一种基于液位检测的油分离系统及控制方法与流程

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1.本发明涉及制冷技术领域，尤其涉及一种基于液位检测的油分离系统及控制方法。

背景技术：

2.在制冷系统中，为确保制冷压缩机安全高效运行，通常需要为压缩机提供适量润滑油，这些润滑油会与制冷剂接触而相溶，而在制冷系统各部件中，只有压缩机需要用到润滑油，因此为防止大量润滑油随制冷剂进入系统的其它部分，压缩机一般会单独配置油分离器，使其排出的制冷剂中携带的润滑油被过滤而分离出来，经冷却后回至吸气端再次使用，然而该油分离器不能将全部的润滑油过滤出来，有部分润滑油被带到系统中其它部位。这些润滑油大多聚集在低压循环桶和蒸发器等低压侧，一方面导致它们的效率降低，另一方面，过量润滑油从压缩机进入系统，压缩机部位中润滑油随之减少，使压缩机长期运行面缺油临损坏危险。
3.针对此方面问题，现有技术一般是在系统低压侧另设一个油分离器，起到定期再次过滤润滑油作用，这种油分离器无自动化控制设计，需要工作人员依据可靠经验手动操作。在制冷系统实际运行维护中，由于工作人员很难对油分离器制冷剂与润滑油是否充分分离做出准确判断，分离器放出的润滑油中往往夹杂着大量制冷剂物质。这样会导致制冷系统中制冷剂量有所减少，制冷效率降低；其次若制冷系统采用氨或高gwp氟利昂制冷剂，这些夹杂的制冷剂会对人与环境造成危害；再者不能对制冷剂与润滑油是否充分分离做出准确判断也会导致加热源持续加热液体，进而带来更多的能源消耗。

技术实现要素：

4.本发明提供一种基于液位检测的油分离系统，用以解决现有的制冷系统中的油分离器存在的压缩机润滑油分离不彻底，制冷效率低，能耗高和操作安全性低的问题。
5.本发明提供一种基于液位检测的油分离系统，包括油分离器、低压循环桶、加热组件、第一电控阀、第二电控阀、恒压阀、液位传感器和控制模块，所述油分离器的进液口通过第一管路与所述低压循环桶的出液口连通，所述第一电控阀设置于所述第一管路上，所述油分离器的第一出气口通过第二管路与所述低压循环桶的回气口连通，所述第二电控阀设置于所述第二管路上，所述油分离器的第二出气口通过第三管路与所述低压循环桶的回气口连通，所述恒压阀设置于所述第三管路上，所述加热组件设置于所述油分离器内部，所述液位传感器设置于所述油分离器；所述控制模块分别与所述第一电控阀、所述第二电控阀以及所述液位传感器电连接。
6.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离系统，还包括油桶和第四电控阀，所述第四电控阀的进液口与所述油分离器的出液口连通，所述第四电控阀的出液口与所述油桶连通，所述第四电控阀与所述控制模块电连接。
7.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离系统，还包括快速关闭阀，
所述快速关闭阀的进液口与所述第四电控阀的出液口连通，所述快速关闭阀的出液口与所述油桶连通。
8.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离系统，所述加热组件包括加热源管和第三电控阀，所述加热源管设置于所述油分离器的内部，所述第三电控阀设置于所述加热源管的进气口，所述第三电控阀与所述控制模块电连接。
9.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离系统，还包括输入模块，所述输入模块与所述控制模块电连接，所述输入模块包括触摸屏、键盘或者鼠标。
10.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离系统，所述液位传感器为钢带浮子式液位传感器、电子式液位传感器、电磁式液位传感器或超声波式液位传感器中的任意一种。
11.本发明还提供一种基于液位检测的油分离控制方法，所述控制方法基于上述任意一项所述的基于液位检测的油分离系统，包括以下步骤：
12.步骤s100，控制第一电控阀和第二电控阀打开，以使低压循环桶底部的制冷剂与润滑油的混合液体进入油分离器内部；
