一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法与流程

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1.本发明涉及固体废弃物资源化利用领域，具体涉及一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法。

背景技术：

2.采用固体物的重力势能进行储能是一种机械式的储能，即通过高度落差对固体储能介质进行升降来实现储能系统的充放电过程。固体重力储能技术发电原理简单，用于频繁上升下降移动的重力滑块是其核心部件；但是重力滑块的制备还面临以下技术挑战：1）重力滑块材料及来源：重力滑块体积大、数量多，所需材料庞大，如果选用新鲜混凝土既不经济，也不环保；2）重力滑块的材料特性要求：在充放电过程中，重力滑块处于运动状态，必须保证有足够的材料强度，以减小磨损、延长寿命，降低重力滑块维护费用；因此传统上静态应用场景的混凝土构件并不适合用于制备重力滑块。目前公开报道的energy vault公司cdu项目中所采用的重力滑块主体是采用80%的土壤制成的土壤基混凝土，该项目为示范项项目，其重力滑块长期运行的稳定性还无法验证。
3.通过将重力储能设施建设在风电场，以解决风力发电间歇性和波动性问题是目前重力储能应用的重要方向。随着大量风机叶片的退役，如何处理体积巨大，运输困难的风机叶片成为难题。由于风机叶片含有大量玻璃纤维、碳纤维及玄武岩纤维等不可燃、无法降解的增强材料，采用填埋或焚烧处理显然不符合固体废弃物绿处理要求。如果将废弃风机叶片作为制备重力滑块的材料，在风电场现场制备为重力滑块，并在附近的重力储能设施中使用，不仅解决了废弃叶片的运输和处理难题，还极大减少了重力滑块制备的成本和解决了重力滑块的材料来源。
4.公开号为cn114057450b的中国专利公开了“一种再生玻璃钢-聚乙烯醇混杂纤维高韧性混凝土”，该方法通过氧化剂腐蚀玻璃纤维表面的树脂，并将骨料重量比约1.5%的再生玻璃纤维加入混凝土中起增强作用。但是该方法主要采用玻璃纤维高模量的特点来增强混凝土的材料性能，所使用的玻璃纤维含量非常少，而且由于废弃风机叶片不仅仅含有玻璃纤维，还可能含有碳纤维或玄武岩纤维材料，将这些不同种类的增强纤维材料进行分离的难度较大。
5.公开号为cn114772991a的中国专利公开了“一种使用垃圾焚烧底灰和废弃塑料制备重力储能块的方法”，该方法将垃圾焚烧底灰制成地聚合物的基材粉末，废弃塑料制成改性混凝土的细骨料和粗骨料，然后加入其他添加剂后制备为高性能地聚合物塑料改性混凝土，最后压制成型制成重力滑块。但是该方法未涉及废弃风机叶片的处置，而根据现有公开资料，无法获得采用废弃风机叶片制备为符合性能要求的重力滑块的方法。因此，如何利用废弃风机叶片作为主要原料，制备含增强纤维的高性能混凝土，再压制成型制成重力储能滑块，成为目前亟需解决的难题。

技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题是提供一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，利用废弃风机叶片作为主要原料，制备含增强纤维的高性能混凝土，再压制成型制成重力储能滑块，进而将废弃风机叶片的资源化处置和制备重力储能滑块相结合，实现了废弃风机叶片的资源化高附加值利用。
7.为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：本发明的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其创新点在于包括以下步骤：（1）分离破碎过筛：废弃风机叶片中的芯材及其他较难熔化的材料进行分离后，将经分离的废弃风机叶片切割成不超过2m的长度，再经多次破碎过筛处理得到粒径小于5mm的颗粒以及粒径为5mm~50mm的颗粒；（2）挤出成型：将粒径为5mm~50mm的颗粒投入挤出机中，在中等工作温度200~280℃下加热熔融，再通过挤出模具挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