轮胎裂纹修复组合物及其制备方法与流程

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1.本发明涉及橡胶技术领域，具体地说是一种轮胎裂纹修复组合物及其制备方法。

背景技术：

2.众所周知，轮胎在使用过程中外表面经常会出现微小裂纹，产生裂纹的原因主要有两个，一是由于轮胎不断与地面接触反复屈挠变形；二是由于轮胎用的橡胶材料在时间和环境的作用下发生老化。当轮胎出现大的裂纹时必须及时更换新轮胎；当轮胎出现的裂纹深度不伤及骨架材料，尤其是当裂纹较浅(不超过1mm)时，可以采用修复的方式来延长轮胎的使用寿命。
3.目前国内有许多的产品能够一定程度上起到修复的作用，但同时也有明显的缺点。cn105623553a公开了一种常温硫化补胎胶水的制备方法，其配方组成为溶剂、天然橡胶、硫化促进剂、抗氧剂等。专利cn103074008a公开了一种基于丁苯橡胶的甲苯溶液补胎胶水，采用丁苯橡胶和松香。还有溶剂型氯丁橡胶粘接剂，粘接速度快，但存在轮胎发热时易脱落，不适用于承载重量大，高速运行的大型机动车辆。另外，专利cn103465484b涉及一种轿车子午线轮胎的修补工艺；专利cn103465483a涉及一种高速大巴子午线轮胎的修补工艺；这两项专利主要涉及轮胎的修补工艺技术，并没有详细说明修补所用的橡胶组合物。

技术实现要素：

4.本发明的目的就是为了克服上述现有的技术不足，提供一种轮胎裂纹修复组合物及其制备方法，组分简单，强度高，修复过程简捷，不伤及骨架材料，不需要加热硫化，修复后不发生脱落，不影响轮胎安全和使用性能。
5.本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种轮胎裂纹修复组合物，其特征是，采用下述重量份数的原料制成：改性氯磺化聚乙烯橡胶90～ 100份，液体橡胶0～10份，炭黑25～55份，硬脂酸1.0～3.0份，增粘树脂2.0～6.0份，噻唑类促进剂2.0～5.0份。
6.所述的改性氯磺化聚乙烯橡胶灰份≤14％，门尼粘度为31
±
5。
7.所述的液体橡胶为分子量为5000～80000的液体聚烯烃类橡胶。
8.所述的增粘树脂为叔丁基酚醛增粘树脂、对叔辛基酚醛增粘树脂或乙烯基叔丁基苯酚树脂。
9.一种制备前述轮胎裂纹修复组合物的方法，其特征是，包括以下的步骤：
10.第一步：用开炼机进行修复胶混炼胶的制备：先加入改性氯磺化聚乙烯橡胶过辊10-20次后，加入液体橡胶和炭黑，最后加入硬脂酸、增粘树脂和噻唑类促进剂，制备成厚度1-2mm混炼胶片；
11.第二步：将混炼胶片裁切成面积不超过0.2cm3的小胶块，然后将小胶块加入研磨仪并添加入液氮，液氮用量要求没过小胶块，连续研磨3-5次制备成胶粉备用；
12.第三步，使用胶粉质量3-6倍的甲苯溶液，对液氮粉碎的胶粉进行浸泡，制备成修复胶浆。
13.本发明的有益效果是，该修复材料组分简单，强度高，可以有效防止修复后轮胎再次发生裂纹和脱落问题，该修复材料制备过程和修复过程简单，可直接涂覆在裂纹处，修复过程不伤及骨架材料，不需要加热硫化，修复后不影响轮胎安全和使用性能。
具体实施方式
14.下面结合实施例对本发明作进一步的描述：
15.实施例1：
16.组合物按重量份数包含以下的组分构成：改性氯磺化聚乙烯橡胶100份，液体橡胶0份，炭黑35份，硬脂酸1.0份，增粘树脂6.0份，噻唑类促进剂 5.0份。
17.制备方法包括以下的步骤：
18.第一步：用开炼机进行修复胶混炼胶的制备：先加入改性氯磺化聚乙烯橡胶过辊15次后，加入炭黑，最后加入硬脂酸、增粘树脂和噻唑类促进剂，制备成厚度1-2mm胶片。
19.第二步：将混炼胶片裁切成面积不超过0.2cm3的小胶块，然后将一定量的小胶块加入研磨仪并添加一定量的液氮，液氮用量要求没过小胶块，按上述要求连续研磨3次制备成胶粉备用。
20.第三步，使用胶粉质量3倍的甲苯溶液，对液氮粉碎的胶粉进行浸泡，制备成修复胶浆。
21.实施例2：
22.组合物按重量份数包含以下的组分构成：改性氯磺化聚乙烯橡胶95份，液体橡胶5份，炭黑45份，硬脂酸3.0份，增粘树脂2.0份，噻唑类促进剂 3.0份。
23.制备方法包括以下的步骤：
24.第一步：用开炼机进行修复胶混炼胶的制备：先加入改性氯磺化聚乙烯橡胶过辊20次后，加入液体橡胶和炭黑，最后加入硬脂酸、增粘树脂和噻唑类促进剂；制备成厚度1-2mm胶片。
25.第二步：将混炼胶片裁切成面积不超过0.2cm3的小胶块，然后将一定量的小胶块加入研磨仪并添加一定量的液氮，液氮用量要求没过小胶块，按上述要求连续研磨4次制备成胶粉备用。
26.第三步，使用胶粉质量6倍的甲苯溶液，对液氮粉碎的胶粉进行浸泡，制备成修复胶浆。
27.为了证实本发明效果的可靠性，将本发明实施例1、2与现有技术的轮胎胶浆混炼胶及各项性能指标进行对照，结果见表1：
28.从表1中可以看出，使用本发明制备的胶料相比于对比例，拉伸强度、定伸应力等性能明显提高。修复后的轮胎机床耐久可以达到100小时以上。轮胎耐久后修复部位未见裂纹，未出现起皮、脱落问题。
29.主要性能参数对比如下：
30.表1：对比普通胶浆配方和修复胶组合物均不进行硫化，制备成胶浆前的混炼胶拉伸强度，制备成胶浆涂覆后的效果，测试轮胎规格为 315/70r22.5，具体如下：
[0031][0032][0033]
本发明实施例各原料重量份的选择还可以在下列范围内根据需要进行原料的搭配：
[0034]
改性氯磺化聚乙烯橡胶90～100份，液体橡胶0～10份，炭黑25～55 份，硬脂酸1.0～3.0份，增粘树脂2.0～6.0份，噻唑类促进剂2.0～5.0 份。
[0035]
该修复材料组分简单，强度高，混炼胶拉伸强度达到7.0mpa以上，100％定伸应力达到1.5mpa以上，相比普通轮胎修补胶混炼胶其拉伸强度提高7 倍，100％定伸应力提高3倍，可以有效防止修复后轮胎再次发生裂纹和脱落问题。该修复材料制备过程和修复过程简单，可直接涂覆在裂纹处，自然干燥1小时后轮胎即可使用。修复过程不伤及骨架材料，不需要加热硫化，修复后不影响轮胎安全和使用性能。修复后的轮胎机床耐久可以达到100小时以上修复部位不出现起皮、脱落问题。