13.步骤s110，获取所述油分离器内部的当前液位，并将所述当前液位与加热启动液位值进行比较；
14.步骤s120，在确定所述当前液位大于或等于所述加热启动液位值的情况下，开始加热周期计时，并控制第一电控阀和第二电控阀关闭，控制加热组件工作，以对混合液体进行加热；
15.步骤s130，在计时时间达到第一预定时间时，计算本次落液高度在本次加热后液位减少比率；
16.步骤s140，将所述液位减少比率与预设液位减少比率进行比较；
17.步骤s150，在确定所述液位减少比率小于所述预设液位减少比率的情况下，将所述当前液位与放油启动液位值进行比较；
18.步骤s160，在确定所述当前液位大于所述放油启动液位值的情况下，执行放油步骤。
19.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离控制方法，所述放油步骤包括：
20.步骤s170，控制加热组件关闭，第四电控阀打开，输出放油警示信号，并将所述当前液位与放油停止液位值进行比较；
21.步骤s180，在确定所述当前液位小于放油停止液位值的情况下，控制第四电控阀关闭，并开始计时；
22.步骤s190，在计时时间达到第二预定时间后返回所述步骤s100。
23.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离控制方法，在执行所述步骤s130之后还执行以下步骤：
24.在确定所述液位减少比率大于所述预设液位减少比率时，则返回所述步骤s120。
25.根据本发明实施例提供的一种基于液位检测的油分离控制方法，在执行所述步骤s150之后还执行以下步骤：
26.在确定所述当前液位小于所述放油启动液位值的情况下，则控制加热组件关闭并
开始计时，在计时时间达到第二预定时间后返回所述步骤s100。
27.本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统具有以下优点：
28.1、本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，增加了自动控制系统，无需配置专业的运维人员进行任工操作，减少了制冷系统运行的人力成本。
29.2、本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，通过一个或多个加热周期内液位减少比率来判断混合液体中的制冷剂液体是否蒸发充分，得到混合液体液位减少比率，决定油分离器是否可以放油，避免分离过程不充分导致放出的润滑油携带着大量制冷剂而造成大量制冷剂泄漏，放油过程更加安全，避免对人与环境产生危害。
30.3、本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，通过每个加热周期内液位减少比率来判断是否分离充分可以做到及时放油，及时终止加热，不浪费额外的无效加热能源，同时也不增加低压循环桶工作过程中额外的制冷负荷。
31.4、本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，油分离器内混合液体分离效率更高，使制冷系统低压侧如低压循环桶和蒸发器的积油更少，减小对低压循环桶和蒸发器工作效率的影响，提高了制冷效率。
附图说明
32.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1是本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统的原理示意图；
34.图2是本发明实施例提供的控制模块与各个模块的连接关系示意图；
35.图3是本发明实施例提供的基于液位检测的油分离控制方法的流程示意图。
36.附图标记：
37.1、油分离器；2、低压循环桶；3、加热源管；4、第一电控阀；5、第二电控阀；6、恒压阀；7、液位传感器；8、控制模块；9、油桶；10、第四电控阀；11、快速关闭阀；12、第三电控阀；13、输入模块。
具体实施方式
38.下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
39.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以