体；（3）物理改性：将连续多面形棒体切割为粒径不超过50mm，长度为20~50mm的粗骨料胚体后立即投入搅拌机中，与细沙进行混合并搅拌2~3分钟，使细沙粘附在粗骨料胚体表面上；（4）制备再生粗骨料：将粘附有细沙的粗骨料坯体浸入水中进行冷却，随后排水并在室温下经空气干燥制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料；（5）制备混凝土：将水、水泥和减水剂按比例混合搅拌制成砂浆，再将物理改性后含增强纤维的再生粗骨料和上述步骤（1）中得到的再生细骨料按比例加入砂浆中继续搅拌，混合均匀后制备成含增强纤维的高性能混凝土；（6）压制成型：将含增强纤维的高性能混凝土浇注到压制模具中，再将压制模具移至压力机下方压制成型，并保持压制时长不少于一小时；（7）养护：压制模具移除后，将压制成的砖块送入常温养护室进行21~28天养护，进而得到重力储能滑块。
8.优选的，在上述步骤（1）中，为确保得到最大尺寸不超过50mm的颗粒，废弃风机叶片需经过多次切割、破碎以及筛分处理；粒径小于5mm的颗粒可制备成再生细骨料，粒径为5mm~50mm的颗粒可制备成再生粗骨料。
9.优选的，在上述步骤（2）中，挤出模具的内部形状需满足可使连续挤出的多面形棒体具有螺旋型凹槽。
10.优选的，在上述步骤（3）中，细沙可选用粒径小于2mm的河砂、沙漠沙或石英砂，且细沙粘附在粗骨料胚体表面的比例为75%~100%。
11.优选的，在上述步骤（3）中，也可将再生细骨料经过多次筛分和机械研磨后取代细沙。
12.优选的，在上述步骤（4）中，若步骤（3）得到的粗骨料胚体粒径较小，也可将粗骨料坯体与水泥砂浆放入搅拌机中混合后，形成外部水泥涂覆层，再在室温下风干，制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料。
13.优选的，在上述步骤（5）中，水泥可选用普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；减水剂可选用聚羧酸减水剂、木质素磺酸钠盐减水剂和萘磺酸盐减水剂中的至少一种。
14.优选的，在上述步骤（5）中，为使混凝土内的骨料满足连续级配要求，进而提升混凝土的工作度和密实度，可根据需要加入粒径为10mm~30mm的骨料。
15.优选的，在上述步骤（6）中，因重力储能滑块体积较大，可将与压制模具侧面积一致的压板和压力机头部通过螺栓连接后形成一整体，进而为高性能混凝土表面提供更均匀的压力，以确保高性能混凝土被均匀压实；压制模具为可拆卸式，其箱体采用钣金钢为原料，由四块挡板和一块底板拼接而成。
16.优选的，在上述步骤（6）中，若需要制备体积巨大的重力储能滑块、或重力储能滑块需在极端环境下工作，可在将高性能混凝土浇注到压制模具之前，在压制模具的四块挡板内侧贴合安装厚度不小于100mm的超高性能混凝土板，进而确保制备的重力储能滑块具有满足要求的硬度、刚度以及耐久度。
17.本发明的有益效果：（1）本发明利用废弃风机叶片作为主要原料，制备含增强纤维的高性能混凝土，再压制成型制成重力储能滑块，进而将废弃风机叶片的资源化处置和制备重力储能滑块相结合，实现了废弃风机叶片的资源化高附加值利用；（2）本发明制备的含增强纤维的高性能混凝土，相较于制备传统混凝土，其能源消耗量大大降低，碳排放能减少60%以上，进而对实现碳达峰和碳中和目标具有积极意义；（3）本发明所使用的再生增强纤维可含有玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维，处理前不需要进行分类，进而使得制备的含增强纤维的高性能混凝土的成本大大降低；（4）本发明挤出的棒体具有螺旋型凹槽，使得细沙或水泥砂浆容易粘附在颗粒物表面上，进而极大提高了细沙或水泥砂浆与颗粒物之间的粘合强度，最终提升了重力储能滑块的抗压强度和使用寿命；（5）本发明制备的重力储能滑块，在受到外力作用时，具有高模量的再生增强纤维在不同受力阶段发挥传递载荷作用，具有优良的抗压强度和抗弯强度，同时本发明可在废弃风机叶片现场操作，便于施工，具有明显的环保效益和经济效益。
附图说明
18.为了更清晰地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的流程示意图。