技术特征：

1.一种轮胎裂纹修复组合物，其特征是，采用下述重量份数的原料制成：改性氯磺化聚乙烯橡胶90～100份，液体橡胶0～10份，炭黑25～55份，硬脂酸1.0～3.0份，增粘树脂2.0～6.0份，噻唑类促进剂2.0～5.0份。2.根据权利要求1所述轮胎裂纹修复组合物，其特征在于所述的改性氯磺化聚乙烯橡胶灰份≤14％，门尼粘度为31
±
5。3.根据权利要求1所述轮胎裂纹修复组合物，其特征在于所述的液体橡胶为分子量为5000～80000的液体聚烯烃类橡胶。4.根据权利要求1所述轮胎裂纹修复组合物，其特征在于所述的增粘树脂为叔丁基酚醛增粘树脂、对叔辛基酚醛增粘树脂或乙烯基叔丁基苯酚树脂。5.一种制备权利要求1所述轮胎裂纹修复组合物的方法，其特征是，包括以下的步骤：第一步：用开炼机进行修复胶混炼胶的制备：先加入改性氯磺化聚乙烯橡胶过辊10-20次后，加入液体橡胶和炭黑，最后加入硬脂酸、增粘树脂和噻唑类促进剂，制备成厚度1-2mm混炼胶片；第二步：将混炼胶片裁切成面积不超过0.2cm3的小胶块，然后将小胶块加入研磨仪并添加入液氮，液氮用量要求没过小胶块，连续研磨3-5次制备成胶粉备用；第三步，使用胶粉质量3-6倍的甲苯溶液，对液氮粉碎的胶粉进行浸泡，制备成修复胶浆。

技术总结

本发明涉及橡胶技术领域，具体地说是一种轮胎裂纹修复组合物及其制备方法。改性氯磺化聚乙烯橡胶90～100份，液体橡胶0～10份，炭黑25～55份，硬脂酸1.0～3.0份，增粘树脂2.0～6.0份，噻唑类促进剂2.0～5.0份。其制备主法包括以下的步骤：第一步：用开炼机进行修复胶混炼胶的制备：先加入改性氯磺化聚乙烯橡胶过辊10-20次后，加入液体橡胶和炭黑，最后加入硬脂酸、增粘树脂和噻唑类促进剂，制备成厚度1-2mm混炼胶片；第二步：将混炼胶片裁切成面积不超过0.2cm3的小胶块，然后将小胶块加入研磨仪并添加入液氮，液氮用量要求没过小胶块，连续研磨3-5次制备成胶粉备用；第三步，使用胶粉质量3-6倍的甲苯溶液，对液氮粉碎的胶粉进行浸泡，制备成修复胶浆。制备成修复胶浆。