是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
41.在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
43.图1示例了本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统的原理示意图，图2示例了本发明实施例提供的控制模块与各个模块的连接关系示意图，如图1和图2所示，基于液位检测的油分离系统包括油分离器1、低压循环桶2、加热组件、第一电控阀4、第二电控阀5、恒压阀6、液位传感器7和控制模块8，油分离器1的进液口通过第一管路与低压循环桶2的出液口连通，第一电控阀4设置于第一管路上，第一电控阀4用于控制第一管路的导通与断开。油分离器1的第一出气口通过第二管路与低压循环桶2的回气口连通，第二电控阀5设置于第二管路上，第二电控阀5用于控制第二管路的导通与断开。油分离器1的第二出气口通过第三管路与低压循环桶2的回气口连通，恒压阀6设置于第三管路上。
44.加热组件设置于油分离器1的内部，优选地，加热组件位于油分离器1的下部。加热组件工作时对油分离器1内的混合液进行加热，以使制冷剂液体受热蒸发，而润滑油留在油分离器1的底部。液位传感器7设置于油分离器1，液位传感器7用于实时监测油分离器1内液体的高度。控制模块8分别与第一电控阀4、第二电控阀5、加热组件、液位传感器7电连接。通过设置控制模块8实现了基于液位检测的油分离系统的自动控制，无需配置专业的运维人员进行人工操作，减少了制冷系统运行的人力成本。
45.这里需要说明的是，本发明中的当前液位指的是控制模块通过液位传感器7获取的实时液位。
46.本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，通过计算本次落液高度在当次加热周期后液位减少比率来判断混合液体中的制冷剂液体是否蒸发充分，得到混合液体液位减少比率，决定油分离器1是否可以放油，避免分离过程不充分导致放出的润滑油携带着大量制冷剂而造成大量制冷剂泄漏，放油过程更加安全，避免对人与环境产生危害。
47.本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，通过计算本次落液高度在当次加热周期后液位减少比率来判断是否分离充分可以做到及时放油，及时终止加热，不浪费额外的无效加热能源，同时也不增加低压循环桶工作过程中额外的制冷负荷。
48.本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，油分离器1内混合液体分离效
率更高，使制冷系统低压侧如低压循环桶和蒸发器的积油更少，减小对低压循环桶和蒸发器工作效率的影响，提高了制冷效率。
49.本发明的实施例中，低压循环桶2可以为中间冷却器、高压储液器、排液桶、气液分离器等所有具有储液和气液分离功能的容器，低压循环桶2可以为立式或者卧式的容器。低压循环桶2的取油口位于低压循环桶2的底部或中部位置。
50.本发明的实施例中，如图1和图2所示，基于液位检测的油分离系统还包括油桶9和第四电控阀10，第四电控阀10的进液口与油分离器1的出液口连通，第四电控阀10的出液口与油桶9连通，第四电控阀10与控制模块8电连接。第四电控阀10用于控制油桶9与油分离器1的导通与断开，第四电控阀10打开时，油桶9与油分离器1导通，此时，油分离器1底部的润滑油被放入油桶9。
51.本发明的实施例中，如图1和图2所示，基于液位检测的油分离系统还包括快速关闭阀11，快速关闭阀11的进液口与第四电控阀10的出液口连通，快速关闭阀11的出液口与油桶9连通。快速关闭阀11由人工进行控制，设置快速关闭阀11与第四电控阀10形成双阀门控制，提高了放油过程中的安全性，防止第四电控阀10因为错误指令自动而打开。
52.本发明的实施例中，如图1和图2所示，加热组件包括加热源管3和第三电控阀12，加热源管3设置于油分离器1的内部，第三电控阀12设置于加热源管3的进气口，第三电控阀12与控制模块8电连接。加热源管3的加热源可以为制冷系统压缩机的制冷剂排气，还可以为热乙二醇或其它载冷剂。当然，加热组件也可以为电加热器，此时，电加热器与控制模块8电连接。