具体实施方式
20.下面将通过具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
21.本发明的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，包括以下步骤：（1）分离破碎过筛：废弃风机叶片中的芯材及其他较难熔化的材料进行分离后，将经分离的废弃风机叶片切割成不超过2m的长度，再经多次破碎过筛处理得到粒径小于5mm的颗粒以及粒径为5mm~50mm的颗粒；在上述步骤中，为确保得到最大尺寸不超过50mm的颗粒，废弃风机叶片需经过多
次切割、破碎以及筛分处理；粒径小于5mm的颗粒可制备成再生细骨料，粒径为5mm~50mm的颗粒可制备成再生粗骨料。
22.（2）挤出成型：将粒径为5mm~50mm的颗粒投入挤出机中，在中等工作温度200~280℃下加热熔融，再通过挤出模具挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体；在上述步骤中，挤出模具的内部形状需满足可使连续挤出的多面形棒体具有螺旋型凹槽。
23.（3）物理改性：将连续多面形棒体切割为粒径不超过50mm，长度为20~50mm的粗骨料胚体后立即投入搅拌机中，与细沙进行混合并搅拌2~3分钟，由于粗骨料坯体温度较高，粘附性也较高，使得细沙可粘附在粗骨料胚体表面上；在上述步骤中，细沙可选用粒径小于2mm的河砂、沙漠沙或石英砂，且细沙粘附在粗骨料胚体表面的比例为75%~100%。
24.也可将上述步骤（1）制备得到的再生细骨料经过多次筛分和机械研磨后取代细沙。
25.本发明由于粗骨料坯体表面的高温度和螺旋型凹槽形状，细沙容易粘附在粗骨料胚体表面上，从而增加了粗骨料胚体表面粗糙度，为水泥创造更好地的附着力，并提高混凝土的孔隙率。
26.（4）制备再生粗骨料：将粘附有细沙的粗骨料坯体浸入水中进行冷却，随后排水并在室温下经空气干燥制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料；在上述步骤中，若步骤（3）得到的粗骨料胚体粒径较小，也可将粗骨料坯体与水泥砂浆放入搅拌机中混合后，形成外部水泥涂覆层，再在室温下风干，制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料。
27.（5）制备混凝土：将水、水泥和减水剂按比例混合搅拌制成砂浆，再将物理改性后含增强纤维的再生粗骨料和上述步骤（1）中得到的再生细骨料按比例加入砂浆中继续搅拌，混合均匀后制备成含增强纤维的高性能混凝土；在上述步骤中，水泥可选用普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；减水剂可选用聚羧酸减水剂、木质素磺酸钠盐减水剂和萘磺酸盐减水剂中的至少一种。
28.在上述步骤中，为使混凝土内的骨料满足连续级配要求，进而提升混凝土的工作度和密实度，可根据需要加入粒径为10mm~30mm的骨料。
29.（6）压制成型：将含增强纤维的高性能混凝土浇注到压制模具中，再将压制模具移至压力机下方压制成型，并保持压制时长不少于一小时；在上述步骤中，因重力储能滑块体积较大，可将与压制模具侧面积一致的压板和压力机头部通过螺栓连接后形成一整体，进而为高性能混凝土表面提供更均匀的压力，以确保高性能混凝土被均匀压实；压制模具为可拆卸式，其箱体采用钣金钢为原料，由四块挡板和一块底板拼接而成。本发明压制模具采用可拆卸式，这样可以使得闲置时拆卸存放较方便，不会占用大量的空间，也可以使压制好的砖块更容易脱模和运送，避免了在砖块取出过程中使其发生磕碰，发生损坏的风险。
30.若需要制备体积巨大的重力储能滑块、或重力储能滑块需在极端环境下工作，可在将高性能混凝土浇注到压制模具之前，在压制模具的四块挡板内侧贴合安装厚度不小于100mm的超高性能混凝土板，进而确保制备的重力储能滑块具有满足要求的硬度、刚度以及
耐久度。
31.（7）养护：压制模具移除后，将压制成的砖块送入常温养护室进行21~28天养护，进而得到重力储能滑块。
