数控车床铣床编程⽅法及加⼯实例！
⼀、基础知识点
•1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制介质的全过程称为程序编制，程序编制的⽅法有⼿⼯编程和⾃动编程。•2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到⼴泛应⽤的是直线插补和圆弧插补。 •3、⾃动编程根据编程信息的输⼊与计算机对信息的处理⽅式不同，分为数控语⾔编程（APT语⾔）、交互式图形编程。
•4、数控机床由程序载体、输⼊装置、数控装置、伺服系统、检测装置、机床本体等部分组成。
•5、数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、点位直线控制和轮廓控制等⼏种。按控制⽅式⼜可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。 •6、⼑具主要⼏何⾓度包括前⾓、后⾓、刃倾⾓、主偏⾓和副偏⾓。
•7、⼑具选择的基本原则：安装调整⽅便、刚性好、耐⽤度和精度⾼；在满⾜加⼯要求的前提下，尽量选择较短的⼑柄，以提⾼⼑具加⼯的刚性。
•8、⼑具选择应考虑的主要因素有：被加⼯⼯件的材料、性能，加⼯⼯艺类别，加⼯⼯件信息，⼑具能承受的切削⽤量和辅助因数。 •9、铣削过程中所选⽤的切削⽤量称为铣削⽤量，铣削⽤量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。
•10、铣⼑的分类⽅法很多，若按铣⼑的结构分类，可分为整体铣⼑、镶齿铣⼑和机械夹固式铣⼑。
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•11、加⼯中⼼是⼀种带⼑库、⾃动换⼑装置的数控机床。
•12、FMC由加⼯中⼼和⾃动交换⼯件装置所组成。
•13、切削加⼯时，⼯件材料抵抗⼑具切削所产⽣的阻⼒称为切削⼒。
•14、⼯件材料的强度和硬度较低时，前⾓可以选得⼤些；强度和硬度较⾼时，前⾓选得⼩些。
•15、常⽤的⼑具材料主要有⾼速钢、硬质合⾦钢、陶瓷、⽴⽅碳化硼、⾦刚⽯等。
•16、影响⼑具寿命的主要因素有；⼯件材料、⼑具材料、⼑具的⼏何参数、切削⽤量。
•17、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利⽤机械摩擦的⾃锁来夹紧⼯件。
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•18、⼀般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对⼑元件、夹具体等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。
•19、切削运动就是在切削过程中⼑具与⼯件的相对运动，这种运动有重叠的轨迹。切削运动⼀般是⾦属切削机床通过两种以上运动单元组合⽽成，其⼀是产⽣切削⼒的运动称为主运动，剩下的运动单元保证切削⼯作连续进⾏⽽称为进给运动。
•20、切削⽤量三要素是指切削速度、进给量、背吃⼑量。
•21、对⼑点既是程序的起点，也是程序的终点。为了提⾼零件的加⼯精度，对⼑点应尽量选在零件的设计基准或⼯艺基准上。
•22、在数控加⼯中，⼑具⼑位点相对于⼯件运动的轨迹称为加⼯路线。
•23、在轮廓控制中，为了保证⼀定的精度和编程⽅便，通常需要有⼑具长度和半径补偿功能。 •24、在铣削零件的内外轮廓表⾯时，为防⽌在⼑具切⼊、切出时产⽣⼑痕，应沿轮廓切向⽅向切⼊、切出，⽽不应法向⽅向切⼊、切出。
•25、粗加⼯时，应选择⼤的背吃⼑量、进给量，合理的切削速度。
•26、精加⼯时，应选择较⼩背吃⼑量、进给量，较⼤的切削速度。
•27、在实际的⽣产中，可采⽤以下措施防⽌、抑制积屑瘤的⽣成。控制切削速度、降低进给量、增⼤⼑具前⾓、使⽤切削液、减⼩前⼑⾯的粗糙度、降低⼯件材料的塑性。
•28、⽤压板夹紧⼯件时，螺栓应尽量靠近⼯件；压板的数⽬⼀般不少于两块。