53.本发明的实施例中，如图2所示，基于液位检测的油分离系统还包括输入模块13，输入模块13用于实现人机交互，输入模块13与控制模块8电连接，输入模块13包括触摸屏、键盘或者鼠标。
54.本发明的实施例中，第一电控阀4、第二电控阀5、第三电控阀12和第四电控阀10均为电磁阀，当然，也可以为气动阀或者手动截止阀。控制模块8可以为plc、单片机、计算机或者数字控制模块8中的任意一种。
55.本发明的实施例中，液位传感器7为钢带浮子式液位传感器、电子式液位传感器、电磁式液位传感器或超声波式液位传感器中的任意一种。
56.本发明还提供一种基于液位检测的油分离控制方法，所述控制方法基于上述任意一项实施例所述的基于液位检测的油分离系统，所述控制方法包括以下步骤：
57.若控制模块是初次上电，需要初始化参数，通过输入模块13输入加热启动液位值、第一预定时间、预设液位减少比率、放油启动液位值、放油停止液位值和第二预定时间等参数。
58.步骤s100，控制第一电控阀4和第二电控阀5打开，以使低压循环桶2底部的制冷剂与润滑油的混合液体进入油分离器1内部；
59.步骤s110，获取油分离器内部的当前液位，并将当前液位与加热启动液位值进行比较；
60.液位传感器7检测实时液位值，即当前液位，并将当前液位发送至控制模块8，控制模块8根据比较结果确定是否需要启动加热步骤。
61.步骤s120，在确定当前液位大于或等于加热启动液位值的情况下，开始加热周期
计时，并控制第一电控阀和第二电控阀关闭，控制加热组件工作，以对混合液体进行加热；
62.当前液位大于或等于加热启动液位值，说明混合液的当前液位上升至加热启动液位值，此时，控制模块8内置的计时器开始加热周期计时，同时控制模块8控制第一电控阀和第二电控阀关闭，控制加热组件工作，当加热组件包括加热源管3和第三电控阀12时，控制模块8控制第三电控阀12打开；当加热组件包括电加热器时，控制模块8控制电加热器工作。加热组件对混合液进行加热，加热使润滑油留在油分离器1的底部，制冷剂液体蒸发，蒸发产生的气体经恒压阀6回流至低压循环桶2内。
63.步骤s130，在计时时间达到第一预定时间时，计算本次落液高度在本次加热后液位减少比率；
64.这里需要说明的是，本次落液高度是指第一电控阀4和第二电控阀5打开至第一电控阀4和和第二电控阀5关闭期间油分离内液位增加高度；
65.步骤s140，将液位减少比率与预设液位减少比率进行比较；
66.在计算得到本次加热的液位减少比率之后，控制模块8将液位减少比率与预设液位减少比率进行比较，进而确定制冷剂液体是否蒸发充分。
67.本发明实施例提供的基于液位检测的油分离系统，通过计算本次落液高度在当次加热周期后液位减少比率来判断混合液体中的制冷剂液体是否蒸发充分，得到混合液体液位减少比率，决定油分离器是否可以放油，避免分离过程不充分导致放出的润滑油携带着大量制冷剂而造成大量制冷剂泄漏，放油过程更加安全，避免对人与环境产生危害。通过每个加热周期内液位减少比率来判断是否分离充分可以做到及时放油，及时终止加热，不浪费额外的无效加热能源，同时也不额外增加低压循环桶工作过程中的负荷。
68.步骤s150，在确定液位减少比率小于预设液位减少比率的情况下，将当前液位与放油启动液位值进行比较；
69.液位减少比率小于预设液位减少比率，说明混合液体中的制冷剂液体已经蒸发充分，混合液体中制冷剂的量达到使用要求。在放油之前，需要确定分离出润滑油的累计量是否达到放油条件，因此需要将当前液位与放油启动液位值进行比较。
70.步骤s160，在确定当前液位大于放油启动液位值的情况下，执行放油步骤。
71.当前液位大于放油启动液位值，说明分离出润滑油的量已经达到放油条件，因此可以执行放油步骤；
72.在本发明的一个实施例中，放油步骤包括：
73.步骤s170，控制加热组件关闭，第四电控阀打开，输出放油警示信号，并将当前液位与放油停止液位值进行比较；
74.输出放油警示信号，用于提醒操作人员润滑油的量已达到排出标准，操作人员打开快速关闭阀11，油分离器1中分离出的润滑油被放入油桶9。随着润滑油的液位降低，需要根据当前的液位确定是否结束放油过程，因此需要将当前液位与放油停止液位值进行比较。