32.这里需要说明的是，采用本发明制成的含增强纤维的高性能混凝土，不但可以用于制备重力储能块，还可用来制作其它对材料力学性能有较高要求的产品。
33.实施例一本发明的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，包括以下步骤：（1）废弃风机叶片中的芯材及其他较难熔化的材料进行分离后，将经分离的废弃风机叶片切割成不超过2m的长度，再经多次破碎过筛处理得到粒径小于5mm的颗粒以及粒径为5mm~50mm的颗粒；其中，粒径小于5mm的颗粒制备成再生细骨料。
34.（2）将粒径为5mm~50mm的颗粒投入挤出机中，在工作温度220℃下加热熔融，再通过挤出模具挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体。
35.（3）将连续多面形棒体切割为粒径为40mm，长度为40mm的粗骨料胚体后立即投入搅拌机中，与河砂进行混合并搅拌2分钟，由于粗骨料坯体温度较高，粘附性也较高，使得河砂可粘附在粗骨料胚体表面上。
36.（4）将粘附有河砂的粗骨料坯体浸入水中进行冷却，随后排水并在室温下经空气干燥制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料。
37.（5）按照重量份数分别取普通硅酸盐水泥20份、聚羧酸减水剂0.3份和水9份，并将其混合搅拌制成砂浆，再按照重量份数分别取粒径为40mm的再生粗骨料55份、以及粒径为2~4.6mm的再生细骨料70份，并将其加入砂浆中继续搅拌3分钟，混合均匀后制备成含增强纤维的高性能混凝土。
38.（6）将含增强纤维的高性能混凝土浇注到压制模具中，再将压制模具移至压力机下方压制成型，并保持压制时长为一小时。
39.（7）压制模具移除后，将压制成的砖块送入常温养护室进行28天养护，进而得到重力储能滑块。
40.通过上述方法制备的重力储能滑块的尺寸为3.0m*3.0m*1m，其28天抗压强度不低于45mpa，28天抗折强度不低于8.5mpa。
41.实施例二当需要使混凝土内的骨料满足连续级配要求，进而提升混凝土的工作度和密实度时，本发明的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，包括以下步骤：（1）废弃风机叶片中的芯材及其他较难熔化的材料进行分离后，将经分离的废弃风机叶片切割成不超过2m的长度，再经多次破碎过筛处理得到粒径小于5mm的颗粒以及粒径为5mm~50mm的颗粒；其中，粒径小于5mm的颗粒制备成再生细骨料。
42.（2）将粒径为5mm~50mm的颗粒投入挤出机中，在工作温度220℃下加热熔融，再通过挤出模具挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体。
43.（3）将连续多面形棒体切割为粒径为30mm，长度为20mm的粗骨料胚体后与水泥砂浆一起放入搅拌机中混合，形成外部水泥涂覆层，然后在室温下风干，成为物理改性后含增强纤维的再生粗骨料。
44.（4）按照重量份数分别取普通硅酸盐水泥20份、聚羧酸减水剂0.3份和水9份，并将
其混合搅拌制成砂浆，再按照重量份数分别取粒径为30mm的再生粗骨料45份、粒径为2~4.6mm的再生细骨料45份、以及粒径为40~80mm的天然破碎岩石35份，并将其加入砂浆中继续搅拌3分钟，混合均匀后制备成含增强纤维的高性能混凝土。
45.（5）将含增强纤维的高性能混凝土浇注到压制模具中，再将压制模具移至压力机下方压制成型，并保持压制时长为一小时。
46.（6）压制模具移除后，将压制成的砖块送入常温养护室进行28天养护，进而得到重力储能滑块。
47.通过上述方法制备的重力储能滑块的尺寸为4.0m*3.0m*1.5m，其28天抗压强度不低于57mpa，28天抗折强度不低于10.2mpa。
48.实施例三当需要制备体积巨大的重力储能滑块、或重力储能滑块需在极端环境下工作时，本发明的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，包括以下步骤：（1）废弃风机叶片中的芯材及其他较难熔化的材料进行分离后，将经分离的废弃风机叶片切割成不超过2m的长度，再经多次破碎过筛处理得到粒径小于5mm的颗粒以及粒径为5mm~50mm的颗粒；其中，粒径小于5mm的颗粒制备成再生细骨料。
