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euht终端窑炉余热利用节能技术改造说明窑炉节能技术简介一、改造前窑炉热耗现状传统陶瓷窑炉制品热耗大的原因：〔1〕、窑体对外散热损耗大。在升温过程中，窑墙、窑顶向外散失热量，并同时被加热升高温度，它们所积聚的热量在燃料消耗总量中所占比例很大，约10-15%，这局部的热量不但不能利用，而且在冷窑过程中又放出，阻碍了产品的冷却，**了冷窑时间。 〔2〕、匣钵耗热损耗大。用匣钵隔焰烧成，烧耗了的产品及加热至高温的匣钵带走大量的热，约占燃料消耗的20-30%，冷却时也不易利用而浪费掉。
〔3〕、烟气排空热损耗大。烟气离开吸火孔时的温度至少要比产品的烧成温度高30-50℃，假设温度低了，烟气就不能把热量传给制品，制品就烧不熟，这样高的气体一离开窑底，就成为烟气由烟囱排走，废气带走的热量约占燃料消耗量的30-50%。
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总之，传统窑炉窑体、匣钵、烟气损耗热量大，损耗的热量约占燃料消耗总量的60-95%，热有效利用率在40%以下，甚至有些窑炉热有效利用率为5-7%，这是造成单位制品热损耗大的原因。
二、窑炉改造节能技术特点〔1〕、对窑体进行改造，采用更加优质的轻质砖，窑体密封效果好，强化其保温效果，余热利用管道均采用优质保温棉包捆，散热量到达最小值。节能达10-15%。
北斗接收机〔2〕、对窑炉结构进行技术改造，即将原隔焰式用匣钵装的窑炉改为明焰无匣钵的窑炉，有利于节能，节能达20-30%。
油田水处理〔3〕、撤除烟囱，采用新的余热利用装置，将所有窑炉烟气余热全部回收利用，用于烘干枯燥用热，节能达30-50%。
〔4〕、将间歇式窑炉改为低温快速连续式工作烧成，减少窑体、窑具吸热，节能达25-40%。
通过上述节能技术改造，从而到达燃料总量不增加，热有效利用率提高65-86%的节能效果，
用于烘干，枯燥余热利用。
余热利用节能技术改造简介一、改造前用能现状陶瓷产品烧成余热利用普遍存在一个热利用效率低的问题，窑体对外散热、匣钵吸热、烟气全部排空造成热量极大消费，导致陶瓷厂家每家每一条窑炉都配有一台锅炉或一台燃煤热风炉，燃煤烘房等热能补充设备，才能满足成型生产坯件，模具等烘干、枯燥的需要。
二、改造节能目标通过余热利用新技术，新设备改造传统烘干、枯燥系统，取消了原存的干坯热风炉、烘房、锅炉、藕煤炉。利用窑炉自身余热完全解决了坯件烘干、枯燥问题。到达了节能减排、降低消耗效果。
煤炭水分通过上述节能技术改造，从而到达燃料总量不增加，热有效利用率提高65-86%的节能效果，用于烘干，枯燥余热利用。