•29、切削⽤量中对切削温度影响最⼤的是切削速度，其次是进给量，⽽切削深度影响最⼩。
•30、为了降低切削温度，⽬前采⽤的主要⽅法是切削时冲注切削液。切削液的作⽤包括冷却作⽤、润滑作⽤、、防锈作⽤和清洗作⽤。
•31、切削液的种类很多，⼀般有：乳化液、切削油、压缩空⽓。粗加⼯与精加⼯追求重点不⼀样，故切削液的选择重点也不同。简⾔之：粗加⼯⼀般以乳化液为主要切削液，主要起冷却作⽤。⽽精加⼯以切削油为重点对象，⽬的是追求良好的润滑效果。
•32、在切削塑性⾦属材料时，常有⼀些从切屑和⼯件上带来的⾦属“冷焊”在前⼑⾯上，靠近切削刃处形成⼀个硬度很⾼的楔块，该楔块即积屑瘤。
•33、在切削过程中，⼯件上形成三个表⾯：①待加⼯表⾯；②加⼯表⾯；③已加⼯表⾯。
•34、数控机床中的标准坐标系采⽤笛卡⼉直⾓坐标系，并规定增⼤⼑具与⼯件之间距离的⽅向为坐标正⽅向。•35、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正⽅向⽤右⼿定则判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正⽅向+A、+B、+C分别⽤右⼿螺旋法则判断。
•36、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产⽣⼀个最⼩位移叫脉冲当量。
•37、与机床主轴重合或平⾏的⼑具运动坐标轴为Z轴，远离⼯件的⼑具运动⽅向为Z轴正⽅向。
•38、X坐标轴⼀般是⽔平的，与⼯件安装⾯平⾏，且垂直Z坐标轴。
•39、粗铣平⾯时，因加⼯表⾯质量不均，选择铣⼑时直径要⼩⼀些。精铣时，铣⼑直径要⼤，最好能包容加⼯⾯宽度。
•40、在数控铣床上加⼯整圆时，为避免⼯件表⾯产⽣⼑痕，⼑具从起始点沿圆弧表⾯的切线⽅向进⼊，进⾏圆弧铣削加⼯；整圆加⼯完毕退⼑时，顺着圆弧表⾯的切线⽅向退出。
•41、数控机床使⽤的⼑具必须有较⾼的强度和耐⽤度。
•41、数控机床使⽤的⼑具必须有较⾼的强度和耐⽤度。
•42、铣削平⾯轮廓曲线⼯件时，铣⼑半径应⼩于⼯件轮廓的最⼩凹圆半径。
•43、⾛⼑路线是指加⼯过程中，⼑具⼑位点相对于⼯件的运动轨迹和⽅向。
•44、机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置。
•45、机床接通电源后的回零操作是使⼑具或⼯作台退离到机床参考点。
•46、编程时可将重复出现的程序编程⼦程序，使⽤时可以由主程序多次重复调⽤。
•47、⼀个完整的数控加⼯程序由程序名、程序体和程序结束三部分组成
•48、使⽤返回参考点指令G28时，应取消⼑补，否则机床⽆法返回参考点。
•49、在返回动作中，⽤G98指定⼑具返回初始平⾯；⽤G99指定⼑具返回R点平⾯。
•50、加⼯中⼼孔加⼯⼑具有钻孔⼑具、扩孔⼑具、镗孔⼑具、铰孔⼑具等。
⼆、程序指令
1、FANUC车床指令
G代码
萝卜切条机
M代码
2、铣床和加⼯中⼼指令
数控指令包括准备功能指令G功能、辅助功能指令M功能、⼑具功能指令T功能、主轴功能指令S功能、进给功能指令F 功能。想学UG数控编程加点冠教育的⽼师帮助你，提供学习资料和课程。常⽤指令有：
G00 定位 G00 IP…
G01 直线插补 G01 IP…F…
G02 圆弧插补CW顺时针
G03 圆弧插补CCW反时针
G04 暂停
G15 极坐标指令取消
G16 极坐标指令
G17 选择XY平⾯
G18 选择ZX平⾯
G19 选择YZ平⾯
G20 英⼨输⼊
G21 毫⽶输⼊
G27 返回参考点检测 G27 IP…
G28 返回参考点 G28 IP…
G29 从参考点返回 G29 IP…
G30 返回第2、3、4、参考点 G30 IP…
G40 07 取消⼑尖R补偿 G40 XU--Z(W)--I-- K--
G41 ⼑尖R补偿左
G42 ⼑尖R补偿右
G43 正向⼑具长度补偿 G43 Z… H…
G44 负向⼑具长度补偿 G44 Z.. .H…
G49 ⼑具长度补偿取消
G50 ⽐例缩放取消
G51 ⽐例缩放有效 G51 X.. Y.. Z…P..