75.步骤s180，在确定当前液位小于放油停止液位值的情况下，控制第四电控阀关闭，并开始计时；
76.当前液位小于放油停止液位值，说明油分离器1中润滑油的量较少，此时控制模块8控制第四电控阀10关闭，第四电控阀10关闭后，放油警示消失。同时控制模块8内置计时器
开始计时。
77.步骤s190，在计时时间达到第二预定时间后返回步骤s100。
78.由于制冷系统产生制冷剂与润滑油的混合液体需要一定时间，每次分离结束后，需要等待第二预定时间，到达第二预定时间后再返回执行步骤s100，第二预定时间的长短具体根据实际需要进行设定。
79.这里需要说明的是，这里的计时与步骤s130中的计时为两次不同的计时，均由控制模块8进行执行。
80.在本发明的一个实施例中，在执行步骤s130之后还执行以下步骤：
81.步骤120a，在确定液位减少比率大于预设液位减少比率时，则返回步骤s120。
82.液位减少比率大于预设液位减少比率，说明混合液体中的制冷剂液体较多，制冷剂蒸发不充分，因此需要继续对混合液体进行加热，因此返回步骤s120，对混合液体进行继续加热，并重新计时。
83.在本发明的一个实施例中，在执行步骤s150之后还执行以下步骤：
84.步骤160a，在确定当前液位小于放油启动液位值的情况下，则控制加热组件关闭，等待第二预定时间，到达第二预定时间后再返回执行步骤s100。
85.当前液位小于放油启动液位值，说明油分离器1中分离出润滑油的量较少，因此等待第二预定时间返回步骤s100，再次执行步骤s100至步骤s150，以增加油分离器1中润滑油的量。
86.在本发明的另一实施例中，图3示例了本发明实施例提供的基于液位检测的油分离控制方法的流程示意图，如图3所示，基于液位检测的油分离控制方法包括以下步骤：
87.若控制模块是初次上电，需要初始化参数，通过输入模块13输入加热启动液位值、第一预定时间、预设液位减少比率、放油启动液位值、放油停止液位值和第二预定时间等参数。
88.步骤s200，控制第一电控阀和第二电控阀打开；
89.步骤s210，控制模块8将当前液位与加热启动液位值进行比较，以确定前液位是否高于加热启动液位值；
90.步骤s220，若当前液位大于或等于加热启动液位值的情况下，开始加热周期计时，并控制第一电控阀和第二电控阀关闭，控制加热组件工作，以对混合液体进行加热；否则继续等待混合液体流入油分离器1中，直至混合液的液位上升至加热启动液位值；
91.步骤s230，控制模块8将计时时间与第一预定时间进行比较，若计时时间大于第一预定时间，说明计时时间达到第一预定时间时，本次计时结束，控制模块8计算本次计时周期内的液位减少比率；若计时时间小于第一预定时间，继续加热直至加热计时时间达到第一预定时间；
92.步骤s240，控制模块8将液位减少比率与预设液位减少比率进行比较，以确定液位减少比率是否小于预设液位减少比率
93.步骤s250，若液位减少比率小于预设液位减少比率，则将当前液位与放油启动液位值进行比较，以确定当前液位是否高于放油启动液位值；若液位减少比率大于预设液位减少比率时，则返回步骤s220。
94.步骤s260，若当前液位大于放油启动液位值，则执行步骤270；若当前液位小于放
油启动液位值，则控制加热组件关闭，并开始计时，在计时时间达到第二预定时间后返回执行步骤s100。
95.步骤s270，控制加热组件关闭，第四电控阀打开，输出放油警示信号，并将当前液位与放油停止液位值进行比较，以确定前液位是否小于放油停止液位值；
96.步骤s280，若当前液位小于放油停止液位值，控制第四电控阀关闭，并开始计时，否则继续放油，即继续执行步骤s270，直至前液位小于放油停止液位值；
97.步骤s290，在计时时间达到第二预定时间后返回步骤s100。