49.（2）将粒径为5mm~50mm的颗粒投入挤出机中，在工作温度220℃下加热熔融，再通过挤出模具挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体。
50.（3）将连续多面形棒体切割为粒径为40mm，长度为40mm的粗骨料胚体后立即投入搅拌机中，与河砂进行混合并搅拌2分钟，由于粗骨料坯体温度较高，粘附性也较高，使得河砂可粘附在粗骨料胚体表面上。
51.（4）将粘附有河砂的粗骨料坯体浸入水中进行冷却，随后排水并在室温下经空气干燥制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料。
52.（5）按照重量份数分别取普通硅酸盐水泥20份、聚羧酸减水剂0.3份和水9份，并将其混合搅拌制成砂浆，再按照重量份数分别取粒径为40mm的再生粗骨料80份、以及粒径为2~4.6mm的再生细骨料45份，并将其加入砂浆中继续搅拌3分钟，混合均匀后制备成含增强纤维的高性能混凝土。
53.（6）在将高性能混凝土浇注到压制模具之前，在压制模具的四块挡板内侧贴合安装厚度不小于100mm的超高性能混凝土板，然后将含增强纤维的高性能混凝土浇注到压制模具中，再将压制模具移至压力机下方压制成型，并保持压制时长为一小时。
54.（7）压制模具移除后，将压制成的砖块送入常温养护室进行21天养护，进而得到重力储能滑块。
55.通过上述方法制备的重力储能滑块的尺寸为8.0m*6.0m*3m，其周围四块超高性能混凝土板将与重力储能滑块形成一个整体，进而提高了重力储能滑块的整体刚度和耐久度。
56.本发明的有益效果：（1）本发明利用废弃风机叶片作为主要原料，制备含增强纤维的高性能混凝土，再压制成型制成重力储能滑块，进而将废弃风机叶片的资源化处置和制备重力储能滑块相结合，实现了废弃风机叶片的资源化高附加值利用；（2）本发明制备的含增强纤维的高性能混凝土，相较于制备传统混凝土，其能源消
耗量大大降低，碳排放能减少60%以上，进而对实现碳达峰和碳中和目标具有积极意义；（3）本发明所使用的再生增强纤维可含有玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维，处理前不需要进行分类，进而使得制备的含增强纤维的高性能混凝土的成本大大降低；（4）本发明挤出的棒体具有螺旋型凹槽，使得细沙或水泥砂浆容易粘附在颗粒物表面上，进而极大提高了细沙或水泥砂浆与颗粒物之间的粘合强度，最终提升了重力储能滑块的抗压强度和使用寿命；（5）本发明制备的重力储能滑块，在受到外力作用时，具有高模量的再生增强纤维在不同受力阶段发挥传递载荷作用，具有优良的抗压强度和抗弯强度，同时本发明可在废弃风机叶片现场操作，便于施工，具有明显的环保效益和经济效益。
57.上面所述的实施例仅仅是本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本发明的保护范围，本发明的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。

技术特征：

1.一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于包括以下步骤：（1）分离破碎过筛：废弃风机叶片中的芯材及其他较难熔化的材料进行分离后，将经分离的废弃风机叶片切割成不超过2m的长度，再经多次破碎过筛处理得到粒径小于5mm的颗粒以及粒径为5mm~50mm的颗粒；（2）挤出成型：将粒径为5mm~50mm的颗粒投入挤出机中，在中等工作温度200~280℃下加热熔融，再通过挤出模具挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体；（3）物理改性：将连续多面形棒体切割为粒径不超过50mm，长度为20~50mm的粗骨料胚体后立即投入搅拌机中，与细沙进行混合并搅拌2~3分钟，使细沙粘附在粗骨料胚体表面上；（4）制备再生粗骨料：将粘附有细沙的粗骨料坯体浸入水中进行冷却，随后排水并在室温下经空气干燥制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料；（5）制备混凝土：将水、水泥和减水剂按比例混合搅拌制成砂浆，再将物理改性后含增强纤维的再生粗骨料和上述步骤（1）中得到的再生细骨料按比例加入砂浆中继续搅拌，混合均匀后制备成含增强纤维的高性能混凝土；（6）压制成型：将含增强纤维的高性能混凝土浇注到压制模具中，再将压制模具移至压力机下方压制成型，并保持压制时长不少于一小时；（7）养护：压制模具移除后，将压制成的砖块送入常温养护室进行21~28天养护，进而得到重力储能滑块。