G52 局部坐标系设定 G52 IP…
G53 选择机床坐标系 G53 IP…
G54 选择⼯件坐标系1
G55 选择⼯件坐标系2
G56 选择⼯件坐标系3
G57 选择⼯件坐标系4
G58 选择⼯件坐标系5
G59 选择⼯件坐标系6
G68 坐标旋转/三维坐标转换 G68 X…Y…R…
G69 坐标旋转取消/三维坐标转换取消
G73 排屑钻孔循环 G73 X… Y… Z…R… Q… F… K… G74 左旋攻丝循环 G74 X… Y… Z…R… P… F… K…
G76 精镗循环 G76 X… Y… Z…R… Q…P… F… K…
G80 固定循环取消/外部操作功能取消
G81 钻孔循环、锪镗循环或外部操作功能 G81 X… Y… Z… R… F… K…G82 钻孔循环或反镗循环 G82 X… Y… Z… R…P… F… K…
G83 排屑钻孔循环 G83 X… Y… Z… R…Q… F… K…
G84 攻丝循环 G84 X… Y… Z… R…P…Q… F… K…
G85 镗孔循环 G85 X… Y… Z… R… F… K…
G86 镗孔循环 G86 X… Y… Z… R… F… K…
G87 反镗循环 G87 X… Y… Z… R…Q… P….F… K…
G88 镗孔循环 G88 X… Y… Z… R…P….F… K…
G89 镗孔循环 G89 X… Y… Z… R…P….F… K…
G90 绝对值编程 G90 IP…
G91 增量值编程 G91 IP…
G92 设定⼯件坐标系或最⼤主轴速度钳制 G92 IP…
G94 每分进给 G94 F…
DEWARPG95 每转进给 G95 F…
G96 恒表⾯速度控制 G96 S…
G97 恒表⾯速度控制取消 G97 S…
G98 固定循环返回到初始点
G99 固定循环返回到R点M00 程序停⽌
M02 程序结束
M03 主轴顺时针旋转
M04 主轴逆时针旋转
M05 主轴停⽌
M08 冷却液打开扎把机
M09 冷却液关闭
M30 程序结束并返回
M98 调⽤⼦程序例如：M98P0032007；调⽤O2007⼦程序3次M99 ⼦程序结束、
三、编程举例
1、车床
实验题1：
实验题1：
⽑坯：60*200
T0101：外圆车⼑，Tool 2，⼑⽚：三⾓形
N10 T0101 G99 S600 M03；换1号⼑，加⼑补，每转进给速度，主轴正转，转速600r/min
N20 G00 X80 Z100；车⼑快速移动⾄X80，Z100
N30 Z4；车⼑移动⾄Z4处
N40 G73 U10 W2 R4；粗车循环，X向切除的总余量10mm半径值，Z⽅向切除的总余量为2mm，粗
车循环的次数为4 N50 G73 P60 Q150 U2 W0.2 F1；加⼯轮廓从60⾏开始，150⾏结束，X加⼯余量2，Z加⼯余量0.2，进给率1mm/转N60 G00 X0；开始车轮廓，快速⾄X0
N70 G01 Z0；直线插补到Z0
N80 G03 X40 Z-20 R20；逆时针圆弧插补
N90 G01 X50；直线插补电化学传感器
N100 W-20；直线插补
N110 G02 U0 W-25 R20；顺时针圆弧插补
N120 G01 W-10；直线插补
N130 G03 U0 W-24 R20；逆时针圆弧插补
N140 G01 W-10；直线插补
N150 X65；直线插补，轮廓结束
N160 G70 P60 Q150 F1；精车循环
N170 G00 Z100；快速移动⾄Z100
N180 M30；程序结束并返回程序起点
实验题2：
⽑坯：100*200
T0101：外圆车⼑，Tool 1 ⼑⽚：三⾓形
T0202：割⼑，⼑⽚宽度3，Tool 6
T0303：螺纹⼑，Tool 3
