模板1上的第一注液通道4与下模板2第二注液通道5的形状相同，并且上模板1上的第一模腔的分布与下模板2上的第二模腔7的分布也相同。通过上述设置，可使注塑通道到达每一完整模腔的距离相同，从而使注塑液体可以同时到达每一个完整模腔，并保证每个完整模腔的注塑液体的体积相同，不仅节约了时间，也提高了同一批次的生产质量，大大提高了生产效率。
40.而当上模板1与下模板2盖合时，第一模腔6压设在第二模腔7中，其中第一圆环9盖设在第二圆环14的上方，第一圆环9与第二圆环14之间形成一圆环空间，用于承接注塑液体，如图3所示，x通道31的端部设有一尖端33，该尖端33通向第一模腔6中，而第二模腔7和第一模腔6的形式相同，与第二模腔7对应的x通道31的尖端33通向第二模腔7中，以此使液体流向模腔中；而第一模腔6压设在第二模腔7中之后，第一圆环9与第二圆环14之间形成圆环空间，而凸圆10压设在圆形内槽15中，其中凸圆10与圆块18的直径相同，因此凸圆10上的扇形片11和圆块18面接触之后，凸圆10的外壁以及圆环的外壁与圆形内槽15之间形成一环形的第二空间，第二空间顶部与圆环空间连通，且该第二空间与凹槽19以及环槽16均相通；而凸圆10上的扇形片11与圆块18的表面面接触，且圆槽13与圆孔17同轴心，凸圆10上的直线通道12与圆槽13连通，且直线通道12与凹槽19连通，圆槽13与圆孔17连通，因此圆环空间、第二空间、凹槽19、环槽16、直线通道12、圆槽13和圆孔17中均充满注塑液体，最终形成一呼吸阀26中内阀体27的形状；其中呼吸阀26为图8中的呼吸阀26，内阀体27为图9和图10中的形状。
41.以上说明内容仅为本实用新型较佳实施例，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

技术特征：

1.用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，包括从上到下依次设置的上模板、下模板和脱模装置，所述上模板上表面的中心设有注液孔，所述注液孔贯穿上模板，所述上模板的底部设有第一注液通道，所述注液孔的底部与第一注液通道的中心相连通，所述上模板盖合在下模板的正上方，所述下模板的上表面设有对应的第二注液通道，所述第一注液通道盖合在第二注液通道上并形成一条完整的注液通道；所述上模板的下表面以所述注液孔为中心对称设置两个上模组，所述下模板的上表面设置与所述上模组一一对应的下模组，所述上模组包括多个第一模腔，所述第一注液通道与各第一模腔连通，所述下模组包括多个与所述第一模腔对应的第二模腔，所述第二注液通道与各第二模腔连通；当上模板与下模板盖合时，所述第一模腔压设在第二模腔的内部；所述脱模装置包括多个顶针和升降机构，所述顶针的顶部对应穿设在第二模腔的底部，所述升降机构控制各个顶针同步向上升高并顶出各个第二模腔中形成的呼吸阀的内阀体。2.根据权利要求1所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，每个上模组中的多个第一模腔共分为4个呈矩形排列的模腔单元，每个模腔单元由4个呈矩形排列的第一模腔组成；所述第一注液通道包括多个x通道，所述x通道分别设置在每个模腔单元的中心，且x通道的四角分别与每个模腔单元的4个第一模腔相连通，所述x通道的中心分别与第一注液通道相连通；所述下模板上的下模组以及第二注液通道均与上模板一一对应设置。3.根据权利要求1所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，所述第一模腔包括向上模具的下表面内部凹设的第一圆环，所述第一圆环的中心设有向外凸出于第一圆环表面的凸圆，所述凸圆的表面固定设有四个扇形片，四个所述扇形片沿圆周方向均匀排列，形成一圆形，该圆形直径小于凸圆直径，每两个相邻的扇形片之间均设有直线通道，四个所述扇形片的中心设有一圆槽，每个所述直线通道均与圆槽相连通。4.根据权利要求3所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，所述第二模腔包括向下模具的上表面内部凹设的第二圆环，所述第二圆环的直径与第一圆环的直径相同，所述第二圆环的中心设有向内凹设的圆形内槽，所述圆形内槽的侧壁上设有环槽，所述圆形内槽的中心设有向外凸出于圆形内槽底部的圆块，所述圆块的中心设有圆孔，所述圆块与凸圆的直径相同，所述圆块的外周环绕设有凹槽，所述凹槽的内径与扇形片组成的圆形的直径相同。5.根据权利要求4所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，当第一模腔压设在第二模腔中时，所述第一圆环盖设在第二圆环的上方，第一圆环与第二圆环之间形成一圆环空间，所述凸圆压设在圆形内槽中，凸圆上的扇形片与圆块的表面面接触，且圆槽与圆孔同轴心。6.根据权利要求5所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，每个所述第二模腔的第二圆环上均设有多个脱模孔，所述脱模孔依次沿第二圆环的圆周方向均匀排列，所述顶针的顶部对应穿设在脱模孔中。7.根据权利要求5所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，所述顶针的底部设有升降板，所述升降板的底部设有升降装置，多个顶针的底部均固定在升降板上，所述升降装置设置在升降板的下方并控制升降板上下运动。8.根据权利要求1所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，所述注液孔的顶部设有锥形开口。
9.根据权利要求7所述的用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，其特征在于，所述升降板的底部设有底板，所述底板边沿固定设有多个定位杆，所述定位杆的顶部依次穿过升降板、下模板和上模板，并分别与升降板和上模板滑动连接，与下模板固定连接。

技术总结

本实用新型提出了用于一次性口罩呼吸阀的注塑模具，包括：从上到下依次设置的上模板、下模板和脱模装置，上模板上表面的中心设有注液孔，注液孔贯穿上模板，其底部与设置在上模板底部的第一注液通道相连通，上模板盖合在下模板的正上方，下模板的上表面设有对应的第二注液通道，第一注液通道盖合在第二注液通道上并形成一条完整的注液通道；上模板的下表面设有若干个第一模腔，第一注液通道通向各个第一模腔，下模板的上表面设有若干个对应的第二模腔，第二注液通道通向各个第二模腔；当上模板与下模板盖合时，第一模腔压设在第二模腔的内。内。内。