98.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.一种基于液位检测的油分离系统，其特征在于，包括油分离器、低压循环桶、加热组件、第一电控阀、第二电控阀、恒压阀、液位传感器和控制模块，所述油分离器的进液口通过第一管路与所述低压循环桶的出液口连通，所述第一电控阀设置于所述第一管路上，所述油分离器的第一出气口通过第二管路与所述低压循环桶的回气口连通，所述第二电控阀设置于所述第二管路上，所述油分离器的第二出气口通过第三管路与所述低压循环桶的回气口连通，所述恒压阀设置于所述第三管路上，所述加热组件设置于所述油分离器内部，所述液位传感器设置于所述油分离器；所述控制模块分别与所述第一电控阀、所述第二电控阀以及所述液位传感器电连接。2.根据权利要求1所述的基于液位检测的油分离系统，其特征在于，还包括油桶和第四电控阀，所述第四电控阀的进液口与所述油分离器的出液口连通，所述第四电控阀的出液口与所述油桶连通，所述第四电控阀与所述控制模块电连接。3.根据权利要求2所述的基于液位检测的油分离系统，其特征在于，还包括快速关闭阀，所述快速关闭阀的进液口与所述第四电控阀的出液口连通，所述快速关闭阀的出液口与所述油桶连通。4.根据权利要求2或3所述的基于液位检测的油分离系统，其特征在于，所述加热组件包括加热源管和第三电控阀，所述加热源管设置于所述油分离器的内部，所述第三电控阀设置于所述加热源管的进气口，所述第三电控阀与所述控制模块电连接。5.根据权利要求1至3中任意一项所述的基于液位检测的油分离系统，其特征在于，还包括输入模块，所述输入模块与所述控制模块电连接，所述输入模块包括触摸屏、键盘或者鼠标。6.根据权利要求1至3中任意一项所述的基于液位检测的油分离系统，其特征在于，所述液位传感器为钢带浮子式液位传感器、电子式液位传感器、电磁式液位传感器或超声波式液位传感器中的任意一种。7.一种基于液位检测的油分离控制方法，所述控制方法基于权利要求1至6中任意一项所述的基于液位检测的油分离系统，其特征在于，包括以下步骤：步骤s100，控制第一电控阀和第二电控阀打开，以使低压循环桶底部的制冷剂与润滑油的混合液体进入油分离器内部；步骤s110，获取所述油分离器内部的当前液位，并将所述当前液位与加热启动液位值进行比较；步骤s120，在确定所述当前液位大于或等于所述加热启动液位值的情况下，开始一个加热周期计时，并控制第一电控阀和第二电控阀关闭，控制加热组件工作，以对混合液体进行加热；步骤s130，在计时时间达到第一预定时间时，计算本次落液高度在本次加热后液位减少比率；步骤s140，将所述液位减少比率与预设液位减少比率进行比较；步骤s150，在确定所述液位减少比率小于所述预设液位减少比率的情况下，将所述当前液位与放油启动液位值进行比较；步骤s160，在确定所述当前液位大于所述放油启动液位值的情况下，执行放油步骤。8.根据权利要求7所述的基于液位检测的油分离控制方法，其特征在于，所述放油步骤
包括：步骤s170，控制加热组件关闭，第四电控阀打开，输出放油警示信号，并将所述当前液位与放油停止液位值进行比较；步骤s180，在确定所述当前液位小于放油停止液位值的情况下，控制第四电控阀关闭，并开始计时；步骤s190，在计时时间达到第二预定时间后返回所述步骤s100。9.根据权利要求7所述的基于液位检测的油分离控制方法，其特征在于，在执行所述步骤s130之后还执行以下步骤：在确定所述液位减少比率大于所述预设液位减少比率时，则返回所述步骤s120。10.根据权利要求7所述的基于液位检测的油分离控制方法，其特征在于，在执行所述步骤s150之后还执行以下步骤：在确定所述当前液位小于所述放油启动液位值的情况下，则控制加热组件关闭，并开始计时，在计时时间达到第二预定时间后返回所述步骤s100。

技术总结

本发明提供一种基于液位检测的油分离系统及控制方法，涉及制冷技术领域，基于液位检测的油分离系统包括油分离器、低压循环桶、加热组件、第一电控阀、第二电控阀、恒压阀、液位传感器和控制模块，油分离器的进液口通过第一管路与低压循环桶的出液口连通，油分离器的第一出气口通过第二管路与低压循环桶的回气口连通，第二电控阀设置于第二管路，油分离器的第二出气口通过第三管路与低压循环桶的回气口连通，恒压阀设置于第三管路。通过一个或多个加热周期内液位减少比率来判断混合液体中的制冷剂液体是否蒸发充分，得到混合液体液位减少比率，决定油分离器是否可以放油，避免分离过程制冷剂泄漏，放油过程更加安全，避免对人与环境产生危害。人与环境产生危害。人与环境产生危害。