2.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（1）中，为确保得到最大尺寸不超过50mm的颗粒，废弃风机叶片需经过多次切割、破碎以及筛分处理；粒径小于5mm的颗粒可制备成再生细骨料，粒径为5mm~50mm的颗粒可制备成再生粗骨料。3.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（2）中，挤出模具的内部形状需满足可使连续挤出的多面形棒体具有螺旋型凹槽。4.根据权利要求2所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（3）中，细沙可选用粒径小于2mm的河砂、沙漠沙或石英砂，且细沙粘附在粗骨料胚体表面的比例为75%~100%。5.根据权利要求4所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（3）中，也可将再生细骨料经过多次筛分和机械研磨后取代细沙。6.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（4）中，若步骤（3）得到的粗骨料胚体粒径较小，也可将粗骨料坯体与水泥砂浆放入搅拌机中混合后，形成外部水泥涂覆层，再在室温下风干，制备成物理改性后含增强纤维的再生粗骨料。7.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（5）中，水泥可选用普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；减水剂可选用聚羧酸减水剂、木质素磺酸钠盐减水剂和萘磺酸盐减水剂中的至少一种。8.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（5）中，为使混凝土内的骨料满足连续级配要求，进而提升混凝土的工作度
和密实度，可根据需要加入粒径为10mm~30mm的骨料。9.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（6）中，因重力储能滑块体积较大，可将与压制模具侧面积一致的压板和压力机头部通过螺栓连接后形成一整体，进而为高性能混凝土表面提供更均匀的压力，以确保高性能混凝土被均匀压实；压制模具为可拆卸式，其箱体采用钣金钢为原料，由四块挡板和一块底板拼接而成。10.根据权利要求1所述的一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，其特征在于：在上述步骤（6）中，若需要制备体积巨大的重力储能滑块、或重力储能滑块需在极端环境下工作，可在将高性能混凝土浇注到压制模具之前，在压制模具的四块挡板内侧贴合安装厚度不小于100mm的超高性能混凝土板，进而确保制备的重力储能滑块具有满足要求的硬度、刚度以及耐久度。

技术总结

本发明公开了一种使用废弃风机叶片制备重力储能滑块的方法，包括以下步骤：（1）废弃风机叶片分离后切割成不超过2m的长度后经多次破碎过筛；（2）将粒径为5mm~50mm的颗粒挤出成具有螺旋型凹槽的连续多面形棒体；（3）将连续多面形棒体切割为粗骨料胚体与细沙进行物理改性；（4）将粘附有细沙的粗骨料坯体在水中冷却、空气干燥后制成再生粗骨料；（5）将水、水泥和减水剂按比例制成砂浆，将再生粗骨料和再生细骨料按比例与砂浆混合均匀制成混凝土；（6）将混凝土压制成型；（7）将压制成的砖块送入常温养护室进行养护得到重力储能滑块。本发明将废弃风机叶片的资源化处置和制备重力储能滑块相结合，实现了废弃风机叶片的资源化高附加值利用。值利用。值利用。