机械制造工艺学课程设计
序言………………………………………………………………2
一、零件的分析…………………………………………………3
（一）零件的作用……………………………………………3
（二）零件的分析……………………………………………3
二、工艺规程设计…………………………………………………4
（一）确定毛坯的制造形式……………………………………4
（二）基面的选择……………………………………………4
融合调度指挥通信系统（三）制定工艺路线…………………………………………5
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………8 （五）确定切削用量及基本时…………………………………11
三、夹具设计……………………………………………………25
（一）问题的提出……………………………………………25
（二）夹具设计………………………………………………25
四、参考文献………………………………………………………26
机械制造工艺学课程设计
序言原煤分级筛
由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
（二）零件的工艺分析
杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。
3、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为Φ8H7mm孔。
这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：
（1）Φ6H7mm孔与Φ20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。（2）Φ8H7mm孔与Φ6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。 2
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二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为4000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。
（二）基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
电缆剪
（1）粗基准的选择。按照有关粗基准原则，应以Φ32mm外圆柱面为粗基准面（两个短V形块定位），限制4个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹具装配图）限制一个移动的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。 （2）精基准的选择。精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。工序2粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。
工序3钻Φ4油孔、锪Φ8mm沉头孔。
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工序4同时钻Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圆弧油槽。工序5粗铰Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。工序6锪Φ20H7mm孔两端倒角。工序7粗铣、精铣槽。工序8钻M4螺纹底孔。工序9攻M4螺纹孔。
工序10精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。工序11终检。
2、工艺方案二
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投饵机机械制造工艺学课程设计
www.3x6c工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2粗铣、半精铣、精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的B端面。
工序3钻R3mm圆弧油槽。
工序4同时钻Φ6H7mm，Φ8H7mm两孔和扩Φ20H7mm孔。工序5粗铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。工序6精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。工序7锪Φ20H7mm孔两端倒角。
工序8钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉头孔。工序9钻M4mm螺纹底孔。工序10攻M4mm螺纹孔。工序11粗铣、精铣槽。工序12终检。
3、工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ32mm外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R10mm圆弧面辅助定位来加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ6H7(Φ8H7)mm孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：
