正压柜控制装置和正压柜配合，实现正压防爆。
原理及现状：
正压柜简单讲，就是一气密性较好的机柜，底部有进风口，顶部有排气口。在控制器的控制下，先大流量对柜内进行吹扫，吹扫定时到，转入泄露补偿工况，柜内电器上电，柜内始终维持一微正压，比如3 mbar,从而实现正压防爆。黑猎蝽
正压柜内电器工作时，会散发热量，从而引起柜内温升，到一定值，控制器切换到大流量换气，带走热量。
以上功能看起来，并不复杂，用个单片机就能实现。
关键是要稳定、可靠！如果用电控，控制器应达到PLC的可靠性。
正压控制器的可靠性、抗干扰性是正压防爆有意义的前提！
正压控制器的应用场景，一般防爆要求高，电器功率大。比如天燃气加压泵站， 大型正压电机（2000KW）带压缩机组，电器控制柜就在电机附近，采用正压柜，柜内是PLC为核心的机组控制电路。电机有专用的正压吹扫保压装置，为抗干扰、防爆，目前主流的是纯气控、全自动。 电器正压柜也有配套的控制器，有电控款也有气控款。
正压柜控制装置实现的几种思路：
一、 PLC为核心的电控方法
这种方法是思维惯性，最容易想到的方法。如下图：
发货系统压力开关和电磁阀工作于开关模式，都是开关量，可与PLC的IO直连。PLC实现定时也很 轻松。 启动后，先进性定时吹扫，吹扫完成，进入保压工况，由两个压力开关（上/下限）来确定是否打开电磁阀补气。
PLC当然可通过IO模块，接温度传感器，温度超过一定值，开启电磁阀，通气散热。
这种方案，采用成熟硬件，系统稳定可靠。适用于对成本不敏感的小批量应用。压力开关需要防爆款，PLC也需要装在隔爆壳体中。
二、 控制器采用硬件可编程逻辑芯片。这种方式避免了软件的可靠性问题，不存在程序跑飞、死机等问题。 其实也就是用硬件可编程芯片代替了方案一中的PLC。 一些进口产品中，能看到这样的正压控制器。
三、 单片机控制方案
这种方案基本上还是前两种方案的延申，主要是用一连续压力值输出的传感器，取代了微压力开关。人机界面友好些，可实时显示柜内压力值。
在单片机的软件设计上，主干循环是：查询微压传感器，根据压力值决定电磁阀的开关。采用单一循环，即使单片机受干扰跑飞，复位后又进入主循环，根据压力值，做出正确的阀开关决定。
隔爆电磁阀的控制方式： 开关式 和 比例式。
洗洁精技术这取决于隔爆电磁阀的内部构造，如果结构设计适应频繁开关， 那就用开关控制方式就好！
小结： 以上三种方案均属全自动电控方案， 电控优点是灵活，控制器体积小。
缺点：需隔爆壳体封装电路部分，未放入隔爆盒的电子器件，比如电磁阀，需选用隔爆型号。能频繁开关的隔爆电磁阀，国产很少，需进口。 这都会快速增加控制器的成本。
四、 气动控制器
这里先说说气动控制实现的稳压回路，主干如下图：
钾霞石
全部采用气控元件，微压传感器感应正压柜内微压，其输出控制气控阀。柜内压力升高时，微压传感器输出压增大，作用于气控阀上，气控阀开度减小，经气控阀吹入正压柜气体量减小，
正压柜内压力回落。反之亦然，从而实现稳压功能。
这实际上就是一微压调压阀，只不过市面上成品调压阀，下限为几十mbar级，而正压柜内稳压值通常为3mbar。
采用气控稳压，天然防爆，抗强电磁干扰，尤其用于大功率电气设备很有优势！
以上是稳压回路的气动实现原理，还有启动时的定时吹扫回路，这部分若气动自动控制方式，整体功能就类似电机配用的正压吹扫装置。
正压电机用的正压吹扫装置，是全气控全自动运行，用于正压柜的控制器，功能上当然没问题，就是成本高，客户接受不了。职业价值观测评系统
为降低成本，可考虑半自动气动控制模式。也就说定时吹扫的功能采用手动模式，稳压工况为自动运行。对于需要正压柜防爆的设备，基本都是常年运行，首次开机需要定时吹扫换气，后进入稳压工况，常年运行于稳压工况。
半自动气动正压柜控制器，在成本、防爆效果、抗强电磁干扰三个主要方面，达到了完美的平衡！
五、气动+电控混合控制器
稳压回路采用方案四的气控回路，定时吹扫回路采用电控模式。
这种方式能将气控的抗强电磁干扰特性，与电控的灵活性结合在一起。试想单片机实现定
时功能很轻松，但对于气动控制就在体积和成本上增加很多，好用的气动定时器大多要进口。
电压跟随电路
另外单片机增加485通信功能，显示功能及柜内测温功能有其便利性。
这种方案，在实现上需要有一关键点：电和气之间的衔接，即电磁阀。成品有本安或隔爆电磁阀可选，工作电压一般为24VDC。隔爆电磁阀国内就那屈指可属的几家，本安电磁阀大多为进口，且货期长，容易受贸易保护限制。本安电磁阀进口的上千元，再加上电路的隔爆壳体，灵或性带来的成本2000多。
